实施方案
[0026] 以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在不需要创造性劳动的 前提下所得到的所有其它实施例，都在本发明所保护的范围内。
[0027] 实施例如图1至图10所示，一种蝶阀，包括阀体1、阀杆部件8和阀芯4，所述阀杆部件8贯穿所述阀芯4且分别与所述阀体1内部两端通过定位块803转动配合，所述阀体1内位于所述阀芯4两侧安装有密封件5并与所述阀芯4配合，所述阀体1上下壁内部位于所述阀芯4两侧都安装有补偿机构，所述补偿机构通过导杆601与所述阀杆部件8上的凸轮板802配合，所述补偿机构还通过挤压弹簧605与所述密封件5上硬质部502配合，转动所述阀杆部件
8，在所述阀芯4关闭的同时可带动所述挤压弹簧605挤压所述密封件5，保证所述密封件5与所述阀芯4贴合更紧密。
[0028] 所述阀体1侧壁上设有对称的密封滑槽101，所述密封滑槽101的轴向侧壁上设有定位槽102和密封卡槽103，所述密封件5安装在所述密封滑槽101内，并与所述定位槽102和所述密封卡槽103配合。
[0029] 所述密封件5包括密封部501、所述硬质部502和密封凸缘503，所述密封部501和所述密封凸缘503为弹性密封材质，所述硬质部502为硬质材料。
[0030] 所述密封部501安装在所述密封滑槽101内，所述硬质部502安装所述定位槽102内，所述密封凸缘503安装在所述密封卡槽103内紧密贴合。
[0031] 所述阀体1上下侧壁内分别设有连通的凸轮槽107和半圆槽108，所述凸轮槽107底部通过通孔与所述阀体1内部连通，所述阀杆部件8包括阀杆801、一对所述凸轮板802和一对所述定位块803，所述凸轮板802分别固定在所述阀杆801两端，所述定位块803分别与两端所述凸轮板802固定连接，所述阀杆801穿过所述通孔与所述阀芯4配合，同时所述凸轮板802分别安装在所述阀体1上下侧壁内的所述凸轮槽107内，所述定位块803分别安装在所述阀体1上下侧壁内的所述半圆槽108内。
[0032] 所述半圆槽108侧壁和所述定位块803侧壁上分别设有相互配合的定位滑轨109和定位滑槽804，所述定位滑轨109和所述定位滑槽804内安装有滚珠7。
[0033] 所述阀体1上下侧壁内部位于所述凸轮槽107两侧都设有限位槽104、过渡槽105和导杆槽106，所述限位槽104为轴向设置且一端与所述定位槽102连通，所述过渡槽105径向设置且一端与所述限位槽104的另一端连通，所述导杆槽106为轴向设置且一端与所述过渡槽105的另一端连通，所述导杆槽106另一端与所述凸轮槽107连通。
[0034] 所述补偿机构包括所述导杆601、复位弹簧602、过渡杆603、挤压杆604和所述挤压弹簧605，所述导杆601安装在所述导杆槽106内并与所述复位弹簧602配合，所述过渡杆603安装在所述过渡槽105内，所述挤压杆604和所述挤压弹簧605都安装在所述限位槽104内，所述导杆601一端与所述凸轮板802配合，另一端与所述过渡杆603一端配合，所述过渡杆603另一端与所述挤压杆604一端配合，所述挤压杆604另一端与所述挤压弹簧605一端配合，所述挤压弹簧605另一端与所述硬质部502配合，所述导杆601和所述过渡杆603两端都为半球形，所述挤压杆604与所述过渡杆603配合端为半球形。
[0035] 所述阀杆部件8上端的所述定位块803上还设有螺杆805，所述螺杆805上通过螺母3固定有手柄2。
[0036] 具体工作过程：当蝶阀需要关闭时，只需握住手柄2然后进行旋转，在手柄2旋转的过程中会带动阀杆部件8旋转，进而通过阀杆801与阀芯4的配合，带动阀芯4关闭，在阀芯4关闭的过程中，通过阀杆801上下端上安装的滚珠7与阀体1的配合，变滑动为滚动，同时阀杆801上下两端固定的凸轮板802上的凸缘部分会逐渐挤压导杆601，导杆601在导杆槽106内移动并挤压复位弹簧602，导杆601的移动可带动过渡槽105内的过渡杆603移动，进而通过过渡杆603带动限位槽104内的挤压杆604移动，最终通过挤压杆604的移动来挤压限位槽104内的挤压弹簧605对密封件5上硬质部502施加轴向的力，通过硬质部502将力均匀的分别在密封部501上，从而带动密封件5沿密封滑槽101移动来与阀芯4的贴合更加紧密，提高阀芯4关闭时的密封性，同时通过密封件5上密封凸缘503与密封卡槽103的配合，可保证密封件5移动受到向上的压力，从而保证密封件5与密封滑槽101间隙处也处于密封状态，在平常的使用过程中，若密封件5上的密封部501与阀芯4出现较大的磨损时，挤压弹簧605也会通过弹力挤压密封件5进行密封补偿。
[0037] 当阀芯4处于关闭状态后，还可以通过阀杆801上下端安装的滚珠7与阀体1形成的支撑结构，可以在阀芯4由于两侧压力不同受到轴向载荷时，通过阀体1上半圆槽108的支反力保证阀芯4不发生偏移。
