实施方案
[0018] 为了使本技术领域人员更好地理解本发明的技术方案，并使本发明的上述特征、目的及优点更加清晰易懂，现结合实施例对本发明做进一步解释说明，应当指出的是，在此列出的所有实施例仅仅是说明性的，并不意味着对本发明范围进行限定。
[0019] 实施例1
[0020] 1)首先配置5wt％的稀硝酸溶液，然后将埃洛石浸没到上述溶液中配置成40g/L的混合溶液，将其转移至水浴中于80℃下处理6h，过滤后用去离子水洗涤，并在110℃下干燥处理12h，随后在800℃的空气气氛中处理5h得到纯化后的埃洛石纳米管；
[0021] 2)将无烟煤粉、纯化后埃洛石纳米管、硝酸铈、硝酸钙按照重量比为2:1:0.2:0.06配料后，将其转移到球磨罐中，使用星式球磨机在转速为1000rpm下处理8h，将得到的粉末至于氮气气氛下于800℃处理18h的到具有碱性的中间产物；
[0022] 3)将所得的中间产物浸渍于25wt％的氨水中并配置成100g/L的混合溶液，然后转移至高压反应釜中于320℃，10MP条件下处理120min，随后降压冷却到室温将所得的产物过滤后于110℃条件下处理12h得到最终的催化剂样品。
[0023] 所制备催化剂的性能测定
[0024] 4)将甲醇和大豆油按照摩尔比为9:1的比例配置成混合溶液，向其中加入4.5wt％的催化剂，将其置于70℃的水浴条件下反应90min,将所得产物过滤后回收回收相应的催化剂，经测定生物柴油的产率达到99.5％，在同样条件下循环反应50次后生物柴油的产率可达到96.3％。
[0025] 5)将该催化剂的新鲜样品加入到含氮量为300ppm生物柴油(由变质油料和甲醇制备而成)中，其中催化剂的重量为柴油重量的4％，将其在25℃下搅拌处理15min后进行静止，该生物柴油的含氮量降低到15ppm，脱氮率为95％。
[0026] 实施例2
[0027] 1)首先配置3wt％的稀硝酸溶液，然后将埃洛石浸没到上述溶液中配置成80g/L的混合溶液，将其转移至水浴中于60℃下处理12h，过滤后用去离子水洗涤，并在110℃下干燥处理12h，随后在800℃的空气气氛中处理5h得到纯化后的埃洛石纳米管；
[0028] 2)将无烟煤粉、纯化后埃洛石纳米管、硫酸铈、硝酸钠按照重量比为2:1:0.1:0.03配料后，将其转移到球磨罐中，使用星式球磨机在转速为1000rpm下处理6h，将得到的粉末至于氮气气氛下于800℃处理10h的到具有碱性的中间产物；
[0029] 3)将所得的中间产物浸渍于25wt％的氨水中并配置成300g/L的混合溶液，然后转移至高压反应釜中于320℃，10MP条件下处理120min，随后降压冷却到室温将所得的产物过滤后于110℃条件下处理12h得到最终的催化剂样品。
[0030] 所制备催化剂的性能测定
[0031] 4)将甲醇和大豆油按照摩尔比为9:1的比例配置成混合溶液，向其中加入4.5wt％的催化剂，将其置于70℃的水浴条件下反应90min,将所得产物过滤后回收回收相应的催化剂，经测定生物柴油的产率达到99.3％，在同样条件下循环反应50次后生物柴油的产率可达到95.8％。
[0032] 5)将该催化剂的新鲜样品加入到含氮量为300ppm生物柴油(由变质油料和甲醇制备而成)中，其中催化剂的重量为柴油重量的4％，将其在25℃下搅拌处理15min后进行静止，该生物柴油的含氮量降低到10ppm，脱氮率为96.7％。
