[0016] 下面结合具体的实施例来对本发明做进一步的说明，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语如：设置、安装、相连、连接应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0017] 实施例1一种纳米微晶纤维素滤饼提取处理方法，如图1‑11所示，该纳米微晶纤维素滤饼提取处理方法采用如下加工设备，该加工设备包括有安装支撑脚架1、滤液收集舱2、下料渠板3、运行控制屏4、浆料输入加压系统5、滤布控制系统6和防堵塞清洁系统7；安装支撑脚架
1与滤液收集舱2进行螺栓连接；安装支撑脚架1与下料渠板3进行固接；安装支撑脚架1与浆料输入加压系统5相连接；安装支撑脚架1与滤布控制系统6相连接；安装支撑脚架1与防堵塞清洁系统7相连接；防堵塞清洁系统7与滤布控制系统6线连接；滤布控制系统6与浆料输入加压系统5相连接；浆料输入加压系统5与防堵塞清洁系统7相连接；防堵塞清洁系统7相连接与运行控制屏4相连接；
该纳米微晶纤维素滤饼提取处理方法包括如下步骤：
步骤一：入料，将微晶纤维素浆料加入至浆料输入加压系统5；
步骤二：滤布固定，浆料输入加压系统5配合滤布控制系统6将滤布固定，将滤布固定至滤布控制系统6；
步骤三：浆料加压过滤，浆料输入加压系统5将浆料加入至滤布控制系统6内部并
进行挤压过滤；
步骤四：得到滤饼，浆料在滤布控制系统6内部加压过滤完成得到滤饼；
步骤五：滤饼分离，滤布控制系统6将滤饼从滤布上方表面分离；
步骤六：滤布清洁，防堵塞清洁系统7将滤布控制系统6内部的滤布转移并进行清
洗。
[0018] 工作步骤：在使用纳米微晶纤维素滤饼提取处理方法的加工设备时，首先将此装置稳定固定至工作平面，然后外接电源，手动打开运行控制屏4控制装置进行运行，然后首先将微晶纤维素浆料加入至浆料输入加压系统5，然后控制浆料输入加压系统5配合滤布控制系统6将滤布固定，将滤布固定至滤布控制系统6，然后控制浆料输入加压系统5将浆料加入至滤布控制系统6内部并进行挤压过滤，浆料在滤布控制系统6内部加压过滤完成得到滤饼，滤布控制系统6将滤饼从滤布上方表面分离，最后防堵塞清洁系统7将滤布控制系统6内部的滤布转移并进行清洗，实现了对微晶纤维素浆料的加压过滤，自动将滤布进行固定压紧密封，自动上料对浆料进行加压过滤，得到滤饼后自动将滤饼分离，并对过滤完成后的滤布进行自动转移，并进行振动清洁，防止颗粒物堵塞滤布的微孔，同时避免了刷洗对滤布造成的损伤，保证了滤布可持续进行使正常用的效果。
[0019] 浆料输入加压系统5包括有安装架501、浆料储存舱502、第一输送管503、液泵504、第二输送管505、加压筒506、压紧插入环507、固定套环508、第一衔接长板509、第一电动升降柱5010、第二衔接长板5011、第二电动升降柱5012、安装框5013、第一动力电机5014、丝杆5015、内螺纹滑动T形架5016、限位滑杆5017和加压圆盘5018；安装架501下方与防堵塞清洁系统7相连接；浆料储存舱502下方与安装架501进行螺栓连接；第一输送管503与浆料储存舱502进行插接；液泵504与第一输送管503进行插接；液泵504下方与安装架501进行螺栓连接；第二输送管505与液泵504进行插接；加压筒506与第二输送管505进行插接；压紧插入环
507上方与加压筒506进行焊接；固定套环508内侧与加压筒506进行固接；第一衔接长板509与固定套环508进行固接；第一电动升降柱5010与第一衔接长板509进行固接；第一电动升降柱5010与滤布控制系统6相连接；第二衔接长板5011与固定套环508进行固接；第二电动升降柱5012与第二衔接长板5011进行固接；第二电动升降柱5012与滤布控制系统6相连接；
安装框5013与安装支撑脚架1进行焊接；第一动力电机5014与安装框5013进行螺栓连接；丝杆5015与第一动力电机5014输出轴进行固接；内螺纹滑动T形架5016与丝杆5015进行传动连接；限位滑杆5017外表面与内螺纹滑动T形架5016进行滑动连接；限位滑杆5017与安装框
5013进行焊接；加压圆盘5018上方与内螺纹滑动T形架5016进行焊接；加压圆盘5018与加压筒506和压紧插入环507进行滑动连接。
[0020] 首先将微晶纤维素浆料加入至浆料储存舱502内部，然后控制第一电动升降柱5010和第二电动升降柱5012进行同步升降，即第一电动升降柱5010和第二电动升降柱5012收缩分别带动第一衔接长板509和第二衔接长板5011向下运动，然后第一衔接长板509和第二衔接长板5011带动固定套环508向下运动，然后固定套环508带动加压筒506和压紧插入环507向下运动，然后压紧插入环507向下运动将滤布下压固定，待固定完成后控制接通液泵504电源，然后液泵504通过第一输送管503将浆料储存舱502内部的微晶纤维素浆料抽出，然后通过第二输送管505将微晶纤维素浆料抽送至加压筒506内部，在加压筒506内部加料完成后关闭液泵504，然后控制接通第一动力电机5014电源，进而第一动力电机5014带动丝杆5015进行转动，然后丝杆5015转动带动内螺纹滑动T形架5016向下运动，进而内螺纹滑动T形架5016在限位滑杆5017表面向下滑动，进而内螺纹滑动T形架5016带动加压圆盘5018向下运动，即加压圆盘5018在加压筒506和压紧插入环507内部向下运动，即加压圆盘5018对加压筒506内部的浆料进行加压，然后配合滤布控制系统6进行过滤，完成了对微晶纤维素浆料的输入和加压。
[0021] 滤布控制系统6包括有第三电动升降柱601、第四电动升降柱602、第一固定框架603、第一滤布控制机构604、第二滤布控制机构605、方形滤布606、第三滤布控制机构607、第四滤布控制机构608、第二固定框架609、固定环框6010、第一固定L型板6011、第二固定L型板6012、第五电动升降柱6013、第六电动升降柱6014、电动转轴座6015、电动伸缩柱6016、弧形顶杆6017和开孔漏盘6018；第三电动升降柱601下方与安装支撑脚架1进行固接；第四电动升降柱602下方与安装支撑脚架1进行固接；第一固定框架603下方依次与第三电动升降柱601和第四电动升降柱602进行固接；第一滤布控制机构604与第一固定框架603进行固接；第二滤布控制机构605与第一固定框架603进行固接；方形滤布606与第一滤布控制机构
604相连接；方形滤布606与第二滤布控制机构605相连接；第三滤布控制机构607与方形滤布606相连接；第四滤布控制机构608与方形滤布606相连接；第二固定框架609与第三滤布控制机构607相连接；第二固定框架609与第四滤布控制机构608相连接；第二固定框架609上方与第一电动升降柱5010进行固接；第二固定框架609上方与第二电动升降柱5012进行固接；第二固定框架609与防堵塞清洁系统7相连接；固定环框6010与第一滤布控制机构604相连接；固定环框6010与第二滤布控制机构605相连接；固定环框6010与第三滤布控制机构
607相连接；固定环框6010与第四滤布控制机构608相连接；第一固定L型板6011与固定环框
6010进行固接；第一固定L型板6011与安装支撑脚架1进行固接；第二固定L型板6012与固定环框6010进行固接；第二固定L型板6012与安装支撑脚架1进行固接；第五电动升降柱6013上方与第二固定框架609进行固接；第五电动升降柱6013下方与安装支撑脚架1进行固接；
第六电动升降柱6014上方与第二固定框架609进行固接；第六电动升降柱6014下方与安装支撑脚架1进行固接；电动转轴座6015下方与安装支撑脚架1进行固接；电动伸缩柱6016与电动转轴座6015相连接；弧形顶杆6017与电动伸缩柱6016进行固接；开孔漏盘6018下方与固定环框6010进行固接。
[0022] 首先将方形滤布606固定，即通过第一滤布控制机构604、第二滤布控制机构605、第三滤布控制机构607和第四滤布控制机构608进行固定，然后控制第三电动升降柱601、第四电动升降柱602、第五电动升降柱6013和第六电动升降柱6014收缩，即第三电动升降柱601和第四电动升降柱602带动第一固定框架603向下运动，第五电动升降柱6013和第六电动升降柱6014带动第二固定框架609向下运动，进而第一固定框架603和第二固定框架609同步向下运动，即带动第一滤布控制机构604、第二滤布控制机构605、方形滤布606、第三滤布控制机构607和第四滤布控制机构608同步向下运动，同时第二固定框架609带动加压筒
506、压紧插入环507、固定套环508、第一衔接长板509、第一电动升降柱5010、第二衔接长板
5011和第二电动升降柱5012进行同步下降，待第三电动升降柱601、第四电动升降柱602、第五电动升降柱6013和第六电动升降柱6014收缩完成后，此时方形滤布606已经运动至开孔漏盘6018顶部的位置，此时再控制第一电动升降柱5010和第二电动升降柱5012收缩向下运动，进而实现加压筒506和压紧插入环507的继续向下移动，即压紧插入环507的向下运动将方形滤布606下压至开孔漏盘6018内部，直至方形滤布606接触到开孔漏盘6018内底面并紧密贴合，然后控制浆料输入加压系统5输入微晶纤维素浆料并进行挤压过滤，即液体成分从方形滤布606的微孔中通过，然后通过开孔漏盘6018的开孔流出至滤液收集舱2内部，同时颗粒部分被拦截在方形滤布606顶部，待加压过滤完成后控制浆料输入加压系统5进行复位，然后控制第三电动升降柱601、第四电动升降柱602、第五电动升降柱6013和第六电动升降柱6014向上伸出，并控制第一电动升降柱5010和第二电动升降柱5012伸出向上运动，进而第三电动升降柱601和第四电动升降柱602带动第一固定框架603向上运动，第五电动升降柱6013和第六电动升降柱6014带动第二固定框架609向上运动，进而第一固定框架603和第二固定框架609同步向上运动，即带动第一滤布控制机构604、第二滤布控制机构605、方形滤布606、第三滤布控制机构607和第四滤布控制机构608同步向上运动，即滤布向上运动后再次被展平，即此时滤饼位于方形滤布606顶部表面，然后此时控制第三电动升降柱601和第四电动升降柱602收缩，即第三电动升降柱601和第四电动升降柱602同步带动第一固定框架603向下运动，进而第一固定框架603带动第一滤布控制机构604和第二滤布控制机构605向下运动，进而第一滤布控制机构604和第二滤布控制机构605带动方形滤布606靠近下料渠板3的一侧向下运动，然后方形滤布606被第一滤布控制机构604和第二滤布控制机构605固定的一端两侧向中部收紧，并且位置下移，然后方形滤布606向下倾斜，此时再控制电动转轴座6015带动电动伸缩柱6016向上转动，使电动伸缩柱6016带动弧形顶杆6017向上转动，直至弧形顶杆6017斜上方正对下料渠板3的位置，然后控制电动伸缩柱6016向上伸长推出，进而电动伸缩柱6016带动弧形顶杆6017将方形滤布606远离第一固定框架603的一侧向上顶起，此时方形滤布606为倾斜状态，然后在弧形顶杆6017将方形滤布606位置较高的一侧顶起后，方形滤布606顶部的滤饼开始向下滑动滚动，即控制电动伸缩柱6016进行反复伸缩，实现弧形顶杆6017对方形滤布606底部的反复冲击振动，使方形滤布606顶部的滤饼全部运动至下料渠板3内侧，然后可被收集，待滤饼与滤布完全脱离后，此时控制第三电动升降柱601和第四电动升降柱602向上伸长，恢复至原来高度，即方形滤布606又恢复至水平位置，完成了对滤布的控制和滤饼的分离收集。
[0023] 防堵塞清洁系统7包括有固定底板701、工作台板702、第二动力电机703、凸轮704、冲击传动板705、滑动控制板706、第一安装长板707、限位开孔板708、第一支撑板709、第一拉扯机构7010、第二支撑板7011、第二拉扯机构7012、第一复位弹簧7013、第一集合板7014、第一弹性伸缩振动杆7015、第二安装长板7016、第二复位弹簧7017、第二集合板7018、第二弹性伸缩振动杆7019、第三拉扯机构7020和第四拉扯机构7021；固定底板701与安装支撑脚架1进行焊接；固定底板701上方与安装架501进行焊接；工作台板702下方与固定底板701进行焊接；第二动力电机703下方与工作台板702进行螺栓连接；凸轮704轴心与第二动力电机703输出轴进行固接；冲击传动板705与凸轮704进行传动连接；滑动控制板706与冲击传动板705进行焊接；滑动控制板706外表面与工作台板702进行滑动连接；第一安装长板707与滑动控制板706进行焊接；限位开孔板708内侧与滑动控制板706进行滑动连接；第一支撑板
709上方与限位开孔板708进行焊接；第一支撑板709下方与工作台板702进行焊接；第一拉扯机构7010与第一支撑板709进行固接；第二支撑板7011上方与限位开孔板708进行焊接；
第二支撑板7011下方与工作台板702进行焊接；第二拉扯机构7012与第二支撑板7011进行固接；第一复位弹簧7013下方与限位开孔板708相连接；第一复位弹簧7013上方与第一安装长板707相连接；第一集合板7014与第一安装长板707进行固接；第一弹性伸缩振动杆7015与第一集合板7014进行固接；第二安装长板7016与滑动控制板706进行焊接；第二复位弹簧
7017下方与第二安装长板7016相连接；第二复位弹簧7017上方与工作台板702相连接；第二集合板7018与第二安装长板7016进行固接；第二弹性伸缩振动杆7019与第二集合板7018进行固接；第三拉扯机构7020与第二固定框架609进行固接；第四拉扯机构7021与第二固定框架609进行固接。
[0024] 在滤饼收集完成后，方形滤布606又恢复至水平位置，此时控制第一拉扯机构7010、第二拉扯机构7012、第三拉扯机构7020和第四拉扯机构7021分别将方形滤布606进行固定，然后控制第一滤布控制机构604、第二滤布控制机构605、第三滤布控制机构607和第四滤布控制机构608将方形滤布606松开，此时控制第三拉扯机构7020和第四拉扯机构7021伸长带动方形滤布606向靠近第一弹性伸缩振动杆7015的方向运动，同时控制第一拉扯机构7010和第二拉扯机构7012收缩带动方形滤布606的另一侧同步进行运动，进而方形滤布
606被带动运动至第一弹性伸缩振动杆7015和第二弹性伸缩振动杆7019之间的位置，即此时方形滤布606位于第一弹性伸缩振动杆7015底部，即第二弹性伸缩振动杆7019顶部，然后控制接通第二动力电机703电源，然后第二动力电机703带动凸轮704进行转动，即凸轮704转动从下方将冲击传动板705向上拨动，进而冲击传动板705带动滑动控制板706在工作台板702和限位开孔板708内侧向上滑动，然后滑动控制板706带动第一安装长板707和第二安装长板7016向上运动，进而第二安装长板7016带动第二集合板7018和第二弹性伸缩振动杆
7019向上运动，同时第二安装长板7016将第二复位弹簧7017压缩，同时第一安装长板707向上运动将第一复位弹簧7013拉长伸展，此时四个第二弹性伸缩振动杆7019向上运动接触到方形滤布606，将方形滤布606向上顶，然后在凸轮704转动脱离其与冲击传动板705的接触后，此时第一复位弹簧7013开始收缩，同时第二复位弹簧7017开始伸长，即第一复位弹簧
7013和第二复位弹簧7017分别带动第一安装长板707和第二安装长板7016向下运动，即第一安装长板707和第二安装长板7016同步带动滑动控制板706向下运动，进而第一安装长板
707带动第一集合板7014和第一弹性伸缩振动杆7015向下运动，进而四个第一弹性伸缩振动杆7015又向下运动接触到方形滤布606，将方形滤布606向下顶，随着凸轮704的转动，第二弹性伸缩振动杆7019再次将方形滤布606向上顶，然后第一弹性伸缩振动杆7015再次将方形滤布606向下顶，由此实现方形滤布606的反复振动，在方形滤布606振动过程中，人工可使用风机对方形滤布606吹风，加快颗粒物与方形滤布606的分离，完成了对滤布的清洁。
[0025] 第一滤布控制机构604包括有第一阻尼伸缩杆60401、第一限位插柱60402、第二限位插柱60403、第一限位条框60404、第二限位条框60405和第一电动夹60406；第一阻尼伸缩杆60401与第一固定框架603进行固接；第一限位插柱60402与第一阻尼伸缩杆60401进行固接；第二限位插柱60403与第一阻尼伸缩杆60401进行固接；第一限位条框60404内侧与第一限位插柱60402进行滑动连接；第一限位条框60404与固定环框6010进行固接；第二限位条框60405与固定环框6010进行固接；第二限位条框60405内侧与第二限位插柱60403进行滑动连接；第一电动夹60406与第一阻尼伸缩杆60401进行固接；第一电动夹60406与方形滤布606相接触。
[0026] 在使用时首先控制第一电动夹60406打开夹紧方形滤布606的一个角，同理第二滤布控制机构605、第三滤布控制机构607和第四滤布控制机构608进行相同操作将方形滤布606另外三个角夹紧，然后第一固定框架603带动第一阻尼伸缩杆60401向下运动，同时第一阻尼伸缩杆60401带动第一限位插柱60402和第二限位插柱60403同步向下运动，即第一限位插柱60402和第二限位插柱60403分别在第一限位条框60404和第二限位条框60405内侧向下滑动，由于第一限位条框60404和第二限位条框60405为倾斜的，进而第一阻尼伸缩杆
60401被缓慢拉长，进而第一阻尼伸缩杆60401在带动第一电动夹60406向下运动的同时带动第一电动夹60406向靠近方形滤布606中心的方向移动，同时第二滤布控制机构605、第三滤布控制机构607和第四滤布控制机构608进行相同操作将方形滤布606另外三个角向中心推动，进而方形滤布606由展平状态变为中部开始向下垂落，即方形滤布606中部垂落至开孔漏盘6018内部，然后可通过压紧插入环507将方形滤布606完全下压至开孔漏盘6018内部。
[0027] 第一拉扯机构7010包括有电动伸缩杆701001和第二电动夹701002；电动伸缩杆701001与第一支撑板709进行固接；电动伸缩杆701001与第二电动夹701002进行固接。
[0028] 可通过第二电动夹701002将方形滤布606夹紧，然后可控制电动伸缩杆701001进行伸缩来带动第二电动夹701002进行实时移动，进而第一拉扯机构7010、第二拉扯机构7012、第三拉扯机构7020和第四拉扯机构7021相互配合即可实现对方形滤布606的夹持转移。
[0029] 第一弹性伸缩振动杆7015的底部和第二弹性伸缩振动杆7019的顶部均设置有一个圆球块。
[0030] 以便于在第一弹性伸缩振动杆7015和第二弹性伸缩振动杆7019与方形滤布606接触时，圆球块表面顺滑不会损伤滤布。
[0031] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
