[0038] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0039] 实施例1：
[0040] 参见图1-9所示，用于管材内表面处理的离心设备，包括：
[0041] 基体10，基体10上具有用于放置管材60的通孔，
[0042] 机械手20，安装在基体10上，机械手20用于夹持打磨组件30并驱动打磨组件30旋转对管材60内壁进行打磨，
[0043] 其中，管材60与基体10上通孔之间的间隙填充紧固件40，紧固件40包括套接在管材60外壁的第一环体41，第一环体41连接有同轴的第二环体42，第二环体42上下端直径不相等，直径较小端与第一环体40连接且等直径，第二环体42由槽口43分隔若干段，第一环体41上具有一槽口43与第二环体42上的一槽口43位置对应。
[0044] 本发明通过机械手控制打磨组件30来对热处理加工后的管材60内壁进行打磨处理，提高管材内表面质量，采用此方式，减少了人工的使用，利用机械设备代替人工打磨，降低了人员劳动强度，并且机械操作可有效提高打磨精准度，相对人工操作安全性更高。对于打磨过程中管材60容易产生振动导致管材损伤并使打磨过程中所产生的碎屑相对管材60内壁产生跳动而粘附在管材60内壁上的问题，本发明通过在管材60与基体10上的通孔之间设置紧固件40，这样的目的之一在于：填充管材60与基体10上通孔之间的间隙，第一环体41对管材60外表面形成紧固，第二环体42的环体相对轴线具有倾斜，可有效填充间隙，并且所设的槽口43可起到调节若干段第二环体42之间张紧度，在第一环体41上设置槽口43并使其与第二环体42上的一槽口43位置对应，可实现紧固件40针对不同管径的管材60来使用，目的之二在于：通过第一环体41对管材60外壁的约束来相对提高管材的固有频率，消减振动强度，以此防止打磨过程中产生的激振频率与管材60固有频率产生共振对管材60造成损伤，同时在打磨过程中通过第一环体41将管材60所传递的振动传递至第二环体42来进一步消振，实现管材60内表面打磨时振动量小，避免打磨所产生的碎屑相对管材60跳动并粘附在管材60的内壁上。
[0045] 基体10两对应侧面具有夹紧块70，夹紧块70可相对基体10水平位移对基体10内放置的管体60夹紧/松开。限位块72上装配有螺杆71，螺杆71一端部与基体10固定连接，螺杆71另一端部设于夹紧块70外侧面且连接有螺母，在管材60装夹到基体10上的工序中，通过紧固件40填充管材60与基体10上的通孔之间的间隙，使管材60相对基体10相对固定，为进一步保证管材60在加工中的装夹稳定性以及加工精准效果，通过在基体10两对应侧面设置夹紧块70来对管材60进行夹紧操作，在管材60放入到基体10上的通孔内并定位完成后，通过旋紧夹紧块70外侧的螺母，螺母旋紧过程中缩小夹紧块70相对管材60之间的间隙，以此来实现对管材60的夹紧，对管材60上下移动方向进行限位。
[0046] 夹紧块70与管体60接触端设有限位块72，限位块72具有与管体60接触的弧面，弧面上开设有凹孔。限位块72所选用的材质为橡胶材质，利用具有一定形变能力且具有弧面的限位块72与管材60外表面接触，使接触面积扩大，保证对管材60的限位效果，在限位块72的弧面上设凹孔，使限位块72与管材60外表面接触时对凹孔内的空气挤压，以此来使凹孔对管材60外表面具有一定吸附力，实现对管材60的夹紧，对管材60上下移动方向进行限位。
[0047] 打磨组件30包括：
[0048] 刀体32，刀体32为圆柱状，刀体32一端部连接有同轴的转轴31，转轴31与机械手20连接，刀体32侧壁环绕设置打磨条33，
[0049] 打磨套34，打磨套34与刀体32同轴设置，打磨套34内壁与打磨条33固定连接，打磨套34表面均布有微孔。打磨套34表面的微孔孔径在2mm以下。
[0050] 本发明通过机械手20来对打磨组件30进行夹持并驱动打磨组件30旋转，利用高速旋转下的打磨组件30对管材60内表面的氧化铁皮或不平整面进行修磨，具体的是通过高速旋转的打磨套34对氧化铁皮或不平整面进行修磨，本发明选用打磨套34取代常规的打磨刀头，这样在打磨过程中打磨套34与管材60内壁表面为线性接触，且机械手20可控制打磨套34绕管材60内壁环绕滚动来对管材60内壁表面进行打磨处理，相对于常规的打磨刀点接触的方式，本发明所采用的打磨套30可扩大打磨面积和打磨效率，且线接触可保证打磨的管材60内表面的圆跳动一致，本发明将打磨条33设置在打磨套34内侧并使两者固接处理，这样有效保证在打磨过程中打磨套34不会出现掉落的情况，保证打磨正常进行，而打磨条33对打磨套34形成支撑还是其与刀体32之间形成一定的间隔，有利于打磨套34的散热，进而降低管材60加工内表面温度避免管材60内表面受高温形变，同时打磨条33具有一定厚度在高速旋转过程中可形成一定风力有利于打磨套34和加工的管材60内表面温度，通过降低打磨套34和管材60表面的温度来降低所切屑落下的碎屑的温度，以此解决高温状态下的切屑与管材60内表面粘附的问题，进一步的在打磨套34表面设微孔有利于散热以及打磨条33形成的风流通，并且打磨所产生的碎屑可通过微孔进入打磨套34内侧后落下，这样实现将碎屑与管材60内表面分隔，进一步解决高温状态下的切屑与管材60内表面粘附的问题。
[0051] 打磨条33与刀体32轴线平行，打磨条33、打磨套34与刀体32等高，将打磨条33设置成与刀体32平行，这样可使打磨条33在高速旋转过程中形成风力，有利于扇热，且打磨条33可对打磨套34形成Z轴方向的支撑，同时将打磨条33、打磨套34与刀体32等高增大打磨过程中大修磨压力，提高金属修磨量和效率。
[0052] 离心设备还包括涂刷组件50，涂刷组件50包括：
[0053] 竖直放置于管材60内的涂刷管体53，涂刷管体53端部连接第一电机51，[0054] 限位板52，第一电机51的输出轴穿过限位板52与涂刷管体53连接，限位板52用于限制第一电机51在基体10上竖直方向移动。
[0055] 在现有管材加工过程中，管材60内壁进行修磨工序处理后，为避免修磨后的内壁再发生氧化，需对管材内壁进行上油处理，利用油类隔绝空气对管材60氧化作用，还可选择在管材内壁涂覆涂料，因此通过设计涂刷组件50来满足对管材60修磨后的后续处理工艺，利用第一电机51驱动涂刷管体53高速旋转，来使涂刷管体53内的液体产生离心作用甩出，与管材60内壁粘附，实现对管材60内壁后续处理工作。
[0056] 涂刷管体53由第一管体531和第二管体533组成，第一管体531和第二管体533同一端部封口处理，第一管体531和第二管体533相互交接，交接处设有隔板532，隔板532与第一管体531上均设有流通孔534。通过设置两个管体便于涂刷管体53在旋转过程中对管体内的液体进行充分混合，其中液体首先注入第二管体533内，通过隔板532上的流通孔534流入第一管体531内，第一管体531在高速旋转作用下将液体甩出粘附到管材60内壁上，这一过程中注入的液体如油类或涂料在第一管体531和第二管体533经过二次混合，这样液体内的成分混合均匀，保证管材60表面的处理效果。
[0057] 基体10底部设有滚动件11，方便本发明的设备移动，提高设备整体的移动灵活性，便于车间内的工艺调整安排。
[0058] 管体60上至少设有两个紧固件40，用于提高对管体60的限位以及减震效果，紧固件40为可形变材质。紧固件40的材质为橡胶或塑料，利用可形变材质来提高紧固件40的消振效果，且易于紧固件40适用于不同管径60的套接操作。
[0059] 实施例2：
[0060] 本发明用于管材内表面处理的离心设备中的基体10可以是机架或其他用于支撑及装配部件基件，不应局限于其结构形状，基体10上的通孔直径大于所加工管材60外径，具体尺寸根据实际加工情况选择规格，本发明中所指的机械手20是具有夹持和驱动轴类工件旋转的机械手，此为现有常用技术手段，应为本领域技术人员所能理解，本发明中的打磨套34和打磨条33的材质应根据所打磨的管件60材质进行合理选择，例如对45钢材质的管材60进行加工处理时和选用金刚石磨料制备的打磨套34、打磨条33进行打磨处理，本发明中的打磨组件30上的打磨条33的厚度应大于打磨套34厚度，限位板52具有若干条延伸板两延伸板之间的间距大于基体10上通孔的直径，用于实现限位板52垂直方向的移动，为保证限位板52水平方向的移动时，通过粘接方式将限位板52的延伸板与基体10表面固定。
[0061] 实施例3：
[0062] 本发明的用于管材内表面处理的离心设备实际使用时：紧固件40套接在管材60外表面后将管材60压入基体10上的通孔内，在压入过程中可选用橡胶锤对管材60敲打使其便于进入基体10内的通孔内，之后通过旋紧夹紧块70外侧的螺母，螺母旋紧过程中缩小夹紧块70相对管材60之间的间隙，以此来实现对管材60的夹紧，完成管材60的定位及装夹后，机械手20夹持打磨组件30并驱动打磨组件30旋转对管材60内壁进行打磨，完成修磨工序后通过涂刷组件50对管材内壁进行上油或涂刷工序。
[0063] 修磨试验：
[0064] 对两个尺寸相同的管件进行修磨处理，管件材质为厚度2cm的不锈钢，修磨前不锈钢管件表面质量如图10所示，不锈钢修磨机和本发明的设备进行修磨，在修磨完成后将管件裁剪后展开，采用不锈钢修磨机修磨后的管件修磨效果如图11所示，采用本发明的设备修磨后的管件修磨效果如图12所示。经对比后，可发现采用本发明的设备所修磨的管件表面质量高于常规修磨设备，且表面无杂质粘附。
[0065] 以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
