[0037] 下面对发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。
[0038] 除非另有定义，下文中所用是的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。除非另有特别说明，本发明以下各实施例中用到的各种原料、试剂、仪器和设备均可通过市场购买得到或者通过现有方法制备得到。
[0039] 需要说明的是，本发明以下实施例中所涉及的室温温度为20～25℃。
[0040] 本发明提供的一种双模板剂合成Fe3O4@SAPO‑35复合材料的方法，具体包括以下实施例。
[0041] 实施例1
[0042] 本实施例提供的一种双模板剂合成Fe3O4@SAPO‑35复合材料的方法，包括以下步骤：
[0043] S1，分别称取2.33g硅溶胶(SiO2)、12.0g去离子水(H2O)、2.43g拟薄水铝石(Al2O3)、5.38gP2O5、0.5g Fe3O4、10ml三氯甲烷、5.96g N‑甲基二乙醇胺、1.99g六亚甲基亚胺；
[0044] S2，将0.5g Fe3O4加入到三氯甲烷溶液中超声分散10min形成悬浊液，调节悬浊液pH为8.5，向其中加入S1中2.98g的N‑甲基二乙醇胺，将其放置于 65℃水浴锅中搅拌直至蒸发掉三氯甲烷形成混合液A；
[0045] S3，将5.38gP2O5和的去离子水加入到S2搅拌后的混合溶液A混合并搅拌均匀形成混合液B；
[0046] S4，将2.43g拟薄水铝石(Al2O3)加入到S3搅拌后的混合溶液B并搅拌 1h搅拌均匀后形成凝胶B；
[0047] S5，将2.33g硅溶胶(SiO2)加入到S4搅拌后的凝胶B中，搅拌0.5h搅拌均匀后形成凝胶C；
[0048] S6，将余下的2.98gN‑甲基二乙醇胺和1.99g六亚甲基亚胺加入到S5搅拌后的凝胶C中，搅拌0.5h搅拌均匀后形成反应凝胶D；
[0049] S7，将S6得到的反应凝胶D放入不锈钢高压反应釜中密封后，放入干燥箱，200℃晶化36h；
[0050] S8，晶化结束后，等反应釜冷却至室温，取出晶化产物，将晶化产物离心、洗涤至中性、放置恒温干燥箱内，在100℃下干燥12h，然后将样品置于一个三层坩埚里，每层坩埚之间用碳粉填充，防止Fe3O4被氧化，置于马弗炉中，设置马弗炉的升温速度为2℃/min，在600℃下煅烧6h，得到Fe3O4@SAPO‑35复合材料。
[0051] 实施例2
[0052] 本实施例提供的一种双模板剂合成Fe3O4@SAPO‑35复合材料的方法，具体步骤与实施例1相同，区别仅在于S2中Fe3O4的加入量为0.75g。
[0053] 实施例3
[0054] 本实施例提供的一种双模板剂合成Fe3O4@SAPO‑35复合材料的方法，具体步骤与实施例1相同，区别仅在于S2中Fe3O4的加入量为1.0g。
[0055] 实施例4
[0056] 本实施例提供的一种双模板剂合成Fe3O4@SAPO‑35复合材料的方法，具体步骤与实施例1相同，区别仅在于S7中晶化温度为210℃。
[0057] 实施例5
[0058] 本实施例提供的一种双模板剂合成Fe3O4@SAPO‑35复合材料的方法，具体步骤与实施例4相同，区别仅在于S2中Fe3O4的加入量为0.75g。
[0059] 实施例6
[0060] 本实施例提供的一种双模板剂合成Fe3O4@SAPO‑35复合材料的方法，具体步骤与实施例4相同，区别仅在于S2中Fe3O4的加入量为1.0g。
[0061] 表1为实施例1至实施例6所制备Fe3O4@SAPO‑35复合材料的BET结构参数：
[0062] 表1六个实施例所得样品的BET结构参数
[0063]
[0064] 实施例7
[0065] 本实施例提供的一种本发明提供一种双模板剂合成Fe3O4@SAPO‑35复合材料的方法，包括以下步骤：
[0066] S1，分别称取2.33g硅溶胶(SiO2)、12.0g去离子水(H2O)、2.43g拟薄水铝石(Al2O3)、5.38gP2O5、0.5g Fe3O4、10ml三氯甲烷、5.96g N‑甲基二乙醇胺、1.99g六亚甲基亚胺；
[0067] S2，将0.5g Fe3O4加入到三氯甲烷溶液中超声分散5min形成悬浊液，调节悬浊液pH为8，向其中加入S1中2.98g的N‑甲基二乙醇胺，将其放置于60℃水浴锅中搅拌直至蒸发掉三氯甲烷形成混合液A；
[0068] S3，将5.38gP2O5和的去离子水加入到S2搅拌后的混合溶液A混合并搅拌均匀形成混合液B；
[0069] S4，将2.43g拟薄水铝石(Al2O3)加入到S3搅拌后的混合溶液B并搅拌 1h搅拌均匀后形成凝胶B；
[0070] S5，将2.33g硅溶胶(SiO2)加入到S4搅拌后的凝胶B中，搅拌0.5h搅拌均匀后形成凝胶C；
[0071] S6，将余下的2.98gN‑甲基二乙醇胺和1.99g六亚甲基亚胺加入到S5搅拌后的凝胶C中，搅拌0.5h搅拌均匀后形成反应凝胶D；
[0072] S7，将S6得到的反应凝胶D放入不锈钢高压反应釜中密封后，放入干燥箱，200℃晶化24h；
[0073] S7，晶化结束后，等反应釜冷却至室温，取出晶化产物，将晶化产物离心、洗涤至中性、放置恒温干燥箱内，在80℃下干燥16h，然后将样品置于一个三层坩埚里，每层坩埚之间用碳粉填充，防止Fe3O4被氧化，置于马弗炉中，设置马弗炉的升温速度为1℃/min，在600℃下煅烧4h，得到Fe3O4@SAPO‑35复合材料。
[0074] 实施例8
[0075] 本实施例提供的一种本发明提供一种双模板剂合成Fe3O4@SAPO‑35复合材料的方法，包括以下步骤：
[0076] S1，分别称取2.33g硅溶胶(SiO2)、12.0g去离子水(H2O)、2.43g拟薄水铝石(Al2O3)、5.38gP2O5、0.5g Fe3O4、10ml三氯甲烷、5.96g N‑甲基二乙醇胺、1.99g六亚甲基亚胺；
[0077] S2，将0.5g Fe3O4加入到三氯甲烷溶液中超声分散5min形成悬浊液，调节悬浊液pH为9，向其中加入S1中2.98g的N‑甲基二乙醇胺，将其放置于80℃水浴锅中搅拌直至蒸发掉三氯甲烷形成混合液A；
[0078] S3，将5.38gP2O5和的去离子水加入到S2搅拌后的混合溶液A混合并搅拌均匀形成混合液B；
[0079] S4，将2.43g拟薄水铝石(Al2O3)加入到S3搅拌后的混合溶液B并搅拌 1h搅拌均匀后形成凝胶B；
[0080] S5，将2.33g硅溶胶(SiO2)加入到S4搅拌后的凝胶B中，搅拌0.5h搅拌均匀后形成凝胶C；
[0081] S6，将余下的2.98gN‑甲基二乙醇胺和1.99g六亚甲基亚胺加入到S5搅拌后的凝胶C中，搅拌0.5h搅拌均匀后形成反应凝胶D；
[0082] S7，将S6得到的反应凝胶D放入不锈钢高压反应釜中密封后，放入干燥箱，200℃晶化48h；
[0083] S7，晶化结束后，等反应釜冷却至室温，取出晶化产物，将晶化产物离心、洗涤至中性、放置恒温干燥箱内，在80℃下干燥16h，然后将样品置于一个三层坩埚里，每层坩埚之间用碳粉填充，防止Fe3O4被氧化，置于马弗炉中，设置马弗炉的升温速度为5℃/min，在600℃下煅烧6h，得到Fe3O4@SAPO‑35复合材料。
[0084] 一、对实施例1所制备的Fe3O4@SAPO‑35复合材料进行表征分析
[0085] 图1是实施例1所制备Fe3O4@SAPO‑35复合材料的XRD图谱，具体地，图1为Fe3O4加入量为0.5g，晶化温度为200℃，晶化时间为36h所得样品XRD 图。由图1可知当Fe3O4加入量为0.5g，晶化温度为200℃时的XRD图在8.6°、 10.9°、17.3°、21.9°、32.2°等位置出现SAPO‑35分子筛的特征衍射峰与张凤美等在专利报道的SAPO‑35复合材料XRD图基本一致，在36°左右会出现 Fe3O4的特征峰，说明该条件下制备的样品为Fe3O4@SAPO‑35复合材料。并且随着Fe3O4的加入量的增加，Fe3O4的特征峰会逐渐增强，由于大多数的Fe3O4会与磷酸发生反应，导致Fe3O4特征峰不明显。
[0086] 图2是实施例1所制备Fe3O4@SAPO‑35复合材料的氮气吸附脱附等温线及孔径分布图，具体为Fe3O4加入量为0.5g，晶化温度为200℃，晶化时间为 36h所得样品氮气吸附脱附等温线及孔体积孔径分布图，通过氮吸附和孔径结构的表征再结合XRD分析通常足以衡量‑6一个分子筛样品的质量。从图中可看出，所有样品均具有IV型等温线，在10
[0087] 另外由样品的孔径分布图可知所生成的Fe3O4@SAPO‑35复合材料最可几孔径大致分布在0.7～0.8nm之间。
[0088] 二、对实施例2所制备的Fe3O4@SAPO‑35复合材料进行表征分析
[0089] 图3为实施例2所制备Fe3O4@SAPO‑35复合材料的XRD图谱，具体地，图4为Fe3O4加入量为0.75g，晶化温度为200℃，晶化时间为36h所得样品XRD 图。由图可知当Fe3O4加入量为0.5g，晶化温度为200℃时的XRD图在8.6°、10.9°、17.3°、21.9°、32.2°等位置出现SAPO‑35分子筛的特征衍射峰与张凤美等在专利报道的SAPO‑35复合材料XRD图基本一致，在36°左右会出现 Fe3O4的特征峰，说明该条件下制备的样品为Fe3O4@SAPO‑35复合材料。并且随着Fe3O4的加入量的增加，Fe3O4的特征峰会逐渐增强，由于大多数的Fe3O4会与磷酸发生反应，导致Fe3O4特征峰不明显。
[0090] 图4为Fe3O4加入量为0.75g，晶化温度为200℃，晶化时间为36h所得样品氮气吸附脱附等温线及孔体积孔径分布图，通过氮吸附和孔径结构的表征再结合XRD分析通常足以‑6衡量一个分子筛样品的质量。从图中可看出，所有样品均具有IV型等温线，在10
0.01之间，N2吸附量迅速增加，这是N2被微孔吸附造成的突增，说明样品有微孔存在。同时，样品等温线存在滞后环，说明样品中存在介孔，样品中介孔结构的产生应该归因于焙烧期间水蒸气和碳氧化物的演变引起结构和纹理的变化。另外由样品的孔径分布图可知所生成的 Fe3O4@SAPO‑35复合材料最可几孔径大致分布在0.7‑0.8nm之间。
[0091] 三、对实施例3所制备的Fe3O4@SAPO‑35复合材料进行表征分析
[0092] 图5为实施例3所制备Fe3O4@SAPO‑35复合材料的XRD图谱，具体地，图5为Fe3O4加入量为1.0g，晶化温度为200℃，晶化时间为36h所得样品XRD 图。由图可知当Fe3O4加入量为0.5g，晶化温度为200℃时的XRD图在8.6°、 10.9°、17.3°、21.9°、32.2°等位置出现SAPO‑35分子筛的特征衍射峰与张凤美等在专利报道的SAPO‑35复合材料XRD图基本一致，在36°左右会出现 Fe3O4的特征峰，说明该条件下制备的样品为Fe3O4@SAPO‑35复合材料。并且随着Fe3O4的加入量的增加，Fe3O4的特征峰会逐渐增强，由于大多数的Fe3O4会与磷酸发生反应，导致Fe3O4特征峰不明显。
[0093] 图6为Fe3O4加入量为1.0g，晶化温度为200℃，晶化时间为36h所得样品氮气吸附脱附等温线及孔体积孔径分布图，通过氮吸附和孔径结构的表征再结合XRD分析通常足以衡‑6量一个分子筛样品的质量。从图中可看出，所有样品均具有IV型等温线，在10
[0094] 另外由样品的孔径分布图可知所生成的Fe3O4@SAPO‑35复合材料最可几孔径大致分布在0.7nm左右。
[0095] 四、对实施例4所制备的Fe3O4@SAPO‑35复合材料进行表征分析
[0096] 图7为实施例4所制备Fe3O4@SAPO‑35复合材料的XRD图谱，具体地，图7为Fe3O4加入量为0.5g，晶化温度为210℃，晶化时间为36h所得样品XRD 图。由图可知当Fe3O4加入量为0.5g，晶化温度为200℃时的XRD图在8.6°、 10.9°、17.3°、21.9°、32.2°等位置出现SAPO‑35分子筛的特征衍射峰与张凤美等在专利报道的SAPO‑35复合材料XRD图基本一致，在36°左右会出现 Fe3O4的特征峰，说明该条件下制备的样品为Fe3O4@SAPO‑35复合材料。并且随着Fe3O4的加入量的增加，Fe3O4的特征峰会逐渐增强，由于大多数的Fe3O4会与磷酸发生反应，导致Fe3O4特征峰不明显。
[0097] 图8为Fe3O4加入量为0.5g，晶化温度为210℃，晶化时间为36h所得样品氮气吸附脱附等温线及孔体积孔径分布图，通过氮吸附和孔径结构的表征再结合XRD分析通常足以衡‑6量一个分子筛样品的质量。从图中可看出，所有样品均具有IV型等温线，在10
[0098] 另外由样品的孔径分布图可知所生成的Fe3O4@SAPO‑35复合材料最可几孔径大致分布在0.7nm左右。
[0099] 五、对实施例5所制备的Fe3O4@SAPO‑35复合材料进行表征分析
[0100] 图9为实施例5所制备Fe3O4@SAPO‑35复合材料的XRD图谱，具体地，图9为Fe3O4加入量为0.75g，晶化温度为210℃，晶化时间为36h所得样品XRD 图。由图可知当Fe3O4加入量为0.5g，晶化温度为200℃时的XRD图在8.6°、 10.9°、17.3°、21.9°、32.2°等位置出现SAPO‑35分子筛的特征衍射峰与张凤美等在专利报道的SAPO‑35复合材料XRD图基本一致，在36°左右会出现 Fe3O4的特征峰，说明该条件下制备的样品为Fe3O4@SAPO‑35复合材料。并且随着Fe3O4的加入量的增加，Fe3O4的特征峰会逐渐增强，由于大多数的Fe3O4会与磷酸发生反应，导致Fe3O4特征峰不明显。
[0101] 图10为Fe3O4加入量为0.75g，晶化温度为210℃，晶化时间为36h所得样品氮气吸附脱附等温线及孔体积孔径分布图，通过氮吸附和孔径结构的表征再结合XRD分析通常足以‑6衡量一个分子筛样品的质量。从图中可看出，所有样品均具有IV型等温线，在10
0.01之间，N2吸附量迅速增加，这是 N2被微孔吸附造成的突增，说明样品有微孔存在。同时，样品等温线存在滞后环，说明样品中存在介孔，样品中介孔结构的产生应该归因于焙烧期间水蒸气和碳氧化物的演变引起结构和纹理的变化。
[0102] 另外由样品的孔径分布图可知所生成的Fe3O4@SAPO‑35复合材料最可几孔径大致分布在0.7nm左右。
[0103] 六、对实施例6所制备的Fe3O4@SAPO‑35复合材料进行表征分析
[0104] 图11为实施例5所制备Fe3O4@SAPO‑35复合材料的XRD图谱，具体地，图11为Fe3O4加入量为1.0g，晶化温度为210℃，晶化时间为36h所得样品XRD 图。由图可知当Fe3O4加入量为0.5g，晶化温度为200℃时的XRD图在8.6°、 10.9°、17.3°、21.9°、32.2°等位置出现SAPO‑35分子筛的特征衍射峰与张凤美等在专利报道的SAPO‑35复合材料XRD图基本一致，在36°左右会出现 Fe3O4的特征峰，说明该条件下制备的样品为Fe3O4@SAPO‑35复合材料。并且随着Fe3O4的加入量的增加，Fe3O4的特征峰会逐渐增强，由于大多数的Fe3O4会与磷酸发生反应，导致Fe3O4特征峰不明显。
[0105] 图12为Fe3O4加入量为1.0g，晶化温度为210℃，晶化时间为36h所得样品氮气吸附脱附等温线及孔体积孔径分布图，通过氮吸附和孔径结构的表征再结合XRD分析通常足以‑6衡量一个分子筛样品的质量。从图中可看出，所有样品均具有IV型等温线，在10
0.01之间，N2吸附量迅速增加，这是N2被微孔吸附造成的突增，说明样品有微孔存在。同时，样品等温线存在滞后环，说明样品中存在介孔，样品中介孔结构的产生应该归因于焙烧期间水蒸气和碳氧化物的演变引起结构和纹理的变化。
[0106] 另外由样品的孔径分布图可知所生成的Fe3O4@SAPO‑35复合材料最可几孔径大致分布在0.7nm左右。
[0107] 六、Fe3O4@SAPO‑35复合材料进行VSM表征分析
[0108] 图13为200℃、210℃晶化36h所得样品的VSM图，图中沿着纵坐标方向从下至上依次为Fe3O4加入量为0.5g、0.75g和0.1g的VSM图。从图中可看出，由图可知，Fe3O4@SAPO‑35复合材料具有一定的磁性能，随着外加磁场强度的增大，磁化强度增大，但两者并非线性关系，磁场强度继续增大，磁化强度达到饱和。随着Fe3O4加入量的增大，样品的饱和磁化强度逐渐增大，在Fe3O4加入量为1.0g时，饱和磁化强度达到最大。由于反应物料中的磷酸会与Fe3O4发生化学反应，导致复合材料的饱和磁化强度比较弱。
[0109] 七、Fe3O4@SAPO‑35复合材料进行FT‑IR表征分析
[0110] 图14为Fe3O4@SAPO‑35的红外光谱图，478cm‑1是Si‑O弯曲振动峰， 645cm‑1为双六‑1 ‑1 ‑元环振动峰，750cm 是O‑P‑O或O‑AL‑O的对称振动峰， 1639cm 是–OH弯曲振动峰，3450cm
1 ‑1
Si‑OH伸缩振动峰，样品除了具有上述SAPO‑35分子筛的振动峰之外，在593cm 处对应的峰为Fe3O4中Fe‑O键的振动吸收峰，说明样品中有Fe3O4存在。
[0111] 需要说明的是，本发明权利要求书中涉及数值范围时，应理解为每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用，由于采用的步骤方法与实施例相同，为了防止赘述，本发明描述了优选实施例及其效果，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
[0112] 显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
