[0028] 下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。
[0029] 实施例1、
[0030] S1、预处理工艺
[0031] 1.1、制取预处理液：调配质量浓度为0.02％的硫酸铝水溶液。
[0032] 1.2、将罗布麻韧皮浸泡于预处理液中，15℃条件下浸泡7h，质量体积比为1:12kg/L。处理后，将罗布麻韧皮轧至带液率70％。
[0033] S2、碱煮工艺
[0034] 2.1、配制煮练液，煮练液为氢氧化钠和硫脲的水溶液，煮练液中氢氧化钠的质量浓度为1％，硫脲的质量浓度为0.25％；加热到95℃保温。
[0035] 2.2、将经过步骤S1预处理后的罗布麻韧皮浸泡于煮练液中，煮练液温度保持95℃，浸泡时间2h，质量体积比为1:15kg/L，然后取出罗布麻，用自来水冲洗至中性。
[0036] S3、酸洗工艺
[0037] 3.1、配制酸洗液，酸洗液为醋酸水溶液，醋酸水溶液中醋酸的体积浓度为2％；
[0038] 3.2、将经过步骤S2碱煮工艺的罗布麻浸泡于酸洗液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2min，室温环境，取出并用自来水冲洗至中性。
[0039] S4、漂白工艺
[0040] 4.1、配制漂白液：漂白液为双氧水和表面活性剂的水溶液，漂白液中双氧水的体积浓度为2％，表面活性剂的体积浓度为0.1％；加热至94℃，保温。
[0041] 4.2、将经过步骤S3酸洗工艺的罗布麻浸泡于漂白液中，质量体积比为1:15kg/L，时间1h，温度保持为95℃，取出并用自来水冲洗至中性，沥干后于105℃烘干至回潮率15％，获得罗布麻纤维。
[0042] 本发明的效果：纤维制得率达到42％，断裂强度8.63cN·dtex‑1，纤维长度3.96cm，纤维细度2.52dtex，达到了较理想的纤维品质。
[0043] 实施例2、
[0044] S1、预处理工艺
[0045] 1.1、制取预处理液：调配质量浓度为1％的硫酸铝水溶液。
[0046] 1.2、取罗布麻韧皮浸泡于33℃预处理液中，浸泡质量/体积比为1:55，处理时间1.5h。处理后，将罗布麻韧皮轧至带液率70％。
[0047] S2、碱煮工艺
[0048] 2.1、配制煮练液，煮练液为氢氧化钠和硫脲的水溶液，煮练液中氢氧化钠的质量浓度为5％，硫脲的质量浓度为1％；加热到95℃保温。
[0049] 2.2、将经过步骤S1预处理后的罗布麻韧皮浸泡于煮练液中，质量体积比为1:15kg/L，时间3h，浸泡温度保持为95℃，然后取出罗布麻，用自来水冲洗至中性。
[0050] S3、酸洗工艺
[0051] 3.1、配制酸洗液，酸洗液为醋酸水溶液，醋酸水溶液中醋酸的体积浓度为2％；
[0052] 3.2、将经过步骤S2碱煮工艺的罗布麻浸泡于酸洗液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2min，室温环境，取出并用自来水冲洗至中性。
[0053] S4、漂白工艺
[0054] 4.1、配制漂白液：漂白液为双氧水和表面活性剂的水溶液，漂白液中双氧水的体积浓度为2％，表面活性剂的体积浓度为0.1％；加热至94℃，保温。
[0055] 4.2、将经过步骤S3酸洗工艺的罗布麻浸泡于漂白液中，质量体积比为1:15kg/L，时间1h，温度保持为95℃，取出并用自来水冲洗至中性，沥干后放入105℃干燥烘箱中至回潮率15％，获得罗布麻纤维。
[0056] 获得的发明效果是：纤维制得率达到40％，断裂强度7.66cN·dtex‑1，纤维长度3.35cm，纤维细度3.24dtex，也达到了较理想的纤维品质。
[0057] 实施例3、
[0058] S1、预处理工艺
[0059] 1.1、制取预处理液：调配质量浓度为0.15％硫酸铝的水溶液。
[0060] 1.2、取罗布麻韧皮浸泡于75℃的预处理液中，质量体积比为1:200kg/L，处理时间36h。处理后，将罗布麻韧皮轧至带液率70％。
[0061] S2、碱煮工艺
[0062] 2.1、配制煮练液，煮练液为氢氧化钠和硫脲的水溶液，煮练液中氢氧化钠的质量浓度为2％，硫脲的质量浓度为0.5％；加热到65℃保温。
[0063] 2.2、将经过步骤S1预处理后的罗布麻韧皮浸泡于煮练液中，质量体积比为1:15kg/L，时间5h，浸泡温度保持为65℃。
[0064] S3、酸洗工艺
[0065] 3.1、配制酸洗液，酸洗液为醋酸水溶液，醋酸水溶液中醋酸的体积浓度为2％；
[0066] 3.2、将经过步骤S2碱煮工艺的罗布麻浸泡于酸洗液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2min，室温环境，取出并用自来水冲洗至中性。
[0067] S4、漂白工艺
[0068] 4.1、配制漂白液：漂白液为双氧水和表面活性剂的水溶液，漂白液中双氧水的体积浓度为2％，表面活性剂的体积浓度为0.1％；加热至94℃，保温。
[0069] 4.2、将经过步骤S3酸洗工艺的罗布麻浸泡于漂白液中，质量体积比为1:15kg/L，时间1h，温度保持为95℃，取出并用自来水冲洗至中性，沥干后放入105℃干燥烘箱中至干燥(回潮率15％)，获得罗布麻纤维。
[0070] 获得的发明效果是：纤维制得率达到37％，断裂强度8.87cN·dtex‑1，纤维长度4.04cm，纤维细度2.88dtex，也达到了较理想的纤维品质。
[0071] 实施例4、
[0072] S1、预处理工艺
[0073] 1.1、制取预处理液：调配含质量浓度为4.5％的硫酸铝水溶液。
[0074] 选取罗布麻韧皮部分，将其浸泡于98℃的预处理液中，质量体积比为1:450kg/L，处理时间68h。处理后，将罗布麻韧皮轧至带液率70％。
[0075] S2、碱煮工艺
[0076] 2.1、配制煮练液，煮练液为氢氧化钠和硫脲的水溶液，煮练液中氢氧化钠的质量浓度为1％，硫脲的质量浓度为0.25％；加热到100℃保温。
[0077] 2.2、将经过步骤S1预处理后的罗布麻韧皮浸泡于煮练液中，质量体积比为1:20kg/L，时间4h，浸泡温度保持为100℃，然后取出罗布麻，用自来水冲洗至中性。
[0078] S3、酸洗工艺
[0079] 3.1、配制酸洗液，酸洗液为醋酸水溶液，醋酸水溶液中醋酸的体积浓度为2％；
[0080] 3.2、将经过步骤S2碱煮工艺的罗布麻浸泡于酸洗液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2min，室温环境，取出并用自来水冲洗至中性。
[0081] S4、漂白工艺
[0082] 4.1、配制漂白液：漂白液为双氧水和表面活性剂的水溶液，漂白液中双氧水的体积浓度为2％，表面活性剂的体积浓度为0.1％；加热至94℃，保温。
[0083] 4.2、将经过步骤S3酸洗工艺的罗布麻浸泡于漂白液中，质量体积比为1:15kg/L，时间1h，温度保持为95℃，取出并用自来水冲洗至中性，沥干后放入105℃干燥烘箱中至干燥(回潮率15％)，获得罗布麻纤维。
[0084] 获得的发明效果是：纤维制得率达到45％，断裂强度8.45cN·dtex‑1，纤维长度3.46cm，纤维细度2.86dtex，达到了较理想的纤维品质。
[0085] 对比例1、
[0086] 使用常用的浸酸—两煮—酸洗—漂白工艺。浸酸预处理工艺的处理温度、时间及质量体积比与相应的实施例1类同。
[0087] S1、浸酸工艺
[0088] 1.1、制取硫酸稀溶液：调配含体积浓度为1.7g/L的浓硫酸水溶液，加热至50℃保温。
[0089] 1.2、选取罗布麻韧皮部分，将其浸泡于硫酸稀溶液中，质量体积比为1:12kg/L，时间7h，温度保持为150℃，浸泡后取出并用自来水冲洗至中性。将罗布麻韧皮轧至带液率70％，得到预处理后的罗布麻韧皮；
[0090] S2、一煮工艺
[0091] 2.1、配制煮练液：调配含质量浓度为1％氢氧化钠、0.1％Na2SiO3·9H2O与0.1％Na5P3O10的水溶液，加热到100℃。
[0092] 2.2、将经过步骤S1浸酸处理的罗布麻浸泡于煮练液中，质量体积比为1:15kg/L，时间1.5h，浸泡温度保持为100℃，然后取出罗布麻，用自来水冲洗至中性。
[0093] S3、二煮工艺
[0094] 3.1、配制煮练液：调配含浓度为1％氢氧化钠、0.1％Na2SiO3·9H2O与0.1％Na5P3O10的水溶液，加热到100℃。
[0095] 3.2、将经过步骤S2一煮工艺处理的罗布麻浸泡于煮练液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2.5h，浸泡温度保持为100℃，然后取出罗布麻，用自来水冲洗至中性。
[0096] S4、打麻工艺
[0097] 将经过步骤S3处理的罗布麻纤维放在佳木斯东华收获机械制造有限公司生产的6DY‑870型圆形打麻机上，运行机器令其转动5圈，帮助脱胶。
[0098] S5、酸洗工艺
[0099] 5.1、配制酸洗液：调配含浓度为1g/L的浓硫酸水溶液。
[0100] 5.2、将经过步骤S4打麻工艺的罗布麻浸泡于酸洗液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2min，室温环境，取出并用自来水冲洗至中性。
[0101] S6、漂白工艺
[0102] 6.1、配制漂白液：调配含体积浓度为2％双氧水与0.1％Tween‑80表面活性剂的水溶液，加热至94℃，保温。
[0103] 6.2、将经过步骤S5酸洗工艺的罗布麻浸泡于漂白液中，质量体积比为1:15kg/L，时间1h，温度保持为95℃，取出并用自来水冲洗至中性，沥干后放入105℃干燥烘箱中至干燥，获得罗布麻纤维。
[0104] 结果分析：在纤维性能的分析方面，从纤维制得率、纤维断裂强度、纤维长度与纤维细度四个方面对对比例1(传统化学脱胶法)与实施例1(改进新型脱胶法)进行测试与对比，结果如表1所示。
[0105] 表1
[0106]
[0107] 由表1可知：经过改进后的新型脱胶法制得的罗布麻纤维制得率高于传统化学脱胶方法，纤维断裂强度高于传统化学脱胶法，纤维长度更长，细度更细，纤维整体质量更优，使用此方法对罗布麻纤维脱胶处理更加高效，所获纤维可生产更高质量纺织品。可见，传统方法明显不如本发明方法。
[0108] 对比例2、
[0109] 使用常用的浸酸—两煮—酸洗—漂白工艺。浸酸预处理工艺的处理温度、时间及质量体积比与相应的实施例2类同。
[0110] S1、浸酸工艺
[0111] 1.1、制取硫酸稀溶液：调配含浓度为3.5g/L的浓硫酸水溶液，加热至33℃保温。
[0112] 1.2、选取罗布麻韧皮部分，将其浸泡于硫酸稀溶液中，质量体积比为1:55kg/L，时间1.5h，温度保持为33℃，浸泡后取出并用自来水冲洗至中性。将罗布麻韧皮轧至带液率70％，得到预处理后的罗布麻韧皮；
[0113] S2、一煮工艺
[0114] 2.1、配制煮练液：调配含质量浓度为5％氢氧化钠、0.5％Na2SiO3·9H2O与0.5％Na5P3O10的水溶液，加热到100℃。
[0115] 2.2、将经过步骤S1浸酸处理的罗布麻浸泡于煮练液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2h，浸泡温度保持为100℃，然后取出罗布麻，用自来水冲洗至中性。
[0116] S3、二煮工艺
[0117] 3.1、配制煮练液：调配含浓度为5％氢氧化钠、0.5％Na2SiO3·9H2O与0.5％Na5P3O10的水溶液，加热到100℃。
[0118] 3.2、将经过步骤S2一煮工艺处理的罗布麻浸泡于煮练液中，质量体积比为1:15kg/L，时间3h，浸泡温度保持为100℃，然后取出罗布麻，用自来水冲洗中性。
[0119] S4、打麻工艺
[0120] 将经过步骤S3处理的罗布麻纤维放在圆形打麻机上，运行机器令其转动5圈，此期间不间断用机器上的自动冲水机冲洗纤维至中性，帮助脱胶。
[0121] S3、酸洗工艺
[0122] 3.1、配制酸洗液：调配含体积浓度为2％醋酸的水溶液。
[0123] 3.2、将经过步骤S2碱煮工艺的罗布麻浸泡于酸洗液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2min，室温环境，取出并用自来水冲洗至中性。
[0124] S4、漂白工艺
[0125] 4.1、配制漂白液：调配含体积浓度为2％双氧水与0.1％Tween‑80表面活性剂的水溶液，加热至94℃，保温。
[0126] 4.2、将经过步骤S3酸洗工艺的罗布麻浸泡于漂白液中，质量体积比为1:15kg/L，时间1h，温度保持为95℃，取出并用自来水冲洗至中性，沥干后放入105℃干燥烘箱中至干燥，获得罗布麻纤维。
[0127] 获得的发明效果是：纤维制得率达到40％，断裂强度7.66cN·dtex‑1，纤维长度3.35cm，纤维细度3.24dtex，也达到了较理想的纤维品质。
[0128] S5、酸洗工艺
[0129] 5.1、配制酸洗液：调配含浓度为1g/L的浓硫酸水溶液。
[0130] 5.2、将经过步骤S4打麻工艺的罗布麻浸泡于酸洗液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2min，室温环境，取出并用自来水冲洗至中性。
[0131] S6、漂白工艺
[0132] 6.1、配制漂白液：调配含体积浓度为2％双氧水与0.1％Tween‑80表面活性剂的水溶液，加热至94℃，保温。
[0133] 6.2、将经过步骤S5酸洗工艺的罗布麻浸泡于漂白液中，质量体积比为1:15kg/L，时间1h，温度保持为95℃，取出并用自来水冲洗至中性，沥干后放入105℃干燥烘箱中至干燥，获得罗布麻纤维。
[0134] 结果分析：在纤维性能的分析方面，从纤维制得率、纤维断裂强度、纤维长度与纤维细度四个方面对对比例2(传统化学脱胶法)与实施例2(改进新型脱胶法)进行测试与对比，结果如表2所示。
[0135] 表2
[0136]
[0137] 由表2可知：经过改进后的新型脱胶法制得的罗布麻纤维制得率高于传统化学脱胶方法，纤维断裂强度高于传统化学脱胶法，纤维长度更长，细度更细，纤维整体质量更优，使用此方法对罗布麻纤维脱胶处理更加高效，所获纤维可生产更高质量纺织品。可见，传统方法明显不如本发明方法。
[0138] 对比例3、
[0139] 使用常用的浸酸—两煮—酸洗—漂白工艺。浸酸预处理工艺的处理温度、时间及质量体积比与相应的实施例3类同。
[0140] S1、浸酸工艺
[0141] 1.1、制取硫酸稀溶液：调配含浓度为2g/L的浓硫酸水溶液，加热至75℃保温。
[0142] 1.2、选取罗布麻韧皮部分，将其浸泡于硫酸稀溶液中，质量体积比为1:200kg/L，时间36h，温度保持为75℃，浸泡后取出并用自来水冲洗至中性。将罗布麻韧皮轧至带液率70％，得到预处理后的罗布麻韧皮；
[0143] S2、一煮工艺
[0144] 2.1、配制煮练液：调配含浓度为2％氢氧化钠、0.2％Na2SiO3·9H2O与0.2％Na5P3O10的水溶液，加热到80℃。
[0145] 2.2、将经过步骤S1浸酸处理的罗布麻浸泡于煮练液中，质量体积比为1:15kg/L，时间3h，浸泡温度保持为80℃，然后取出罗布麻，用自来水冲洗至中性。
[0146] S3、二煮工艺
[0147] 3.1、配制煮练液：调配含浓度为2％氢氧化钠、0.2％Na2SiO3·9H2O与0.2％Na5P3O10的水溶液，加热到80℃。
[0148] 3.2、将经过步骤S2一煮工艺处理的罗布麻浸泡于煮练液中，质量体积比为1:15kg/L，时间3h，浸泡温度保持为80℃，然后取出罗布麻，用自来水冲洗至中性。
[0149] S4、打麻工艺
[0150] 将经过步骤S3处理的罗布麻纤维放在圆形打麻机上，运行机器令其转动5圈，此期间不间断用机器上的自动冲水机冲洗纤维至中性，帮助脱胶。
[0151] S5、酸洗工艺
[0152] 5.1、配制酸洗液：调配含浓度为1g/L的浓硫酸水溶液。
[0153] 5.2、将经过步骤S4打麻工艺的罗布麻浸泡于酸洗液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2min，室温环境，取出并用自来水冲洗至中性。
[0154] S6、漂白工艺
[0155] 6.1、配制漂白液：调配含体积浓度为2％双氧水与0.1％Tween‑80表面活性剂的水溶液，加热至94℃，保温。
[0156] 6.2、将经过步骤S5酸洗工艺的罗布麻浸泡于漂白液中，质量体积比为1:15kg/L，时间1h，温度保持为95℃，取出并用自来水冲洗至中性，沥干后放入105℃干燥烘箱中至干燥，获得罗布麻纤维。
[0157] 结果分析：在纤维性能的分析方面，从纤维制得率、纤维断裂强度、纤维长度与纤维细度四个方面对对比例3(传统化学脱胶法)与实施例3(改进新型脱胶法)进行测试与对比，结果如表3所示。
[0158] 表3
[0159]
[0160] 由表3可知：经过改进后的新型脱胶法制得的罗布麻纤维制得率高于传统化学脱胶方法，纤维断裂强度高于传统化学脱胶法，纤维长度更长，细度更细，纤维整体质量更优，使用此方法对罗布麻纤维脱胶处理更加高效，所获纤维可生产更高质量纺织品。可见，传统方法明显不如本发明方法。
[0161] 对比例4、
[0162] 使用常用的浸酸—两煮—酸洗—漂白工艺。浸酸预处理工艺的处理温度、时间及质量体积比与相应的实施例4类同。
[0163] S1、浸酸工艺
[0164] 1.1、制取硫酸稀溶液：调配含浓度为3.5g/L的浓硫酸水溶液，加热至98℃保温。
[0165] 1.2、选取罗布麻韧皮部分，将其浸泡于硫酸稀溶液中，质量体积比为1:450kg/L，时间68h，温度保持为98℃，浸泡后取出并用自来水冲洗至中性。将罗布麻韧皮轧至带液率70％，得到预处理后的罗布麻韧皮；
[0166] S2、一煮工艺
[0167] 2.1、配制煮练液：调配含浓度为1％氢氧化钠、0.1％Na2SiO3·9H2O与0.1％Na5P3O10的水溶液，加热到100℃。
[0168] 2.2、将经过步骤S1浸酸处理的罗布麻浸泡于煮练液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2.5h，浸泡温度保持为100℃，然后取出罗布麻，用自来水冲洗至中性。
[0169] S3、二煮工艺
[0170] 3.1、配制煮练液：调配含浓度为1％氢氧化钠、0.1％Na2SiO3·9H2O与0.1％Na5P3O10的水溶液，加热到100℃。
[0171] 3.2、将经过步骤S2一煮工艺处理的罗布麻浸泡于煮练液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2.5h，浸泡温度保持为100℃，然后取出罗布麻，用自来水冲洗至中性。
[0172] S4、打麻工艺
[0173] 将经过步骤S3处理的罗布麻纤维放在圆形打麻机上，运行机器令其转动5圈，此期间不间断用机器上的自动冲水机冲洗纤维至中性，帮助脱胶。
[0174] S5、酸洗工艺
[0175] 5.1、配制酸洗液：调配含浓度为1g/L的浓硫酸水溶液。
[0176] 5.2、将经过步骤S4打麻工艺的罗布麻浸泡于酸洗液中，质量体积比为1:15kg/L，时间2min，室温环境，取出并用自来水冲洗至中性。
[0177] S6、漂白工艺
[0178] 6.1、配制漂白液：调配含体积浓度为2％双氧水与0.1％Tween‑80表面活性剂的水溶液，加热至94℃，保温。
[0179] 6.2、将经过步骤S5酸洗工艺的罗布麻浸泡于漂白液中，质量体积比为1:15kg/L，时间1h，温度保持为95℃，取出并用自来水冲洗至中性，沥干后放入105℃干燥烘箱中至干燥，获得罗布麻纤维。
[0180] 结果分析：在纤维性能的分析方面，从纤维制得率、纤维断裂强度、纤维长度与纤维细度四个方面对对比例4(传统化学脱胶法)与实施例4(改进新型脱胶法)进行测试与对比，结果如表4所示。
[0181] 表4
[0182]
[0183] 由表4可知：经过改进后的新型脱胶法制得的罗布麻纤维制得率高于传统化学脱胶方法，纤维断裂强度高于传统化学脱胶法，纤维长度更长，细度更细，纤维整体质量更优，使用此方法对罗布麻纤维脱胶处理更加高效，所获纤维可生产更高质量纺织品。可见，传统方法明显不如本发明方法。
[0184] 对比例5、将实施例1的步骤S3酸洗工艺中的配制酸洗液从“体积浓度为2％醋酸的水溶液”改成“调配含浓度为1g/L的浓硫酸水溶液”，其余等同于实施例1。
[0185] 表5
[0186]
[0187] 由表5可知：经过改进后的新型脱胶法制得的罗布麻纤维制得率高于比例5化学脱胶方法，纤维断裂强度高于对比例5化学脱胶法，纤维长度更长，细度更细，纤维整体质量更优，使用此方法对罗布麻纤维脱胶处理更加高效，所获纤维可生产更高质量纺织品。可见，比例5明显不如本发明方法。
[0188] 对比例6、将实施例1的步骤S2碱煮工艺中的配制煮练液从“质量浓度为1％的氢氧化钠与0.25％的硫脲的水溶液”，改成“含浓度为1％氢氧化钠、0.1％Na2SiO3·9H2O与0.1％Na5P3O10的水溶液”，其余等同于实施例1。
[0189] 表6
[0190]
[0191] 由表6可知：经过改进后的新型脱胶法制得的罗布麻纤维制得率高于比例6化学脱胶方法，纤维断裂强度高于对比例6化学脱胶法，纤维长度更长，细度更细，纤维整体质量更优，使用此方法对罗布麻纤维脱胶处理更加高效，所获纤维可生产更高质量纺织品。可见，比例6明显不如本发明方法。
[0192] 对比例7、将实施例1中的“硫酸铝水溶液”改成“体积浓度为1.7g/L的浓硫酸水溶液”，其余等同于实施例1。
[0193] 结果分析：在纤维性能的分析方面，从纤维制得率、纤维断裂强度、纤维长度与纤维细度四个方面对对比例7(传统化学脱胶法)与实施例1(改进新型脱胶法)进行测试与对比，结果如表7所示。
[0194] 表7
[0195]
[0196] 由表7可知：经过改进后的新型脱胶法制得的罗布麻纤维制得率高于比例7化学脱胶方法，纤维断裂强度高于对比例7化学脱胶法，纤维长度更长，细度更细，纤维整体质量更优，使用此方法对罗布麻纤维脱胶处理更加高效，所获纤维可生产更高质量纺织品。可见，比例7明显不如本发明方法。
[0197] 最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
