[0006] 本发明提供了一种发动机减震装置制造设备，用于针对上述提出的进一步优化发动机减震装置制造设备的结构设计，以提升减震装置的产品质量，是本领域技术人员所亟待解决的技术问题。本制造设备为一种电镀设备，用于活塞杆表面电镀铜，同时可通过检测活塞杆端面镀铜情况以控制后续工序中活塞杆与活塞环焊接所形成焊缝的铜元素含量。
[0007] 针对上述问题，本发明提供的一种发动机减震装置制造设备通过以下技术要点来解决问题：一种发动机减震装置制造设备，包括电镀槽、与电镀槽固定连接的安装架、设置在安装架上的多个安装部，所述安装部包括其上设置有中心孔且呈桶状的安装筒，所述安装筒竖直安装于电镀槽内，安装筒的开口端朝上；
[0008] 各安装部均匹配有一个箍环；
[0009] 所述中心孔的孔口端的侧面为球面，且中心孔上的球面为第二球面，所述第二球面的球心落在中心孔的轴线上，第二球面的球心位于中心孔的顶端；
[0010] 所述箍环上设置有用于夹持活塞杆的通孔，箍环的侧面为球面，且箍环上的球面为第一球面，所述第一球面与第二球面的外形一致，所述箍环与安装部的相互配合通过第一球面置放于第二球面上实现；
[0011] 所述安装筒的底部还设置有检测装置，所述检测装置用于检测活塞杆底端镀层的厚度。
[0012] 具体的，本制造设备用于活塞杆电镀工艺：在活塞杆的外侧上得到电镀铜层，以上铜层作为活塞杆表面的短期防锈层、利于活塞杆与活塞环焊接质量的导电层。即待电镀的活塞杆首先固定于箍环上，箍环的小端朝下安装于安装筒的顶端，同时连接活塞杆与电镀设备的阴极，通电一定时间后在活塞杆上得到所需的电镀层。
[0013] 现有技术中，电镀层的厚度受到电镀时间、通电电流等多重因素的影响，如通电电流，当电镀层中存在多个被电镀的工件时，可能因为电流在工件之间分布不均造成各工件上的镀层厚度不一致，故针对多个工件同时电镀，存在镀层厚度控制难度大的问题。
[0014] 本方案中，所述检测装置用于检测活塞杆端部电镀层的厚度，具体实现方式可采用检测装置的检测端采用传感器或摄像机，通过检测端检测活塞杆端部镀层的反光性能和颜色，判别活塞杆端部的电镀层厚度，如随着铜镀层厚度的增加，铜镀层的反光性能越来越好、随着铜镀层厚度的增加，铜镀层的颜色更接近于铜本身所具有的颜色，即本方案提供了一种可识别活塞杆端部电镀层厚度的方案，如通过预先设定所需电镀层的厚度阈值，当检测装置判定为活塞杆的端部镀层厚度达到所需阈值时，即对该活塞杆停止电镀。以上停止电镀后，在活塞杆与活塞环进行焊接时，可限定焊接过程中熔池的铜含量，达到避免如因为含铜量过多使得焊缝脆性增大而影响减震装置的力学性能。即本方案中，各安装部上均具有一检测装置用于避免该安装部上活塞杆端面镀层过厚而影响该活塞杆焊后的力学性能。同时通过所述检测装置，由于各活塞杆端部镀层厚度单独判断，故本方案可使得多个活塞杆在同时电镀过程中，在电流分布不均匀的情况下亦能保证各活塞杆端部铜镀层达到所需厚度后停止电镀，故本方案在进行同时多个活塞杆电镀时，可使得各活塞杆端部的镀层厚度均匀。
[0015] 本方案中，通过限定为箍环的侧面为第一球面，安装筒顶部中心孔的孔壁为第二球面，这样，在箍环与安装筒配合后，第一球面与第二球面形成球关节连接形式，这样，在活塞杆的自重下，箍环与安装筒的配合形式使得箍环在第二球面中可自动转动，使得活塞杆的轴线尽可能位于竖直方向，这样，在检测装置检测端朝向正上方的情况下，利于以上反射性能判定和颜色判定的准确性；同时，由于以上箍环与安装筒的配合形式可保证活塞杆的轴线尽可能位于竖直方向上，故针对每一活塞杆，即使箍环与活塞杆之间有波动的配合误差，由于活塞杆的轴线方向一定，故通过在电镀槽内相应位置设置特定的阳极，可使得活塞杆与活塞杆之间电流分布性以及单个活塞杆电镀面上不同位置电流分布更为均匀或准确，这样可使得多个活塞杆在进行同步电镀时，各活塞杆上的电镀效率尽可能一致；针对单个安装筒上的电镀工位，各活塞杆完成在其上的安装后该活塞杆电镀面各点的电镀效率具有更好的可重复性以利于后续产品的互换性。
[0016] 作为优选，为利于安装于安装筒上活塞杆轴线的垂直度，优选设置为箍环的重心落在所述通孔的轴线上。
[0017] 更进一步的技术方案为：
[0018] 作为箍环的具体实现形式，各箍环上均安装有多个夹紧装置，所述夹紧装置相对于所述通孔的轴线环形均布，所述夹紧装置通过向活塞杆施加压力实现箍环在活塞杆轴线上的位置固定。采用本方案，可通过多个夹紧装置从活塞杆的四周均匀的为活塞杆提供压力以实现活塞杆在箍环上的固定，相较于采用具有开口且通过螺栓拉紧的方式实现固定的箍环，本箍环在使用过程侧面形状一致，不仅能够保证第一球面与第二球面的良好配合关系，同时可使得活塞杆的轴线尽可能与箍环上通孔的轴线同轴。
[0019] 作为夹紧装置的实现方式，所述夹紧装置包括压板、滑块、弹性片及第一螺栓；所述弹性片的中部还设置有呈桥拱形的变形段；
[0020] 所述箍环上设置有安装夹紧装置的孔道，所述孔道与箍环上的通孔相接，所述滑块局部位于所述孔道内，且滑块可沿着所述孔道滑动；
[0021] 所述压板固定于滑块靠近通孔的一端上，所述弹性片的一端固定于滑块远离通孔的一端上，且弹性片的另一端与箍环固定连接；
[0022] 所述第一螺栓螺纹连接于箍环上，且第一螺栓的一端伸入孔道内，且第一螺栓伸入孔道的端部作用在变形段的外凸侧上。本方案在使用时，所述孔道与滑块配合约束滑块的运动轨迹，以上运动轨迹约束压板的运动轨迹，这样，可使得活塞杆周向方向夹紧装置对活塞杆的约束点尽可能保证相对于活塞杆的轴线环形均布，以利于活塞杆的轴线与箍环轴线的重合情况。同时本方案中，所述滑块的运动由弹性片上变形段的变形控制：通过第一螺栓向弹性片上的变形段施加压力而改变变形段的形状，实现滑块在孔道中的位置调整，以上位置调整改变压板在中心孔的位置，从而达到控制夹紧装置对活塞杆约束情况以及约束力大小调整。本方案中，弹性片的变形量由第一螺栓施加在变形段上压力的大小决定，故采用本方案，在实现活塞杆夹紧以及活塞杆轴线位置调整过程中，如采用通过相应的扭力扳手，可准确的调整压板相对于所对应孔道内的位置改变量，即本方案提供了一种便于控制活塞杆轴线与箍环轴线相对位置的技术方案，本技术方案利于控制各安装部上活塞杆在电镀槽中的位置。
[0023] 作为弹性片与箍环的具体连接形式，各夹紧装置还包括第二螺栓，所述弹性片通过第二螺栓与箍环螺栓连接。
[0024] 作为一种易于实施的技术方案，各夹紧装置还包括焊接于弹性片上的螺帽，所述螺栓连接通过第二螺栓上的螺纹与螺帽上的螺纹相配合实现。采用本方案，可避免因为在弹性片上难以加工内螺纹而导致的本制造设备制造难度大、使用寿命难以得到保证的缺陷。
[0025] 为使得活塞杆在受到固定力时以上力的方向位于活塞杆的径向方向以利于活塞杆的表面保护，设置为：所述孔道为平直孔，且孔道的延伸方向沿着所述通孔的径向方向。
[0026] 作为一种压板与活塞杆接触面积大，以利于保护活塞杆侧面的技术方案，设置为：所述压板为等径弧形板，且压板的内凹面朝向所述通孔的轴线，所述内凹面所对应的轴线与通孔的轴线同轴。作为本领域技术人员，若压板上的内凹面为垂直面，这样，在任意高度方向上，在该高度上内凹面上的弧线对应一个圆心，所有圆心即构成所述内凹面的轴线。
[0027] 为实现方便调整电镀槽中的液位，以在活塞杆在电镀槽中位置不变的情况下，调整活塞杆上镀层的长度，设置为：还包括设置于电镀槽内的液位调整装置。
[0028] 作为一种不用在电镀槽上开设专门的泄放孔以利于环境保护和电镀液利用率的技术方案，设置为：所述液位调整装置为设置于电镀槽内的气囊，还包括用于为所述气囊进行充气和排气的气体管。采用本方案，通过对所述气囊进行充、放气即可调整电镀槽中电镀液液面位置。具体的，可设置为所述气体管连接气源，且气源与气囊之间设置仅允许气体由气源流向气囊的单向阀，同时在单向阀与气囊之间的气体管上设置泄放管，以上泄放管上设置针型阀。通过所述泄放管排空以及针型阀对斜放气体量的准确控制，达到精确调整电镀槽中电解液液面位置的目的。
[0029] 作为所述气囊的具体实现方式，所述气囊固定于电镀槽的底部，且气囊覆盖电镀槽的整个底面；
[0030] 所述气囊与电镀槽的连接关系为可拆卸连接关系。采用本方案，在所述气囊的上侧设置安装架和安装部即可，即气囊对电镀槽内的可用空间影响小；采用气囊与电镀槽之间的连接关系为可拆卸连接关系，旨在实现在需要更换电镀液类型时，将气囊由电镀液中拆除，通过仅清洗电镀槽后更换新的气囊的方式，不仅可快速、方便的完成电镀液置换，同时被拆除的气囊在电解液的外侧便于清洗以方便再次使用。优选的，设置为安装架与电镀槽之间的连接关系亦为可拆卸连接方式。作为本领域技术人员，以上可拆卸连接关系可采用螺栓连接、卡接等。
[0031] 以上弹性片的材料优选采用弹簧钢。
[0032] 本发明具有以下有益效果：
[0033] 本方案中，所述检测装置用于检测活塞杆端部电镀层的厚度，具体实现方式可采用检测装置的检测端采用传感器或摄像机，通过检测端检测活塞杆端部镀层的反光性能和颜色，判别活塞杆端部的电镀层厚度，即本方案提供了一种可识别活塞杆端部电镀层厚度的方案，如通过预先设定所需电镀层的厚度阈值，当检测装置判定为活塞杆的端部镀层厚度达到所需阈值时，即对该活塞杆停止电镀。以上停止电镀后，在活塞杆与活塞环进行焊接时，可限定焊接过程中熔池的铜含量，达到避免如因为含铜量过多使得焊缝脆性增大而影响减震装置的力学性能。即本方案中，各安装部上均具有一检测装置用于避免该安装部上活塞杆端面镀层过厚而影响该活塞杆焊后的力学性能。同时通过所述检测装置，由于各活塞杆端部镀层厚度单独判断，故本方案可使得多个活塞杆在同时电镀过程中，在电流分布不均匀的情况下亦能保证各活塞杆端部铜镀层达到所需厚度后停止电镀，故本方案在进行同时多个活塞杆电镀时，可使得各活塞杆端部的镀层厚度均匀。
[0034] 本方案中，通过限定为箍环的侧面为第一球面，安装筒顶部中心孔的孔壁为第二球面，这样，在箍环与安装筒配合后，第一球面与第二球面形成球关节连接形式，这样，在活塞杆的自重下，箍环与安装筒的配合形式使得箍环在第二球面中可自动转动，使得活塞杆的轴线尽可能位于竖直方向，这样，在检测装置检测端朝向正上方的情况下，利于以上反射性能判定和颜色判定的准确性；同时，由于以上箍环与安装筒的配合形式可保证活塞杆的轴线尽可能位于竖直方向上，故针对每一活塞杆，由于活塞杆的轴线方向一定，故通过在电镀槽内相应位置设置特定的阳极，可使得活塞杆与活塞杆之间电流分布性以及单个活塞杆电镀面上不同位置电流分布更为均匀或准确，这样可使得多个活塞杆在进行同步电镀时，各活塞杆上的电镀效率尽可能一致；针对单个安装筒上的电镀工位，各活塞杆完成在其上的安装后该活塞杆电镀面各点的电镀效率具有更好的可重复性以利于后续产品的互换性。
