[0025] 下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0026] 如图1至图8所示，本实用新型提供一种用于张紧轮的组装设备，包括进料物料架10、中心轴压装装置1、压装总成装置2、锁螺丝装置3、涂胶包装装置4、轴承压装装置5、卡簧压装装置6、打标装置7以及扭簧组装装置8，所述扭簧组装装置8、所述打标装置7和所述压装总成装2置之间分别通过料道9相连，所述卡簧压装装置6和所述锁螺丝装置3之间通过料道9相连。所述轴承压装装置5将轴承压装到轴承套中，所述卡簧压装装置6将卡簧安装至轴承中，通过所述料道9传送至所述锁螺丝装置3；所述中心轴压装装置1将铸件上盖定位后，将中心轴安装到铸件上盖上，人工在中心轴和铸件上盖的交接处涂埋锂基脂，正反转动中心轴使锂基脂均匀分布；所述打标装置7在下盖上打标刻字后，所述扭簧组装装置8将偏心轴套内衬和扭簧安装于下盖中后，通过所述料道9传送至所述压装总成装置2，所述压装总成装置2将所述中心轴和铸件上盖与安装扭簧后的下盖组装在一起；所述锁螺丝装置3通过螺栓将安装卡簧后的轴承和下盖旋转锁紧；然后在所述涂胶包装装置4涂胶包装，即可得到张紧轮；所述用于张紧轮的组装设备实现了张紧轮的半自动化组装，减少了人工，节省人力，提高了生产效率。
[0027] 所述中心轴压装装置1包括第一机架11、设置于所述第一机架11上的第一下模载板12、设置于所述第一下模载板12上的第一下模121、与所述第一下模载板12通过第一连接柱122相连的第一上模载板13、设置于所述第一上模载板13下方的第一中心轴压装板131、设置于所述第一中心轴压装板131 下方的第一压头132、设置于所述第一上模载板13上方的第一安装板14以及驱动所述第一中心轴压装板131升降的第一气液增压缸15，所述第一中心轴压装板131和所述第一安装板14通过穿过所述第一上模载板13的第一导向柱16 相连，所述第一上模载板13的一侧设置有第一物料盒17。铸件上盖防止在所述第一下模121中，所述第一气液增压缸15驱动所述第一中心轴压装板131 下降，所述第一压头132将中心轴下压，将中心轴压装在铸件上盖上，所述第一导向柱16对所述第一中心轴压装板131起导向的作用，所述第一物料盒17 可用于放置第一中心轴或者别的材料。
[0028] 所述第一安装板14的两端分别设置有第一限位杆141，所述第一安装板 14的一侧设置有用于检测所述第一气液增压缸15位置的第一检测传感器181，所述第一下模121的一侧设置有用于检测中心轴有无的第一中心轴检测传感器 182，所述第一压头132上设置有导向轴。所述第一检测传感器181用于检测所述第一气液增压缸15升降的高度，所述第一中心轴检测传感器182用于检测是否有中心轴，当检测到有中心轴时，所述中心轴压装装置1进行中心轴的压装，通过所述第一检测传感器181和所述第一中心轴检测传感器182检测的方式，检测精度高。
[0029] 所述压装总成装置2包括第二机架21、设置于所述第二机架21上的第二下模载板22、设置于所述第二下模载板22上的第二下模221、设置于所述第二下模221一侧的扭簧挡板23、驱动所述扭簧挡板23进退的防脱气缸231、设置于所述第二下模载板22下方驱动所述第二下模221旋转的扭簧旋转电机 222、与所述第二下模载板22通过第二连接柱223相连的第二上模载板24、设置于所述第二上模载板24下方的第二中心轴压装板241、设置于所述第二中心轴压装板241下方的第二压头242、设置于所述第二上模载板24上方的第二安装板
243以及驱动所述第二中心轴压装板241升降的第二气液增压缸244，所述第二中心轴压装板241和所述第二安装板243通过穿过所述第二上模载板22 的第二导向柱25相连。下盖放置在所述第二下模221上，所述第二气液增压缸244驱动所述第二中心轴压装板241下降，所述防脱气缸231驱动所述扭簧挡板23前进，与下盖抵接将下盖定位，所述第二压头242将中心轴及铸件上盖下压，将中心轴和铸件上盖压装在下盖上，所述第二导向柱25对所述第二中心轴压装板241起导向的作用。
[0030] 所述第二下模221上设置有定位孔224，所述第二安装板243的两端分别设置有第二限位杆245，所述第二安装板243的一侧设置有用于检测所述第二气液增压缸244位置的第二检测传感器26，所述第二下模221的一侧设置有用于检测中心轴有无的第二中心轴检测传感器，所述第二压头242上设置有导向轴。所述第二检测传感器26用于检测所述第二气液增压缸244升降的高度，所述第二中心轴检测传感器用于检测是否有中心轴，当检测到有中心轴时，所述压装总成装置2进行中心轴、铸件上盖及下盖的压装，通过所述第二检测传感器26和所述第二中心轴检测传感器检测的方式，检测精度高。
[0031] 所述锁螺丝装置3包括第三机架31、设置于所述第三机架31上的第三载板32、设置于所述第三载板32上的第三下模33、设置于所述第三载板32一侧的螺丝枪机架34、安装于所述螺丝枪机架34上的螺丝枪35以及设置于所述螺丝枪机架34一侧的第二物料盒36，所述第三机架31侧一侧设置有第一物料中转托盘37。所述第二物料盒36可用于放置螺栓，所述螺丝枪机架34可以包括多个折叠手臂，所述螺丝枪35安装在所述折叠手臂上，可以通过调节所述螺丝枪机架34调节所述螺丝枪35的位置，然后所述螺丝枪35进行锁螺丝的动作，即实现了自动化锁螺丝。
[0032] 所述轴承压装装置5包括第五机架51、设置于所述第五机架51上的第五工装52、设置于所述第五工装52上方的立板53、安装于所述立板53上的第五安装板54、安装于所述第五安装板54上的轴承压装气缸55、安装于所述轴承压装气缸55输出端的轴承压头56以及设置于所述第五工装52一侧的轴承吊架57，所述第五机架51的一侧设置有第三物料托盘58。轴承放置在所述第五工装52上，所述轴承压装气缸55驱动所述轴承压头56下降，将轴承压装至轴承套中。
[0033] 所述卡簧压装装置6包括第六机架61、设置于所述第六机架61上的第六载板62、设置于所述第六载板62上的第六工装63、与所述第六载板63通过第三导向柱64相连的第五升降板65、设置于所述第五升降板65上的卡簧容置槽66以及设置于所述第五升降板65上方的卡簧压装气缸67。所述第六工装63将轴承定位后，所述卡簧压装气缸67驱动所述第五升降板65沿所述第三导向柱64下降，所述第五升降板65将卡簧压装在轴承上。
[0034] 所述打标装置7包括第七机架71、设置于所述第七机架71上的打标工装 72、设置于所述打标工装72上方的气动打标机73、驱动所述气动打标机73 升降的打标气缸74、设置于所述打标工装72一侧的打标传感器75、设置于所述气动打标机上方的若干打标端料盒76。所述打标传感器75感测到产品时，所述打标气缸74驱动所述气动打标机73下降，所述气动打标机73对产品打标，实现了自动化打标。
[0035] 所述扭簧组装装置8包括第八机架81、设置于所述第八机架81上的扭簧组装工装82、设置于所述扭簧组装工装82上方的承载板83以及设置于所述承载板83上的多个扭簧端物料盒84，所述第八机架81的一侧设置有第四物料托盘85；所述涂胶包装装置4包括第四机架41、设置于所述第四机架41上的操作台42以及设置于所述第四机架41一侧的第二物料中转托盘43。
[0036] 本实用新型的用于张紧轮的组装设备，所述轴承压装装置5将轴承压装到轴承套中，所述卡簧压装装置6将卡簧安装至轴承中，通过所述料道9传送至所述锁螺丝装置3；所述中心轴压装装置1将铸件上盖定位后，将中心轴安装到铸件上盖上，人工在中心轴和铸件上盖的交接处涂埋锂基脂，正反转动中心轴使锂基脂均匀分布；所述打标装置7在下盖上打标刻字后，所述扭簧组装装置8将偏心轴套内衬和扭簧安装于下盖中后，通过所述料道9传送至所述压装总成装置2，所述压装总成装置2将所述中心轴和铸件上盖与安装扭簧后的下盖组装在一起；所述锁螺丝装置3通过螺栓将安装卡簧后的轴承和下盖旋转锁紧；然后在所述涂胶包装装置4涂胶包装，即可得到张紧轮；所述用于张紧轮的组装设备实现了张紧轮的半自动化组装，减少了人工，节省人力，提高了生产效。
[0037] 以上所述，是本实用新型的最佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，利用上述揭示的方法内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，均属于权利要求保护的范围。
