[0019] 下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
[0020] 实施例1
[0021] 本实施例的低逾渗值高力学性能聚丙烯（PP）导电薄膜的制备方法，步骤如下：
[0022] （1）将PP粒料放于熔喷机中于180℃的条件下制备得到厚度约为60 µm的PP纤维网，纤维直径为3 7 µm；~
[0023] （2）称取一定质量的MWCNTs 分散于40 mL的二甲苯溶剂中超声震荡10 min，配置MWCNTs浓度分别为1，0.5，0.25，0.1，0.05，0.025，0.01 mg/mL的溶液；
[0024] （3）将步骤（1）制得的PP纤维网置于步骤（2）制得的碳纳米管的二甲苯溶液中超声波震荡2 min，取出PP纤维网，用无水乙醇洗涤、自然晾干，得到导电纤维网；
[0025] （4）将晾干后的导电纤维网上下铺两层于压机模板上，上、下两层纤维网中间放置一定质量的PP粒料（导电纤维网与PP的质量比为3:5），于真空压机中在185℃、2 MPa的条件下热压10 min，得到具有综合力学性能较高和较低逾渗值的PP导电薄膜。
[0026] 本实施例制备得到的PP导电薄膜的电性能测试如图1所示，由图1可以看出，随MWCNTs的浓度增加，PP膜的电阻率显著降低，当MWCNTs的浓度仅为0.1 mg/mL时，PP导电膜的电阻率与纯PP膜相比降低了高达8个数量级。基于TG分析，导电膜的逾渗值仅为0.08%。与文献中报道的结果相比，本发明中PP导电膜的逾渗值显著降低。
[0027] 本实施例制备得到的PP导电薄膜的力学性能测试曲线如图2所示。由图2可知，PP导电薄膜的拉伸强度与纯PP薄膜相比得到较大提高，其中，MWCNTs的浓度仅为0.1 mg/mL时，拉伸强度提高了76%。同时，PP导电薄膜的断裂伸长率也提高了56%。与文献中报道的导电薄膜的力学性能结果相比，本发明的优点在于断裂伸长率和拉伸强度都得到较大提高，导电膜的综合力学性能较好。
[0028] 实施例2
[0029] 本实施例的低逾渗值高力学性能聚丙烯（PP）导电薄膜的制备方法，步骤如下：
[0030] （1）将PP粒料放于熔喷机中于185℃的条件下制备得到厚度约为60 µm的PP纤维网，纤维直径为3 7 µm；~
[0031] （2）称取一定质量的MWCNTs分散于40 mL的二甲苯溶剂中超声震荡10 min，配置MWCNTs浓度分别为1，0.5，0.25，0.1，0.05，0.025，0.01 mg/mL的溶液；
[0032] （3）将步骤（1）制得的PP纤维网置于步骤（2）制得的碳纳米管的二甲苯溶液中超声波震荡2 min，取出PP纤维网，用无水乙醇洗涤、自然晾干，得到导电纤维网；
[0033] （4）将晾干后的导电纤维网上下铺两层于压机模板上，上、下两层纤维网中间放置一定质量的PP粒料（导电纤维网与PP的质量比为3:5），于真空压机中在175℃、2 MPa的条件下热压12 min，得到具有综合力学性能较高和较低逾渗值的PP导电薄膜。
[0034] 实施例3
[0035] 本实施例的低逾渗值高力学性能聚丙烯（PP）导电薄膜的制备方法，步骤如下：
[0036] （1）将PP粒料放于熔喷机中于185℃的条件下制备得到厚度约为60 µm的PP纤维网，纤维直径为3 7 µm；~
[0037] （2）称取一定质量的MWCNTs分散于40 mL的二甲苯溶剂中超声震荡10 min，配置MWCNTs浓度分别为1，0.5，0.25，0.1，0.05，0.025，0.01 mg/mL的溶液；
[0038] （3）将步骤（1）制得的PP纤维网置于步骤（2）制得的碳纳米管的二甲苯溶液中超声波震荡5min，取出PP纤维网，用无水乙醇洗涤、自然晾干，得到导电纤维网；
[0039] （4）将晾干后的导电纤维网上下铺两层于压机模板上，上、下两层纤维网中间放置一定质量的PP粒料（导电纤维网与PP的质量比为3:5），于真空压机中在175℃、2 MPa的条件下热压12 min，得到具有综合力学性能较高和较低逾渗值的PP导电薄膜。
[0040] 实施例4
[0041] 本实施例的低逾渗值高力学性能聚丙烯（PP）导电薄膜的制备方法，步骤如下：
[0042] （1）将PP粒料放于熔喷机中于190℃的条件下制备得到厚度约为60 µm的PP纤维网，纤维直径为3 7 µm；~
[0043] （2）称取一定质量的石墨烯分散于40 mL的二甲苯溶剂中超声震荡10 min，配置石墨烯浓度分别为1，0.5，0.25，0.1，0.05，0.025，0.01 mg/mL的溶液；
[0044] （3）将步骤（1）制得的PP纤维网置于步骤（2）制得的碳纳米管的二甲苯溶液中超声波震荡5min，取出PP纤维网，用无水乙醇洗涤、自然晾干，得到导电纤维网；
[0045] （4）将晾干后的导电纤维网上下铺两层于压机模板上，上、下两层纤维网中间放置一定质量的PP粒料（导电纤维网与PP的质量比为3:5），于真空压机中在200℃、2 MPa的条件下热压10min，得到具有综合力学性能较高和较低逾渗值的PP导电薄膜。
[0046] 实施例5
[0047] 本实施例的低逾渗值高力学性能聚丙烯（PP）导电薄膜的制备方法，步骤如下：
[0048] （1）将PP粒料放于熔喷机中于195℃的条件下制备得到厚度约为60 µm的PP纤维网，纤维直径为3 7 µm；~
[0049] （2）称取一定质量的石墨烯分散于40 mL的二甲苯溶剂中超声震荡15min，配置石墨烯浓度分别为1，0.5，0.25，0.1，0.05，0.025，0.01 mg/mL的溶液；
[0050] （3）将步骤（1）制得的PP纤维网置于步骤（2）制得的碳纳米管的二甲苯溶液中超声波震荡2 min，取出PP纤维网，用无水乙醇洗涤、自然晾干，得到导电纤维网；
[0051] （4）将晾干后的导电纤维网上下铺两层于压机模板上，上、下两层纤维网中间放置一定质量的PP粒料（导电纤维网与PP的质量比为3:5），于真空压机中在190℃、2 MPa的条件下热压10min，得到具有综合力学性能较高和较低逾渗值的PP导电薄膜。
[0052] 实施例6
[0053] 本实施例的低逾渗值高力学性能聚丙烯（PP）导电薄膜的制备方法，步骤如下：
[0054] （1）将PP粒料放于熔喷机中于195℃的条件下制备得到厚度约为60 µm的PP纤维网，纤维直径为3 7 µm；~
[0055] （2）称取一定质量的炭黑分散于40 mL的二甲苯溶剂中超声震荡15min，配置炭黑浓度分别为1，0.5，0.25，0.1，0.05，0.025，0.01 mg/mL的溶液；
[0056] （3）将步骤（1）制得的PP纤维网置于步骤（2）制得的碳纳米管的二甲苯溶液中超声波震荡5 min，取出PP纤维网，用无水乙醇洗涤、自然晾干，得到导电纤维网；
[0057] （4）将晾干后的导电纤维网上下铺两层于压机模板上，上、下两层纤维网中间放置一定质量的PP粒料（导电纤维网与PP的质量比为3:5），于真空压机中在180℃、2 MPa的条件下热压10min，得到具有综合力学性能较高和较低逾渗值的PP导电薄膜。
[0058] 实施例7
[0059] 本实施例的低逾渗值高力学性能聚丙烯（PP）导电薄膜的制备方法，步骤如下：
[0060] （1）将PP粒料放于熔喷机中于200℃的条件下制备得到厚度约为60 µm的PP纤维网，纤维直径为3 7 µm；~
[0061] （2）称取一定质量的炭黑分散于40 mL的二甲苯溶剂中超声震荡15min，配置炭黑浓度分别为1，0.5，0.25，0.1，0.05，0.025，0.01 mg/mL的溶液；
[0062] （3）将步骤（1）制得的PP纤维网置于步骤（2）制得的碳纳米管的二甲苯溶液中超声波震荡5min，取出PP纤维网，用无水乙醇洗涤、自然晾干，得到导电纤维网；
[0063] （4）将晾干后的导电纤维网上下铺两层于压机模板上，上、下两层纤维网中间放置一些PP粒料（导电纤维网与PP的质量比为3:5），于真空压机中在180℃、1MPa的条件下热压15min，得到具有综合力学性能较高和较低逾渗值的PP导电薄膜。
[0064] 实施例8
[0065] 本实施例的低逾渗值高力学性能聚丙烯（PP）导电薄膜的制备方法，步骤如下：
[0066] （1）将PP粒料放于熔喷机中于180℃的条件下制备得到厚度约为60 µm的PP纤维网，纤维直径为3 7 µm；~
[0067] （2）称取一定质量的石墨烯分散于40 mL的二甲苯溶剂中超声震荡10 min，配置石墨烯浓度分别为1，0.5，0.25，0.1，0.05，0.025，0.01 mg/mL的溶液；
[0068] （3）将步骤（1）制得的PP纤维网置于步骤（2）制得的碳纳米管的二甲苯溶液中超声波震荡2 min，取出PP纤维网，用无水乙醇洗涤、自然晾干，得到导电纤维网；
[0069] （4）将晾干后的导电纤维网上下铺两层于压机模板上，上、下两层纤维网中间放置一定质量的PP粒料（导电纤维网与PP的质量比为3:5），于真空压机中在185℃、2 MPa的条件下热压10 min，得到具有综合力学性能较高和较低逾渗值的PP导电薄膜。
[0070] 以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
