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一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法及装置 0 0

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申请进展

基本信息

申请人信息

代理人信息

摘要

法律状态

权利要求

说明书

专利申请流程有哪些步骤？

申请

申请号：指国家知识产权局受理一件专利申请时给予该专利申请的一个标示号码。唯一性原则。

申请日：提出专利申请之日。

2016-08-31

申请公布

申请公布指发明专利申请经初步审查合格后，自申请日（或优先权日）起18个月期满时的公布或根据申请人的请求提前进行的公布。

申请公布号：专利申请过程中，在尚未取得专利授权之前，国家专利局《专利公报》公开专利时的编号。

申请公布日：申请公开的日期，即在专利公报上予以公开的日期。

2017-04-12

授权

授权指对发明专利申请经实质审查没有发现驳回理由，授予发明专利权；或对实用新型或外观设计专利申请经初步审查没有发现驳回理由，授予实用新型专利权或外观设计专利权。

2018-07-24

预估到期

发明专利权的期限为二十年，实用新型专利权期限为十年，外观设计专利权期限为十五年，均自申请日起计算。专利届满后法律终止保护。

2036-08-31

基本信息

有效性	有效专利	专利类型	发明专利
申请号	CN201610788994.7	申请日	2016-08-31
公开/公告号	CN106346641B	公开/公告日	2018-07-24
授权日	2018-07-24	预估到期日	2036-08-31
申请年	2016年	公开/公告年	2018年
缴费截止日	2022-09-30
分类号	B29B17/02	主分类号	B29B17/02
是否联合申请	独立申请	文献类型号	B
独权数量	1	从权数量	4
权利要求数量	5	非专利引证数量	0
引用专利数量	5	被引证专利数量	0
非专利引证
引用专利	GR1003856B、CN103419302A、CN202591128U、CN102837379A、CN102240663A	被引证专利
专利权维持	4	专利申请国编码	CN
专利事件	转让	事务标签	公开、实质审查、授权、权利转移

申请人信息

申请人	上海斐讯数据通信技术有限公司	第一申请人	上海斐讯数据通信技术有限公司
专利权人	上海斐讯数据通信技术有限公司	当前专利权人	湖州帷幄知识产权运营有限公司
发明人	李小英	第一发明人	李小英
地址	上海市松江区思贤路3666号	邮编	201616
申请人数量	1	发明人数量	1
申请人所在省	上海市	申请人所在市	上海市松江区

代理人信息

代理机构

专利代理机构是经省专利管理局审核，国家知识产权局批准设立，可以接受委托人的委托，在委托权限范围内以委托人的名义办理专利申请或其他专利事务的服务机构。

杭州千克知识产权代理有限公司

代理人

专利代理师是代理他人进行专利申请和办理其他专利事务，取得一定资格的人。

周希良

摘要

本发明属于移动终端天线的处理技术领域，具体涉及一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法及装置。本发明方法步骤如下：(1)确定打孔位置，(2)根据打孔位置进行化熔模具的设计；(3)确定对金属弹片进行固定的固定位置；(4)采用化熔模具将金属弹片天线进行固定；(5)确定金属弹片天线的加热面积；(6)对确定的受热面积进行加热；(7)待热熔柱恢复原形，将金属弹片天线与塑料支架进行分离。通过将金属天线与塑料支架或移动终端壳体进行分离，从而可以在生产出现误差时进行原料回收以降低造成的损失，同时可以回收现有的废弃成品，这样会产生很多生产材料的浪费，该发明也可以用到其它金属材质与塑料介质之间的分离应用上。

摘要附图
说明书附图：图1

法律状态

序号	法律状态公告日	法律状态	法律状态信息
1	2021-03-23	专利权的转移	登记生效日: 2021.03.10 专利权人由蚌埠立超信息科技有限公司变更为湖州帷幄知识产权运营有限公司地址由233000 安徽省蚌埠市燕山路8319号（上理工科技园6号302室）变更为313000 浙江省湖州市吴兴区爱山街道新天地商务写字楼1019室
2	2018-07-24	授权
3	2017-04-12	实质审查的生效	IPC(主分类): B29B 17/02 专利申请号: 201610788994.7 申请日: 2016.08.31
4	2017-01-25	公开

权利要求

权利要求书是申请文件最核心的部分，是申请人向国家申请保护他的发明创造及划定保护范围的文件。

1.一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)获取金属弹片天线与塑料支架的连接部件，确定其金属弹片天线上的打孔位置及与打孔位置对应的塑料支架上的热熔柱的位置；
(2)根据金属弹片天线上的打孔位置进行化熔模具的设计；根据化熔半径范围进行化熔模具设计；所述化熔半径范围根据以下方式进行确定：
设计化熔模具时，化熔半径范围
r1为未热熔前热熔柱的半径，
r2为热熔柱热熔变形后的半径，
h1为热熔柱热熔前的高度，
h2为热熔柱热熔后的高度；
(3)确定对金属弹片进行固定的固定位置；固定位置为已熔化形变为圆形的热熔柱的外围半径加上1.5mm所形成的半径区域范围内；或，固定位置为圆形的热熔柱的外围半径与其半径加上1.5mm后所形成的环形区域范围内；
(4)采用化熔模具将金属弹片天线采用步骤(3)确定的固定位置进行固定；
(5)确定热熔柱恢复原形所需金属弹片天线的加热面积；加热面积按照以下方法进行确定：
使热熔柱恢复原形时对金属弹片进行加热的加热面积为
S＝π(2.25+3r2)
S为加热面积，r2为热熔柱热熔变形后的半径；
(6)对确定的加热面积进行加热；
(7)待热熔柱恢复原形，或其即时半径恢复至小于其变形后与其变形前的总变形量的
10％时，将金属弹片天线与塑料支架进行分离。

2.根据权利要求1所述的一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，其特征在于，所述步骤(6)中对金属弹片天线加热采用多段加热步骤。

3.根据权利要求1所述的一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，其特征在于，所述步骤(6)中对金属弹片天线加热时的具体步骤如下：
(1)以200-300℃/min的升温速度将金属弹片天线的温度快速加热使其温度升高到
160-170℃，
(2)以小于50℃/min的升温速度将金属弹片天线的温度升高到180-220℃，并观察热熔柱的恢复情况，直至热熔柱的即时半径恢复到其变形后与其未变形前半径变化的一半以上；
(3)以小于20℃/min的升温速度进行加热，直至热熔柱的即时半径恢复到其变形后与其未变形前半径总变形量的10％以下，确定是否可以将金属弹片天线与塑料支架分离，若不能，然后降低加热速度至10℃/min以下，直至热熔柱的即时半径恢复到其变形前或金属弹片天线与塑料支架分离的程度，将金属弹片天线与塑料支架分离。

4.根据权利要求1或2所述的一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，其特征在于，所述步骤(6)中对金属弹片天线加热时采用的加热方式为红外加热。

5.根据权利要求1所述的一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，其特征在于，所述金属弹片天线上的打孔位置的确定误差小于0.1mm。

说明书

技术领域

[0001] 本发明属于移动终端天线的处理技术领域，具体涉及一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法及装置。

背景技术

[0002] 在移动终端天线生产过程中或者移动终端壳体生产中，金属贴片天线与塑料支架或者移动终端壳体组装加热熔合后，经质检检测发现金属贴片天线或者塑料支架(移动终端壳体)有不良或者是组装不合格，对于已经发生的生产不合格产品只能把现有的成品废弃，这样会产生很多生产材料的浪费。

[0003] 中国专利号201020661859.4公开了一种名为微型SMT热熔弹片天线的实用新型专利，其包括金属弹片和采用耐高温塑料材料制成的塑料支架，在所述塑料支架的至少一个侧面上设置有至少一个采用热熔工艺制成的固定柱，所述金属弹片上设置有固定孔，所述固定孔的位置与所述固定柱的位置相对应，所述固定孔与固定柱之间互相连接。该天线是由金属弹片100和采用耐高温塑料材料制成(塑料软化温度大于200摄氏度)的塑料支架200制备而成的。这种天线具备一定的优点。但是存在同样的问题，就后期金属弹片与塑料支架的剥离问题无法解决。即，虽然目前已有微型SMT热熔弹片天线描述了如何实现金属弹片和塑料支架之间的可靠连接，但并没有指明当金属弹片与塑料介质可靠连接后如何将热熔好的金属弹片与塑料介质进行分离。

[0004] 中国专利号201520705681.1的实用新型专利公开了一种弹压式热熔柱固定LDS天线结构，包括天线支架以及LDS天线，所述LDS天线设置于所述天线支架上，其特征在于，还包括弹片、热熔柱，所述弹片通过所述热熔柱与LDS天线、天线支架连接。所述弹片包括凸包，通过所述凸包与所述LDS天线相接触。所述弹片数量为2个，分别设置于LDS天线的首尾端。虽然该专利通过弹片与LDS天线连接，实现天线的连接，通过热熔柱将弹片、LDS天线以及天线支架连接，可以使弹片更加固定，提高良品率；但是，但该专利没有指明当金属弹片与塑料介质可靠连接后如何将热熔好的金属弹片与塑料介质进行分离。

[0005] 中国专利号201420125750.7的实用新型专利，公开了一种手机天线，包括天线弹片基体，其特征在于：还包括天线弹片基体两端分别连接的一个平板状的加强部件，天线弹片基体和各加强部件上设置有热熔连接柱定位孔(09)，通过加强部件将天线弹片基体贴合固定在手机背部的支撑结构上，通过热熔连接柱定位孔(09)与手机背部的定位孔相配合，通过热熔连接方式固定。从而，保证天线不受到电池装取的碰撞。同样，但该专利没有指明当金属弹片与塑料介质可靠连接后如何将热熔好的金属弹片与塑料介质进行分离。

[0006] 中国专利申请号201210386336.7的发明专利，公开了一种废旧线路板的插拔件中塑料与金属的分离方法，该分离方法为：(1)将废旧线路板中与基板分开的插拔件浸泡在硫酸中，至插拔件上的塑料完全溶化，分离得到混有絮状塑料的金属丝和含有絮状塑料的浸泡液；(2)所述的金属丝水洗，倾倒出水洗液后将金属丝干燥，即可得到回收的金属丝；所述的水洗液搅拌、过滤后得到絮状塑料和水洗滤液；(3)所述的浸泡液中加水、搅拌、过滤后得到絮状塑料和稀硫酸滤液；(4)所述步骤(2)和(3)得到的絮状塑料干燥回收；所述水洗滤液和稀硫酸滤液混合、浓缩，即可回收硫酸。该方法工艺复杂，并且在后续的回收利用过程中更加困难复杂，另外由于应用到化学试剂硫酸，使得该方法与目前的环保理念存在相悖之处。

发明内容

[0007] 为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法及装置。

[0008] 为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：

[0009] 一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，具体包括以下步骤：

[0010] (1)获取金属弹片天线与塑料支架的连接部件，确定其金属弹片天线上的打孔位置及与打孔位置对应的塑料支架上的热熔柱的位置，

[0011] (2)并根据金属弹片天线上的打孔位置进行化熔模具的设计；

[0012] (3)确定对金属弹片进行固定的固定位置；

[0013] (4)采用化熔模具将金属弹片天线采用步骤(3)确定的固定位置进行固定；

[0014] (5)确定热熔柱恢复原形所需金属弹片天线的加热面积；

[0015] (6)对确定的受热面积进行加热；

[0016] (7)待热熔柱恢复原形，或其即时半径恢复至小于其变形后与其变形前的总变形量的10％时，将金属弹片天线与塑料支架进行分离。

[0017] 目前对于类似的回收方法，通常采用的是最简单的方式，即采用物理的机械方式进行机械剥离，众中方式简单粗暴，但是其效果并不好，由于天线的结构导致其在机械剥离过程中不够充分，同时大多也会借助于化学试剂，这样的方式导致的了化学污染。而采用本发明技术方案所采用的方法，充分发挥了废物利用的原则。

[0018] 对于采用加热方式进行的分离方式，其具体过程中的加热时机、加热面积以及对其进行加热的幅度均会影响到原材料的二次利用，因此，本案采用多步骤对该方式进行了详尽限定。

[0019] 同时，上述方案还利用了化熔模具，利用化熔模具对待加热的金属弹片天线进行固定。

[0020] 本案可以利用化熔模具对金属弹片天线进行加热，通过化熔模具对金属弹片的固定，确定加热位置，然后以化熔模具的角度对金属弹片天线进行加热能够取得更好的效果。

[0021] 上述技术方案中，对各个参数的确定，使得本方案中的过程控制在预设范围内，避免扩大影响区域，降低加热对敏感区域的负面的影响，避免造成对其它部位元器件的伤害。

[0022] 进一步优选的，步骤(1)中，根据化熔半径范围进行化熔模具设计。

[0023] 化熔模具的结构直接影响分离效果及分离后材料的二次利用，因此化熔模具需要根据化熔半径进行设计。

[0024] 进一步优选的，所述化熔半径范围根据以下方式进行确定：

[0025] 设计化熔模具时，化熔半径范围

[0026]

[0027] r1为未热熔前热熔柱的半径，

[0028] r2为热熔柱热熔变形后的半径，

[0029] h1为热熔柱热熔前的高度，

[0030] h2为热熔柱热熔后的高度。

[0031] 进一步优选的，所述步骤(3)中的固定位置为已熔化形变为圆形的热熔柱的外围半径加上1.5mm所形成的半径区域范围内。

[0032] 进一步优选的，所述步骤(3)中的固定位置为圆形的热熔柱的外围半径与其半径加上1.5mm后所形成的环形区域范围内。

[0033] 进一步优选的，步骤(5)中的受热面积按照以下方法进行确定：

[0034] 使热熔柱恢复原形时对金属弹片进行加热的加热面积为

[0035] S＝π(2.25+3r2)

[0036] S为加热面积，r2为热熔柱热熔变形后的半径。

[0037] 上述的优选方案中，对化熔半径范围、对金属弹片进行加热的加热面积作了进一步限定，采用该优选方案，可以使移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离过程可控，其能显著提高剥离操作的速度，从而能够节省大量的操作时间。，并且也节省了加热过程中所耗费的能量。此外，由于移动终端金属弹片天线内含较多的高精密元器件，因此，本优选方案通过对于受热面积的控制，以使得能够进一步地有效控制剥离过程。

[0038] 进一步优选的，所述步骤(6)中对金属弹片天线加热采用多段加热步骤。

[0039] 多段加热使得加热更加可控，避免加热误差过大，将整个过程有效控制在负面影响最低的范围内。

[0040] 进一步优选的，所述步骤(6)中对金属弹片天线加热时的具体步骤如下：

[0041] (1)以200-300℃/min的升温速度将金属弹片天线的温度快速加热使其温度升高到160-170℃，

[0042] (2)以小于50℃/min的升温速度将金属弹片天线的温度升高到180-220℃，并观察热熔柱的恢复情况，直至热熔柱的即时半径恢复到其变形后与其未变形前半径变化的一半以上；

[0043] (3)以小于20℃/min的升温速度加热，直至热熔柱的即时半径恢复到其变形后与其未变形前半径总变形量的10％以下，确定是否可以将金属弹片天线与塑料支架分离，若不能，然后降低加热速度至10℃/min以下，直至热熔柱的即时半径恢复到其变形前或金属弹片天线与塑料支架分离的程度，将金属弹片天线与塑料支架分离。

[0044] 进一步优选的，所述步骤(6)中对金属弹片天线加热时采用的加热方式为红外加热。

[0045] 进一步优选的，所述金属弹片天线上的打孔位置的确定误差小于0.1mm，提高了精度。

[0046] 本发明的另一目的是提供一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离装置，该剥离装置的技术方案如下：其包括连接部件、化熔模具及加热部件，连接部件用于连接金属弹片天线与塑料支架；化熔模具将金属弹片天线在设定的固定位置进行固定，化熔模具根据金属弹片天线的打孔位置进行设计；加热部件对金属弹片确定的加热面积进行加热，以使金属弹片天线与塑料支架分离。

[0047] 作为优选，所述化熔模具的设计参数包括化熔半径范围。

[0048] 进一步优选，所述的化熔半径根据以下式子确定：

[0049]

[0050] r1为未热熔前热熔柱的半径，

[0051] r2为热熔柱热熔变形后的半径，

[0052] h1为热熔柱热熔前的高度，

[0053] h2为热熔柱热熔后的高度。

[0054] 作为优选，对金属弹片进行加热的面积为：

[0055] S＝π(2.25+3r2)

[0056] S为加热面积，r2为热熔柱热熔变形后的半径。

[0057] 本发明技术方案与现有技术相比，有益效果是：

[0058] 通过将金属天线与塑料支架或移动终端壳体进行分离，从而可以在生产出现误差时进行原料回收以降低造成的损失，同时可以回收现有的废弃成品，这样会产生很多生产材料的浪费，该发明也可以用到其它金属材质与塑料介质之间的分离应用上。

实施方案

[0060] 下面通过具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述说明。

[0061] 如果无特殊说明，本发明实施例中所采用的原料均为本领域常用的原料。

[0062] 在移动终端天线生产过程中或者移动终端壳体生产中，金属贴片天线与塑料支架或者移动终端壳体组装加热熔合后，经质检检测发现金属贴片天线或者塑料支架(移动终端壳体)有不良或者是组装不合格，对于已经发生的生产不合格产品只能把现有的成品废弃，这样会产生很多生产材料的浪费。因此，针对目前的这些不足，提出一种适用于移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法。

[0063] 实施例1

[0064] 本实施例提供了一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，如图1所示，具体包括了以下步骤：

[0065] (1)获取一连接部件，该连接部件用于连接金属弹片天线与塑料支架，并确定金属弹片天线上的打孔位置及与打孔位置对应的塑料支架上的热熔柱的位置；

[0066] (2)设计化熔模具，其根据金属弹片天线上的打孔位置进行设计；

[0067] (3)在对金属弹片上确定一固定位置，该固定位置是化熔模具将金属弹片进行固定的部位；

[0068] (4)化熔模具采用步骤(3)确定的固定位置将金属弹片天线进行固定；

[0069] (5)确定热熔柱恢复原形所需金属弹片天线的加热面积；

[0070] (6)对确定的受热面积进行加热；

[0071] (7)待热熔柱恢复原形，将金属弹片天线与塑料支架进行分离。

[0072] 实施例2

[0073] 本实施例提供了一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，如图1所示，具体包括了以下步骤：

[0074] (1)获取一连接部件，该连接部件用于连接金属弹片天线与塑料支架，并确定金属弹片天线上的打孔位置及与打孔位置对应的塑料支架上的热熔柱的位置；

[0075] (2)设计化熔模具，其根据金属弹片天线上的打孔位置进行设计；

[0076] (3)在对金属弹片上确定一固定位置，该固定位置是化熔模具将金属弹片进行固定的部位；

[0077] (4)化熔模具采用步骤(3)确定的固定位置将金属弹片天线进行固定；

[0078] (5)确定热熔柱恢复原形所需金属弹片天线的加热面积；

[0079] (6)对确定的受热面积进行加热；

[0080] (7)热熔柱即时半径恢复至小于其变形后与其变形前的总变形量的10％时，将金属弹片天线与塑料支架进行分离。对于最终的分离时机，根据实际情况，在恢复至总变形量10％以下时，逐步对其可分离进行确认，最终确定合适的温度。

[0081] 目前的通常对采用热熔柱连接方式进行连接的移动终端金属弹片天线与塑料支架类部件，均采用最直接的方式，即废弃不用。此种粗暴的方式导致生产过程中资源的浪费，不仅是对塑料的浪费，同时更重要的是对金属天线的浪费。当数量较小时，成本尚不足惜，随着废弃的数量的增加，增加的成本已经到了不可忽视的程度。而采用本实施例的方法，充分发挥了废物利用的原则。

[0082] 上述两实施例的技术方案充分利用了热熔柱连接方式进行连接的特点，利用热塑性塑料的物理性质，采用加热方式使热熔柱恢复至最初的结构或接近于最初的结构，从而便于金属弹片天线与塑料支架的分离。

[0083] 实施例3

[0084] 本实施例提供了一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，包括以下步骤：

[0085] (1)获取一连接部件，其用于连接金属弹片天线与塑料支架，并确定金属弹片天线上的打孔位置、以及塑料支架上的热熔柱位置，金属弹片天线上的打孔位置与塑料支架上的热熔柱位置相对应；

[0086] (2)并根据金属弹片天线上的打孔位置进行化熔模具的设计；本实施例中，对于模具的设计根据化熔半径范围进行设计。化熔半径范围根据以下方式进行确定：

[0087] 设计化熔模具时，化熔半径范围：

[0088]

[0089] r1为未热熔前热熔柱的半径，

[0090] r2为热熔柱热熔变形后的半径，

[0091] h1为热熔柱热熔前的高度，

[0092] h2为热熔柱热熔后的高度。

[0093] (3)确定用于固定金属弹片的固定位置；

[0094] (4)采用化熔模具将金属弹片天线采用步骤(3)确定的固定位置进行固定；

[0095] (5)确定热熔柱恢复原形所需金属弹片天线的加热面积；

[0096] (6)对确定的受热面积进行加热；

[0097] (7)待热熔柱恢复原形时，将金属弹片天线与塑料支架进行分离。

[0098] 实施例4

[0099] 本实施例提供了一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，其具体步骤与实施例3相比，在实施例3的基础上对固定位置进行了特别限定，其步骤(3)中的固定位置为已熔化形变为圆形的热熔柱的外围半径加上1.5mm所形成的半径区域范围内。

[0100] 本实施例的其它内容可参考实施例3。

[0101] 实施例5

[0102] 本实施例提供了一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，其具体步骤与实施例1、实施例2、实施例3相比，其在实施例1、实施例2、实施例3的基础上对步骤(3)中的固定位置进行了进一步的限定，步骤(3)中的固定位置为圆形的热熔柱的外围半径与其半径加上1.5mm后所形成的环形区域范围内。

[0103] 本实施例的其它内容可参考实施例1-3。

[0104] 实施例6

[0105] 本实施例提供了一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，其具体步骤与实施例1、2、3、4、5相比，在实施例1、2、3、4或5的基础上对步骤(5)中的受热面积进行了限定，其受热面积按照以下方法进行确定：

[0106] 使热熔柱恢复原形时对金属弹片进行加热的加热面积为

[0107] S＝π(2.25+3r2)

[0108] S为加热面积，r2为热熔柱热熔变形后的半径。

[0109] 本实施例其它内容可参考上述各实施例。

[0110] 实施例7

[0111] 本实施例提供了一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，其具体步骤与实施例1、2、3、4、5相比，在实施例1、2、3、4或5的基础上对步骤(6)进行限定，步骤(6)中对金属弹片天线加热采用多段加热步骤。

[0112] 本实施例其它内容可参考上述实施例1-5中的任一个。

[0113] 实施例8

[0114] 本实施例提供了一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，其具体步骤与实施例7相比，在实施例7的基础上，对步骤(6)中对金属弹片天线加热时的具体步骤进行限定如下：

[0115] (1)以200-300℃/min的升温速度将金属弹片天线的温度快速加热使其温度升高到160-170℃；

[0116] (2)以小于50℃/min的升温速度将金属弹片天线的温度升高到180-220℃，并观察热熔柱的恢复情况，直至热熔柱的即时半径恢复到其变形后与其未变形前半径变化的一半以上；

[0117] (3)以小于20℃/min的升温速度加热，直至热熔柱的即时半径恢复到其变形后与其未变形前半径总变形量的10％以下，确定是否可以将金属弹片天线与塑料支架分离，若不能，然后降低加热速度至10℃/min以下，直至热熔柱的即时半径恢复到其变形前或金属弹片天线与塑料支架分离的程度，将金属弹片天线与塑料支架分离。

[0118] 实施例9

[0119] 对于实施例7或8中的一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离方法，对其加热方式进行了具体的限定，步骤(6)中对金属弹片天线加热时采用的加热方式为红外加热。

[0120] 实施例10

[0121] 在上述各实施例的基础上，本实施例的不同之处在于：金属弹片天线上的打孔位置的确定误差小于0.1mm。

[0122] 本实施例其它内容可参考上述各实施例。

[0123] 实施例11

[0124] 本实施例涉及一种移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离装置，其包括连接部件、化熔模具及加热部件，连接部件用于连接金属弹片天线与塑料支架。

[0125] 化熔模具将金属弹片天线在设定的固定位置进行固定，化熔模具根据金属弹片天线的打孔位置进行设计，化熔模具的设计参数包括化熔半径范围，化熔半径根据以下式子确定：

[0126]

[0127] r1为未热熔前热熔柱的半径，

[0128] r2为热熔柱热熔变形后的半径，

[0129] h1为热熔柱热熔前的高度，

[0130] h2为热熔柱热熔后的高度。

[0131] 加热部件对金属弹片确定的加热面积进行加热，以使金属弹片天线与塑料支架分离，对金属弹片进行加热的面积采用以下式子确定：

[0132] S＝π(2.25+3r2)

[0133] S为加热面积，r2为热熔柱热熔变形后的半径。

[0134] 本实施例对于移动终端金属弹片天线与塑料支架的剥离步骤如下所述：

[0135] (1)连接部件将金属弹片天线与塑料支架的连接在一起，并确定金属弹片天线上的打孔位置及与打孔位置对应的塑料支架上的热熔柱的位置；

[0136] (2)设计化熔模具，设计时，其根据金属弹片天线上的打孔位置而进行；

[0137] (3)在金属弹片上确定一固定位置；

[0138] (4)化熔模具将金属弹片天线在步骤(3)确定的固定位置进行固定；

[0139] (5)确定热熔柱恢复原形所需金属弹片天线的加热面积；

[0140] (6)对确定的受热面积进行加热；

[0141] (7)待热熔柱恢复原形或其即时半径恢复至小于其变形后与其变形前的总变形量的10％时，将金属弹片天线与塑料支架进行分离。

[0142] 本发明技术方案通过将金属天线与塑料支架或移动终端壳体进行分离，从而可以在生产出现误差时进行原料回收以降低造成的损失，同时可以回收现有的废弃成品，这样会产生很多生产材料的浪费，该发明也可以用到其他金属材质与塑料介质之间的分离应用上。同时，整个过程有效可控，以最少的能量，以最快的速度高效地实现了分离，避免了剥离过程对其它非相关部位的负面影响，实现了剥离过程的高效节能。

[0143] 以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

附图说明

[0059] 图1是本发明的流程框图。

1一种汽车轮胎皮刮平装置 2工矿用胶带纵向连接钉扣机 3一种废旧塑料壳粉碎装置 4一种方便顶料的胶垫安装机构 5一种PVC复合管电磁加热挤出机设备 6一种防疫口罩生产用耳带连接装置 7一种带有圆周形鞋模的操作架 8一种注塑机机架连接装置 9一种用于胶垫安装的上垫装置 10一种高精密阀门铸件防尘吹塑包装生产线上的供料平台