[0020] 下面结合附图，对本发明作详细的说明。
[0021] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0022] 实施例一
[0023] 如图1和图2所示，一种矿用砂浆输送管道，包括输送管道1，输送管道1的内壁设有一层耐冲刷层2，输送管道1上设有中空结构的浮动分压装置3，浮动分压装置3与输送管道1固定密封连接，且相互贯通，浮动分压装置3远离输送管道1的一端为封闭端4，在浮动分压装置3的内部，沿输送管道1的径向方向，由近及远依次设有阻挡部5、浮动密封部6和液压油部7，浮动密封部6的下方设有泄流部8，阻挡部5用于阻挡浮动密封部6朝输送管道1方向运动，浮动密封部6用于密封液压油部7内的液压油，并能在浮动分压装置3内滑动，泄流部8用于分流输送管道1内的砂浆。
[0024] 在图1中，所述浮动密封部6包括密封块9，密封块9的两端面固定安装有密封圈10，密封块9与浮动分压装置3的封闭端4共同形成封闭的液压油部7；泄流部8包括设于浮动分压装置3上的出料口11，阻挡部5包括设于浮动分压装置3内的凸环12，以阻挡浮动密封部3朝输送管道1方向运动；浮动分压装置3的封闭端4上设有注油孔13，注油孔13通过密封垫和螺钉14密封。
[0025] 当输送管道1正常输送砂浆时，液压油部7内的压力大于输送管道1内的压力，液压油部7推动浮动密封部6朝输送管道1运动，浮动密封部6运动至阻挡部5时，阻挡部5阻止浮动密封部6向前运动，此时浮动密封部6顶靠在阻挡部5处，位于浮动密封部6下方的泄流部8的进口处完全被浮动密封部6遮挡，此时砂浆不会通过泄流部8泄流，当输送管道1出现堵塞现象时，输送管道1内压力迅速增大并挤压浮动密封部6，当输送管道1内的压力大于液压油部7的压力时，浮动密封部6朝液压油部7运动，此时，泄流部8的进口被打开，砂浆涌入泄流部8内，泄流部8将砂浆输送至外部的连接设备，实现泄压，当输送管道1疏通后，输送管道1内的压力小于液压油部7的压力，浮动密封部6朝输送管道1运动至阻挡部5，泄流部8的进口再次被全部遮挡，泄流过程完成。
[0026] 在本实施例中，耐冲刷层2由耐磨涂料涂覆而成，耐磨涂料为聚氨酯复合材料，所述聚氨酯复合材料由以下重量份的原料组成：聚氨酯预聚体95份、聚氨酯增韧剂4份、改性稀土氧化物粉末6份、超细钒氧化物粉末5份、碳纤维10份、硅烷偶联剂4份、固化剂35份、消泡剂2份、二氧化硅颗粒160份、二硫代氨基甲酸稀土促进剂2份和防老剂3份。其中，二氧化硅颗粒由粒径0.1-0.3mm和粒径0.5-0.7mm两种规格混合组成，0.1-0.3mm(粒径无具体限制，但因在0.1-0.3mm之内)粒径二氧化硅颗粒与0.5-0.7mm(粒径无具体限制，但因在0.5-0.7mm之内)粒径二氧化硅颗粒质量配比为1:2；防老剂为对氨基苯磺酸镧防老剂，增韧剂为聚氨酯，超细钒氧化物粉末的粒径为0.05-0.1mm(最佳粒径为0.08mm，当然也可以选择
0.05mm或者0.1mm)；改性稀土氧化物粉末的目数为50-100目(目数无具体限制，但因在50-
100目之内)，其制备方法为：用硅烷偶联剂于70℃下，在去离子水中改性稀土氧化物粉末，反应7h即可。
[0027] 在本实施例中，聚氨酯复合材料的制备方法包括以下步骤：
[0028] 步骤一、对反应容器进行彻底干燥处理，然后将低聚物多元醇在真空度为0.1MPa的条件下，于110℃脱水2h，控制水分在0.03％以下，然后在80℃时与已配量好的多异氰酸酯反应生成低分子量预聚物，反应时间为3h，得到聚氨酯预聚体A组分，遮光存储待用；
[0029] 步骤二、称取设计量的二氧化硅颗粒放入容器中，倒入去离子水进行超声波清洗3次，然后滤净置于耐热容器中；
[0030] 步骤三、将装有二氧化硅颗粒的耐热容器置于烘干炉中进行烘干处理，烘干温度为230℃，烘干时间为50min，然后取出加入无水乙醇进行超声波清洗2次，然后再置于烘干炉中进行烘干处理，烘干温度为120℃，烘干时间为40min，最后取出待用；
[0031] 步骤四、将步骤三得到的二氧化硅颗粒与设计量的超细钒氧化物粉末、碳纤维、改性稀土氧化物粉末一起混合搅拌均匀，得到B组分；
[0032] 步骤五、将设计量的固化剂、二硫代氨基甲酸稀土促进剂和防老剂一起混合搅拌均匀，得到C组分；
[0033] 步骤六、称取设计量的A组分、B组分和C组分，向A组分中加入设计量的增韧剂和无水乙醇稀释搅拌均匀，然后加入设计量的硅烷偶联剂、B组分和消泡剂匀速搅拌，最后加入设计量的C组分并搅拌均匀，得到混合液体；
[0034] 步骤七、静置混合液体直至气泡除尽，待混合液体完全固化后即得。
[0035] 在混合液体固化前，打磨洗净输送管道的内表面，然后将混合液体均匀涂覆于输送管道的内表面上，待混合液体完全固化后，即得到耐冲刷层。用料浆冲蚀磨损试验机对涂层进行冲蚀磨损测定，其中砂浆射流速度为14m/s，砂浆含砂量为9-10wt％，冲蚀磨损时间为2h，得到其冲蚀磨损量为0.056mg/h。
[0036] 实施例二
[0037] 实施例二与实施例一相同，其不同之处在于，所述聚氨酯复合材料由以下重量份的原料组成：聚氨酯预聚体96份、聚氨酯增韧剂3份、改性稀土氧化物粉末6份、超细钒氧化物粉末4份、碳纤维9份、硅烷偶联剂3份、固化剂37份、消泡剂2份、二氧化硅颗粒170份、二硫代氨基甲酸稀土促进剂2份和防老剂4份。其中，二氧化硅颗粒由粒径0.1-0.3mm和粒径0.5-0.7mm两种规格混合组成，0.1-0.3mm(粒径无具体限制，但因在0.1-0.3mm之内)粒径二氧化硅颗粒与0.5-0.7mm(粒径无具体限制，但因在0.5-0.7mm之内)粒径二氧化硅颗粒质量配比为1:2；防老剂为对氨基苯磺酸镧防老剂，增韧剂为聚氨酯，超细钒氧化物粉末的粒径为
0.05-0.1mm(最佳粒径为0.08mm，当然也可以选择0.05mm或者0.1mm)；改性稀土氧化物粉末的目数为50-100目(目数无具体限制，但因在50-100目之内)，其制备方法为：用硅烷偶联剂于70℃下，在去离子水中改性稀土氧化物粉末，反应7h即可。
[0038] 在本实施例中，聚氨酯复合材料的制备方法包括以下步骤：
[0039] 步骤一、对反应容器进行彻底干燥处理，然后将低聚物多元醇在真空度为0.1MPa的条件下，于110℃脱水2h，控制水分在0.03％以下，然后在80℃时与已配量好的多异氰酸酯反应生成低分子量预聚物，反应时间为3h，得到聚氨酯预聚体A组分，遮光存储待用；
[0040] 步骤二、称取设计量的二氧化硅颗粒放入容器中，倒入去离子水进行超声波清洗3次，然后滤净置于耐热容器中；
[0041] 步骤三、将装有二氧化硅颗粒的耐热容器置于烘干炉中进行烘干处理，烘干温度为230℃，烘干时间为50min，然后取出加入无水乙醇进行超声波清洗2次，然后再置于烘干炉中进行烘干处理，烘干温度为120℃，烘干时间为40min，最后取出待用；
[0042] 步骤四、将步骤三得到的二氧化硅颗粒与设计量的超细钒氧化物粉末、碳纤维、改性稀土氧化物粉末一起混合搅拌均匀，得到B组分；
[0043] 步骤五、将设计量的固化剂、二硫代氨基甲酸稀土促进剂和防老剂一起混合搅拌均匀，得到C组分；
[0044] 步骤六、称取设计量的A组分、B组分和C组分，向A组分中加入设计量的增韧剂和无水乙醇稀释搅拌均匀，然后加入设计量的硅烷偶联剂、B组分和消泡剂匀速搅拌，最后加入设计量的C组分并搅拌均匀，得到混合液体；
[0045] 步骤七、静置混合液体直至气泡除尽，待混合液体完全固化后即得。
[0046] 在混合液体固化前，打磨洗净输送管道的内表面，然后将混合液体均匀涂覆于输送管道的内表面上，待混合液体完全固化后，即得到耐冲刷层。用料浆冲蚀磨损试验机对涂层进行冲蚀磨损测定，其中砂浆射流速度为14m/s，砂浆含砂量为9-10wt％，冲蚀磨损时间为2h，得到其冲蚀磨损量为0.052mg/h。
[0047] 实施例三
[0048] 实施例三与实施例一和实施例二相同，其不同之处在于，所述聚氨酯复合材料由以下重量份的原料组成：聚氨酯预聚体90份、聚氨酯增韧剂2份、改性稀土氧化物粉末5份、超细钒氧化物粉末3份、碳纤维8份、硅烷偶联剂1份、固化剂30份、消泡剂1份、二氧化硅颗粒150份、二硫代氨基甲酸稀土促进剂1份和防老剂1份。其中，二氧化硅颗粒由粒径0.1-0.3mm和粒径0.5-0.7mm两种规格混合组成，0.1-0.3mm(粒径无具体限制，但因在0.1-0.3mm之内)粒径二氧化硅颗粒与0.5-0.7mm(粒径无具体限制，但因在0.5-0.7mm之内)粒径二氧化硅颗粒质量配比为1:2；防老剂为对氨基苯磺酸镧防老剂，增韧剂为聚氨酯，超细钒氧化物粉末的粒径为0.05-0.1mm(最佳粒径为0.08mm，当然也可以选择0.05mm或者0.1mm)；改性稀土氧化物粉末的目数为50-100目(目数无具体限制，但因在50-100目之内)，其制备方法为：用硅烷偶联剂于70℃下，在去离子水中改性稀土氧化物粉末，反应7h即可。
[0049] 在本实施例中，聚氨酯复合材料的制备方法包括以下步骤：
[0050] 步骤一、对反应容器进行彻底干燥处理，然后将低聚物多元醇在真空度为0.1MPa的条件下，于110℃脱水2h，控制水分在0.03％以下，然后在80℃时与已配量好的多异氰酸酯反应生成低分子量预聚物，反应时间为3h，得到聚氨酯预聚体A组分，遮光存储待用；
[0051] 步骤二、称取设计量的二氧化硅颗粒放入容器中，倒入去离子水进行超声波清洗3次，然后滤净置于耐热容器中；
[0052] 步骤三、将装有二氧化硅颗粒的耐热容器置于烘干炉中进行烘干处理，烘干温度为230℃，烘干时间为50min，然后取出加入无水乙醇进行超声波清洗2次，然后再置于烘干炉中进行烘干处理，烘干温度为120℃，烘干时间为40min，最后取出待用；
[0053] 步骤四、将步骤三得到的二氧化硅颗粒与设计量的超细钒氧化物粉末、碳纤维、改性稀土氧化物粉末一起混合搅拌均匀，得到B组分；
[0054] 步骤五、将设计量的固化剂、二硫代氨基甲酸稀土促进剂和防老剂一起混合搅拌均匀，得到C组分；
[0055] 步骤六、称取设计量的A组分、B组分和C组分，向A组分中加入设计量的增韧剂和无水乙醇稀释搅拌均匀，然后加入设计量的硅烷偶联剂、B组分和消泡剂匀速搅拌，最后加入设计量的C组分并搅拌均匀，得到混合液体；
[0056] 步骤七、静置混合液体直至气泡除尽，待混合液体完全固化后即得。
[0057] 在混合液体固化前，打磨洗净输送管道的内表面，然后将混合液体均匀涂覆于输送管道的内表面上，待混合液体完全固化后，即得到耐冲刷层。用料浆冲蚀磨损试验机对涂层进行冲蚀磨损测定，其中砂浆射流速度为14m/s，砂浆含砂量为9-10wt％，冲蚀磨损时间为2h，得到其冲蚀磨损量为0.073mg/h。
[0058] 实施例四
[0059] 实施例四与实施例一、实施例二和实施例三相同，其不同之处在于，所述聚氨酯复合材料由以下重量份的原料组成：聚氨酯预聚体100份、聚氨酯增韧剂6份、改性稀土氧化物粉末7份、超细钒氧化物粉末6份、碳纤维11份、硅烷偶联剂5份、固化剂40份、消泡剂3份、二氧化硅颗粒180份、二硫代氨基甲酸稀土促进剂3份和防老剂5份。其中，二氧化硅颗粒由粒径0.1-0.3mm和粒径0.5-0.7mm两种规格混合组成，0.1-0.3mm(粒径无具体限制，但因在0.1-0.3mm之内)粒径二氧化硅颗粒与0.5-0.7mm(粒径无具体限制，但因在0.5-0.7mm之内)粒径二氧化硅颗粒质量配比为1:2；防老剂为对氨基苯磺酸镧防老剂，增韧剂为聚氨酯，超细钒氧化物粉末的粒径为0.05-0.1mm(最佳粒径为0.08mm，当然也可以选择0.05mm或者
0.1mm)；改性稀土氧化物粉末的目数为50-100目(目数无具体限制，但因在50-100目之内)，其制备方法为：用硅烷偶联剂于70℃下，在去离子水中改性稀土氧化物粉末，反应7h即可。
[0060] 在本实施例中，聚氨酯复合材料的制备方法包括以下步骤：
[0061] 步骤一、对反应容器进行彻底干燥处理，然后将低聚物多元醇在真空度为0.1MPa的条件下，于110℃脱水2h，控制水分在0.03％以下，然后在80℃时与已配量好的多异氰酸酯反应生成低分子量预聚物，反应时间为3h，得到聚氨酯预聚体A组分，遮光存储待用；
[0062] 步骤二、称取设计量的二氧化硅颗粒放入容器中，倒入去离子水进行超声波清洗3次，然后滤净置于耐热容器中；
[0063] 步骤三、将装有二氧化硅颗粒的耐热容器置于烘干炉中进行烘干处理，烘干温度为230℃，烘干时间为50min，然后取出加入无水乙醇进行超声波清洗2次，然后再置于烘干炉中进行烘干处理，烘干温度为120℃，烘干时间为40min，最后取出待用；
[0064] 步骤四、将步骤三得到的二氧化硅颗粒与设计量的超细钒氧化物粉末、碳纤维、改性稀土氧化物粉末一起混合搅拌均匀，得到B组分；
[0065] 步骤五、将设计量的固化剂、二硫代氨基甲酸稀土促进剂和防老剂一起混合搅拌均匀，得到C组分；
[0066] 步骤六、称取设计量的A组分、B组分和C组分，向A组分中加入设计量的增韧剂和无水乙醇稀释搅拌均匀，然后加入设计量的硅烷偶联剂、B组分和消泡剂匀速搅拌，最后加入设计量的C组分并搅拌均匀，得到混合液体；
[0067] 步骤七、静置混合液体直至气泡除尽，待混合液体完全固化后即得。
[0068] 在混合液体固化前，打磨洗净输送管道的内表面，然后将混合液体均匀涂覆于输送管道的内表面上，待混合液体完全固化后，即得到耐冲刷层。用料浆冲蚀磨损试验机对涂层进行冲蚀磨损测定，其中砂浆射流速度为14m/s，砂浆含砂量为9-10wt％，冲蚀磨损时间为2h，得到其冲蚀磨损量为0.068mg/h。
[0069] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
