发明内容
[0003] 本发明的目的旨在克服现有车削加工的纺纱卷绕辊存在的跳动大、同轴度差、易变形等问题，提供一种跳动小、同轴度好且不易变形的纺纱卷绕辊加工方法。
[0004] 为此，本发明采用以下技术方案：一种纺纱卷绕辊加工工艺 ，所述的纺纱卷绕辊的一端设置有内凹的第一圆柱孔，另一端设置有内凹的第二圆柱孔，第一圆柱孔和第二圆柱孔之间具有一段贯通第一圆柱孔和第二圆柱孔且其直径均小于第一圆柱孔和第二圆柱孔直径的通孔，第二圆柱孔的内部设置有沿第二圆柱孔孔壁圆周分布的支撑加强筋，所述通孔向第二圆柱孔方向延伸至第二圆柱孔的中部，位于第二圆柱孔中形成通孔的孔壁与支撑加强筋固定连接；其特征是，所述的纺纱卷绕辊加工工艺包括以下加工步骤：
[0005] 第一步采用以尼龙和玻璃纤维为原料，经过注塑机在245℃—255℃的温度下注塑成型，形成具有所述第二圆柱孔和支撑加强筋的纺纱卷绕辊坯体；
[0006] 第二步将注塑成型的纺纱卷绕辊坯体，在常温下放置1至2个月，进行时效变形处理；
[0007] 第三步将常温时效处理后的坯体放置于15℃—25℃之间的清水中再次进行水中时效处理，放置时间在4.5至5小时之间，进一步减少坯体的弹性变形；
[0008] 第四步将水中时效处理后的坯体，进行内孔车削加工，车削时第一圆柱孔和通孔同时车削成型，确保第一圆柱孔的底面和贯穿通孔轴线垂直，车削时采用温度为10℃—15℃含油量在0.45%的低温油雾冷却液冷却；
[0009] 第五步，采用钨钢铰刀研磨贯穿通孔，保证其直线度及表面加工精度，研磨时进给速度控制在0.06mm/r，转速150r/min；
[0010] 第六步，将初车成型的坯体放置于15℃—25℃之间的水中保持恒温处理，减少初车后坯体的受热变形；
[0011] 第七步，将放置于水中的初加工坯体取出，以研磨内孔为定位基准，采用双顶尖装夹定位，进行外圆形周面的车削加工，车削时采用温度为10℃—15℃含油量在0.2%的低温油雾冷却液冷却；
[0012] 第八步，采用圆周滚压轮在转速150r/min，进给0.08mm/r参数下进行表面光整加工形成产品。
[0013] 作为对上述技术方案的补充和完善，本发明还包括以下技术特征。
[0014] 在所述第四步车削加工采用前角为3°，后角为5°的单刃数控内孔车刀进行车削加工，车削加工采用进给量为0.08mm/r，背吃刀量αp为0.4mm。
[0015] 在所述第七步车削加工采用前角为0°，后角为2°的单刃数控外圆车刀进行车削加工，车削加工采用进给量为0.1mm/r，背吃刀量αp为0.6mm。
[0016] 在所述第七步车削加工采用芯轴双顶尖装夹，纺纱卷绕辊坯体套装于芯轴上，由螺母固定夹持，螺母拧紧时为防止夹紧力过大变形，采用5 —6N的扭矩扳手锁紧。
[0017] 本发明可以达到以下有益效果：本发明采用对纺纱卷绕辊的多次时效处理和对工装及刀具参数设计的加工方法，解决了纺纱卷绕辊生产中跳动大、同轴度差、易变形等问题，提高了纺纱卷绕辊产品质量，确保高质量纱线的生产需求。本发明采用新工艺生产的纺纱卷绕辊变形量小，通过多次时效处理使其纺纱卷绕辊的变形量得到了较为完全的释放，使其变形量相对较为稳定。通过有效的控制变形量再配置合适的加工方式和加工参数，使其跳动量缩小为原来的50%，从0.05mm下降到0.02mm左右，经过测试发现使用这种新工艺生产的纺纱卷绕辊生产的纱筒加捻质量提高了20%以上，保证了纱筒的成型品质。
