实施方案
[0018] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0019] 实施例1：
[0020] 参照图1-6，一种自动化制药压片机，包括U形机架1，U形机架1内底部开设有多个等距分布的中模孔2，U形机架1底端设有多个模套40，多个模套40上端分别与中模孔2连通，U形机架1底部两端均固定安装有竖板3，竖板3底部均固定安装有底座51，两块竖板3之间设有横板4，横板4顶部设有下冲机构，下冲机构包括多个液压杆5，多个液压杆5等距分布且固定安装在横板4顶部，多个液压杆5的输出端分别延伸至模套40内，液压杆5的顶部固定安装有下冲头6，U形机架1内设有上冲机构，上冲机构包括多个等距分布在U形机架1内的凸轮8，U形机架1内设有第一转轴7，第一转轴7贯穿多个凸轮8，第一转轴7两端可转动的设置在U形机架1内侧且第一转轴7一端贯穿U形机架1，U形机架1内设有上横板9，上横板9两端分别固定安装在U形机架1内侧，且上横板9位于凸轮8底端，上横板9顶部设有多个套管10，套管10均贯穿上横板9并与上横板9之间固定连接，凸轮8底部均配合设置有平顶圆盘11，平顶圆盘11与凸轮8贴合，平顶圆盘11底部均固定安装有上冲杆12，多个上冲杆12下端分别贯穿多个套管10，上冲杆12上均套设有弹簧13，弹簧13上下两端分别固定连接在平顶圆盘11底部和套管10顶部，上冲杆12底端部均固定安装有上冲头14，多个上冲头14分别与多个中模孔2配合设置；底座51底部均设有减震垫，可减少装置工作时产生的震动，下冲头6和上冲头14上均经过电镀处理，提高下冲头6和上冲头14的防锈蚀能力；通过设置多组中模孔2、下冲头6、上冲杆12、上冲头14相互配合，上下冲头一次工作可同时生产多个药片，从而提高生产效率。
[0021] 压片前，根据生产需要启动液压杆5并调节下冲头6在套管10内的高度，从而调节片剂厚度，压片时，第一转轴7转动并带动其上的多个凸轮8同步转动，同时配合弹簧13，凸轮8转动并带动平顶圆盘11上下往复运动，即上冲杆12底部的上冲头14上下往复运动，当上冲头14向下运动并运动至中模孔2内时，弹簧13此时一直收缩，上冲头14配合下冲头6挤压中模孔2内的药物并成片状，当上冲头14向下运动至最低处时，弹簧13回弹并带动平顶圆盘11向上运动直至最高处，此时凸轮8回到初始状态(可参考说明书附图4)并继续重复上述过程。
[0022] 实施例2：
[0023] 参照图1-6，作为本发明的另一优选实施例，与实施例1的区别在于，U形机架1一侧设有加料机构，加料机构包括侧板15，侧板15位于U形机架1一侧下端，侧板15与U形机架1之间设有载板17，侧板15与U形机架1之间设有两条导向杆16，两条导向杆16分别贯穿载板17一侧两端，导向杆16两端分别固定连接在U形机架1和侧板15上，侧板15与U形机架1之间设有丝杆24，丝杆24贯穿载板17一侧中央处且丝杆24两端分别可转动的设置在侧板15和U形机架1上，侧板15一侧设有板块25，两个导向杆16一端均贯穿侧板15并固定连接在板块25上，板块25上可转动的设置有第二转轴26，第二转轴26一端贯穿板块25和侧板15，第二转轴26与丝杆24固定连接，第二转轴26上固定安装有第一齿轮27，第二转轴26一端固定安装有第二齿轮28，载板17顶部固定连接有多个导料管18，导料管18的一端口分别位于中模孔2与上冲头14之间，载板17顶端设有料箱19，料箱19底部与多个导料管18顶部之间分别通过多个竖管20连通，导料管18内均设有密封塞21，密封塞21可在导料管18内移动，导料管18一侧设有连接板22，多个密封塞21一端均固定安装有连接杆23，连接杆23一端均与连接板22固定连接，位于中间的连接杆23一端贯穿连接板22，位于中间的连接杆23一端可转动的安装有花键29，花键29与第一齿轮27啮合，花键29一端固定安装有螺杆30，螺杆30一端贯穿板块
25并与板块25螺纹连接，板块25上设有驱动机构。
[0024] 驱动机构包括电机31，电机31固定安装在板块25一侧，电机31的输出轴上固定安装有第三齿轮32，第三齿轮32与第二齿轮28啮合，电机31的输出轴端部固定安装有第一链轮33，第一转轴7一端固定安装有第一锥齿轮34，U形机架1上固定安装有支撑块35，支撑块35上可转动的设置有第三转轴36，第三转轴36一端贯穿支撑块35，第三转轴36一端固定安装有第二锥齿轮37，第二锥齿轮37与第一锥齿轮34啮合，第三转轴36另一端固定安装有第二链轮38，第二链轮38与第一链轮33之间通过链条39传动。
[0025] U形机架1内设有取料机构，取料机构包括推板41，推板41位于U形机架1内且推板41的底部与U形机架1的底面接触，U形机架1一侧下端设有U形框42，U形框42一侧两端分别延伸至U形机架1内并与U形机架1固定连接，U形框42内两侧均开设有滑槽43，滑槽43内均滑动设置有滑块44，两侧的滑块44分别与推板41的两端固定连接，推板41顶部固定安装有耳块45，耳块45与U形框42之间设有电动推杆46，电动推杆46的一端固定安装在U形框42内侧，电动推杆46的输出端固定安装在耳块45上，横板4顶部一侧固定安装有收料盒47，收料盒47内放置有海绵垫块48，可缓冲落在海绵垫块48上的药片，避免药片直接与收料盒47碰撞而变形，U形机架1底部一侧固定安装有导流板49，导流板49远离U形机架1一端向下倾斜设置，导流板49下端位于收料盒47盒口上方，导流板49顶部两侧均固定安装有侧限位板50，药片在导流板49上向下运动时受到侧限位板50的阻挡而不会滑落出导流板49，U形机架1外侧固定安装有控制器52，液压杆5、电机31和电动推杆46均信号连接至控制器52，控制器52用于控制液压杆5、电机31和电动推杆46工作。
[0026] 工作原理：控制器52控制电机31启动，电机31带动第一链轮33转动，第一链轮33通过链条39带动第二链轮38转动，第二链轮38、第三转轴36、第二锥齿轮37一体设置，第二锥齿轮37转动并带动第一锥齿轮34，第一锥齿轮34、第三转轴36转动，第三转轴36、凸轮8一体设置，从而凸轮8转动并带动上冲头14向下运动(此时，加料机构已经将物料装入中模孔2内，导料管18的端口位于中模孔2正上方，密封塞21位于导料管18内的端部，密封塞21已经将导料管18内的物料全部推出)，与此同时，电机31带动第三齿轮32转动，第三齿轮32变速传动至第二齿轮28，第二齿轮28、第二转轴26、第一齿轮27和丝杆24一体设置，从而丝杆24转动，丝杆24转动并配合导向杆16使载板17向后运动(即朝向侧板15运动)，载板17上的导料管18、料箱19也一并后移，从而导料管18的位置离开中模孔2正上方而不会挡住上冲头14向下运动至中模孔2内，与此同时，第一齿轮27转动并带动花键29转动，花键29、螺杆30、连接板22、多个连接杆23和多个密封塞21均一体设置，从而花键29、螺杆30转动并向板块25方向移动，密封塞21在导料管18内向板块25方向移动，此处密封塞21在导料管18内的运动速度大于导料管18后移的速度，从而密封塞21移动并直至与竖管20的下端口分离，密封塞21不再堵住竖管20的下端口，此时料箱19内的物料由竖管20下落至导料管18内，当载板17向后移至最远距离时，控制器52控制电机31反转，此时凸轮8转动并带动上冲头14向下运动到最低端，且已经完成挤压过程，此时凸轮8反转、弹簧13回弹，上冲头14在弹簧13的弹力下向上运动，丝杆24反转，载板17前移(朝向U形机架1移动)，导料管18前移，密封塞21也前移，且密封塞21的速度大于导料管18的速度,从而密封塞21在导料管18内前移并经过两个状态，密封塞21前移并密封住竖管20的下端口，此时导料管18内装料结束，从而实现定量投料，之后，导料管18前移到中模孔2上方处，密封塞21推动导料管18内的物料尽数掉落至中模孔2内，之后，控制器52控制电机31再反转，之后的工作过程往复循环；其中，取料机构在上冲头14完成压片后向上运动并离开中模孔2时，且导料管18端口离开中模孔2上方处时，控制器
52控制电动推杆46启动，电动推杆46带动推板41移动至中模孔2的另一侧，之后，控制器52控制液压杆5启动并带动下冲头6向上运动，从而将成型后的药片推出中模孔2内，药片推出中模孔2后，控制器52控制电动推杆46启动并带动推板41回到原位，从而推动药片落出U形机架1，控制器52再控制液压杆5回到原位，这段工作过程在上冲头14向上运动至最高处前完成，药片落出U形机架1经过导流板49移动至收料盒47；装置工作前只需将物料填充在料箱19内，并在装置过程中保持料箱19处于充盈状态，装置整个工作过程中实现全自动化进料、加料、压片、取料操作，且一次压片操作可生产多个药片，有效提高生产效率。
[0027] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
