[0016] 下面结合附图和实施例对本发明进一步地进行说明。
[0017] 实施例1一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置,如图1‑7所示,包括有连接底架1、顶部安装板2、第一传送机构3、第二传送机构4、分隔拨动系统5、碎裂检测系统6、裂缝检测系统7、上顶辅助系统8和第一摄像头9;顶部安装板2与连接底架1进行焊接;第一传送机构3与连接底架1相连接;第二传送机构4与连接底架1相连接;分隔拨动系统5与顶部安装板2相连接;
碎裂检测系统6与分隔拨动系统5相连接,碎裂检测系统6与顶部安装板2相连接;裂缝检测系统7与顶部安装板2相连接,裂缝检测系统7与碎裂检测系统6相连接;上顶辅助系统8与第二传送机构4相连接;第一摄像头9与顶部安装板2相连接。
[0018] 在使用裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置时,首先将此装置稳定固定至工作平面,然后外接电源并外接控制器,然后连续的碳酸钙板被第一传送机构3向右传送,在碳酸钙板经过第一传送机构3和第二传送机构4之间的间隙时,此时控制分隔拨动系统5对连续的碳酸钙板进行切割,切割完成后被第二传送机构4继续向右传送,然后分隔拨动系统5将切割完成的连续的紧挨的一块块碳酸钙板向右拨动,使碳酸钙板与其前一块碳酸钙板进行之间分隔出距离,便于后续检测,然后第二传送机构4带动碳酸钙板向右传送,即碳酸钙板运动至碎裂检测系统6下方,碎裂检测系统6对碳酸钙板进行碎裂检测,通过第一摄像头9观察板的情况,碎裂断开的板被检测出来并人工分拣出来,最后第二传送机构4带动碳酸钙板向右传送至裂缝检测系统7和上顶辅助系统8所在的位置,进而裂缝检测系统7和上顶辅助系统8配合对碳酸钙板进行检测,检测其是否有裂缝,检测到有裂缝则为不合格,将有裂缝的碳酸钙板挑出,实现了对长距离碳酸钙板的切割,将切割完成后相邻距离较近的碳酸钙板拨动扩大间距,将切割后碎裂的碳酸钙检测分辨出来分离,并对没有碎裂的碳酸钙板进行裂缝检测,自动检测其是否存在肉眼不可见的裂缝的效果。
[0019] 分隔拨动系统5包括有第一电动升降柱501、第一安装框502、第一动力电机503、第一转轴杆504、第一切割锯片505、第一固定架柱506、第二固定架柱507、限位控制框板508、第一集合架509、固定中部架柱5010、第一传动轮5011、第一弹性伸缩杆5012、第一连接轴座5013、转动轴柱5014、第一衔接杆5015、第一滑套5016、拨动夹5017、第一限位滑杆5018、第二传动轮5019、第一轴承后架板5020、第一锥齿轮5021、第二锥齿轮5022和第三传动轮
5023;第一电动升降柱501与顶部安装板2相连接;第一安装框502上方与第一电动升降柱
501进行螺栓连接;第一动力电机503与第一安装框502进行螺栓连接;第一转轴杆504与第一动力电机503输出轴进行固接,第一转轴杆504与第一安装框502进行转动连接;第一切割锯片505轴心与第一转轴杆504进行固接;第一固定架柱506上方与顶部安装板2进行焊接;
第二固定架柱507上方与顶部安装板2进行焊接;限位控制框板508一侧与第一固定架柱506进行焊接,并且限位控制框板508另一侧与第二固定架柱507进行焊接;第一集合架509与限位控制框板508进行螺栓连接;固定中部架柱5010与第一集合架509相连接;第一传动轮
5011与固定中部架柱5010进行转动连接;第一弹性伸缩杆5012与第一传动轮5011进行固接;第一连接轴座5013与第一弹性伸缩杆5012相连接;转动轴柱5014与第一连接轴座5013进行转动连接;第一衔接杆5015与转动轴柱5014进行转动连接;第一滑套5016内侧与第一衔接杆5015进行滑动连接;拨动夹5017上方与第一衔接杆5015进行焊接;第一限位滑杆
5018与第一集合架509进行固接,第一限位滑杆5018外表面与第一滑套5016进行滑动连接;
第二传动轮5019外环面通过皮带与第一传动轮5011进行传动连接;第一轴承后架板5020与第二传动轮5019进行转动连接,第一轴承后架板5020下方与顶部安装板2进行焊接;第一锥齿轮5021轴心与第二传动轮5019进行固接;第二锥齿轮5022与第一锥齿轮5021进行啮合;
第三传动轮5023轴心与第二锥齿轮5022进行固接,第三传动轮5023轴心与顶部安装板2进行转动连接,第三传动轮5023与碎裂检测系统6相连接。
[0020] 首先,第一传送机构3和第二传送机构4将碳酸钙板向右侧传送至分隔拨动系统5,然后控制停止第一传送机构3和第二传送机构4的运转,此时控制接通第一动力电机503电源,然后第一动力电机503带动第一转轴杆504进行转动,然后第一转轴杆504带动第一切割锯片505进行转动,进而第一切割锯片505转动,然后控制第一电动升降柱501向下推出,进而第一电动升降柱501带动第一安装框502、第一动力电机503、第一转轴杆504和第一切割锯片505向下运动,进而第一切割锯片505在转动过程中向下运动,第一切割锯片505接触到碳酸钙板对其进行切割,切割完成后,然后切割分离的碳酸钙板继续被第二传送机构4带动运动至限位控制框板508下方,同时第六传动轮606通过皮带带动第三传动轮5023进行转动,然后第三传动轮5023带动第二锥齿轮5022进行转动,进而第二锥齿轮5022带动第一锥齿轮5021进行转动,进而第一锥齿轮5021带动第二传动轮5019进行转动,然后第二传动轮5019通过皮带带动第一传动轮5011进行转动,进而第一传动轮5011带动第一弹性伸缩杆
5012进行转动,即第一弹性伸缩杆5012转动通过第一连接轴座5013和转动轴柱5014带动第一衔接杆5015进行运动,即第一衔接杆5015带动第一滑套5016在第一限位滑杆5018表面向右滑动,由于第一滑套5016对第一衔接杆5015的限位,进而第一衔接杆5015带动第一滑套
5016运动的过程中始终保持竖直状态,在第一弹性伸缩杆5012转动至下半周时,第一弹性伸缩杆5012通过第一连接轴座5013和转动轴柱5014带动第一衔接杆5015在第一滑套5016内侧向下滑动,即第一衔接杆5015带动拨动夹5017向下运动,进而拨动夹5017受到限位控制框板508的限位后向内收缩分别将碳酸钙板前端和后端面进行夹紧,同时第一衔接杆
5015受到第一滑套5016的限位继续向右运动,即第一衔接杆5015通过拨动夹5017将碳酸钙板向右侧拨动,进而右侧的碳酸钙板与其左侧的碳酸钙板拉开间距,完成了对碳酸钙板的拨动扩大间距。
[0021] 碎裂检测系统6包括有第二动力电机601、电机座板602、第二转轴杆603、第四传动轮604、第五传动轮605、第六传动轮606、第七传动轮607、第三转轴杆608、第一平齿轮609、第二电动升降柱6010、第三电动升降柱6011、第一集合板6012、第一连接滑柱6013、第一弯折压杆6014、第二连接滑柱6015、第二弯折压杆6016、第一传动框6017、凸轮6018、第二传动框6019、第一连接套块6020、第三弯折压杆6021、第四转轴杆6022、第一轴承架6023和第二平齿轮6024;电机座板602与第二动力电机601进行螺栓连接,电机座板602下方与顶部安装板2进行螺栓连接;第二转轴杆603与第二动力电机601输出轴进行固接;第四传动轮604轴心与第二转轴杆603进行固接;第五传动轮605轴心与第二转轴杆603进行固接,第五传动轮605与裂缝检测系统7相连接;第六传动轮606轴心与第二转轴杆603进行固接,第六传动轮
606外环面通过皮带与第三传动轮5023进行传动连接;第七传动轮607外环面通过皮带与第四传动轮604进行传动连接;第三转轴杆608与第七传动轮607进行固接,第三转轴杆608外表面与顶部安装板2进行转动连接;第一平齿轮609轴心与第三转轴杆608进行固接;第二电动升降柱6010上方与顶部安装板2进行螺栓连接;第三电动升降柱6011上方与顶部安装板2进行螺栓连接;第一集合板6012一侧与第二电动升降柱6010相连接,并且第一集合板6012另一侧与第三电动升降柱6011相连接;第一连接滑柱6013与第一集合板6012进行滑动连接;第一弯折压杆6014上方与第一连接滑柱6013进行焊接;第二连接滑柱6015上方与第一集合板6012进行滑动连接;第二弯折压杆6016上方与第二连接滑柱6015进行焊接;第一传动框6017一侧与第一弯折压杆6014进行焊接,并且第一传动框6017另一侧与第二弯折压杆
6016进行焊接;凸轮6018与第一传动框6017进行传动连接;第二传动框6019内侧与凸轮
6018进行传动连接;第一连接套块6020与第二传动框6019进行焊接;第三弯折压杆6021与第一连接套块6020进行固接;第四转轴杆6022与凸轮6018进行固接;第一轴承架6023与第四转轴杆6022进行转动连接,第一轴承架6023下方与第一集合板6012进行焊接;第二平齿轮6024轴心与第四转轴杆6022进行固接。
[0022] 首先控制接通第二动力电机601电源,然后第二动力电机601带动第二转轴杆603进行转动,进而第二转轴杆603带动第四传动轮604、第五传动轮605和第六传动轮606进行同步转动,第五传动轮605带动裂缝检测系统7进行运转,同时第六传动轮606带动分隔拨动系统5进行运转,第四传动轮604带动第七传动轮607进行转动,进而第七传动轮607带动第三转轴杆608进行转动,进而第三转轴杆608带动第一平齿轮609进行转动,然后控制第二电动升降柱6010和第三电动升降柱6011向下推出,即第二电动升降柱6010和第三电动升降柱6011带动第一集合板6012向下运动,即第一集合板6012下方连接的所有部件与第一集合板
6012同步向下运动,此时碳酸钙板位于第一集合板6012正下方,此时第一弯折压杆6014和第二弯折压杆6016分别抵住碳酸钙板的左右两侧,第一连接套块6020和第三弯折压杆6021均设置有两个,即两个第三弯折压杆6021分别抵住碳酸钙板的前后两侧,同时第二平齿轮
6024运动至其与第一平齿轮609啮合的位置,进而第一平齿轮609带动第二平齿轮6024进行转动,然后第二平齿轮6024通过第四转轴杆6022带动凸轮6018进行转动,然后凸轮6018转动带动第一传动框6017和第二传动框6019进行往复运动,即凸轮6018转动带动第一传动框
6017进行左右往复运动,第一传动框6017带动第一弯折压杆6014和第二弯折压杆6016进行前后往复运动,即第一弯折压杆6014和第二弯折压杆6016分别通过第一连接滑柱6013和第二连接滑柱6015进行前后方向的往复滑动,同时凸轮6018带动第二传动框6019进行左右往复运动,即第二传动框6019通过第一连接套块6020带动第三弯折压杆6021进行左右方向的往复滑动,即第一连接滑柱6013和第二连接滑柱6015在第一集合板6012下方进行前后方向的往复滑动,而第三弯折压杆6021在第一集合板6012下方进行左右方向的往复滑动,进而第一弯折压杆6014和第二弯折压杆6016分别抵住碳酸钙板的左右两侧进行前后运动,同时两个第三弯折压杆6021分别抵住碳酸钙板的前后两侧进行左右往复运动,进而碳酸钙板被两个方向轻微拨动,如果碳酸钙板碎裂,则在拨动过程中碳酸钙板会散开,然后通过第一摄像头9观察板的情况,碎裂断开的板被检测出来并人工分拣出来。
[0023] 裂缝检测系统7包括有第五转轴杆701、第八传动轮702、第三平齿轮703、第四平齿轮704、第九传动轮705、第一丝杆706、第二轴承架707、第十传动轮708、第二丝杆709、升降集合板7010、第四电动升降柱7011、第五电动升降柱7012、内螺纹滑动板7013、第二摄像头7014、第一下压球杆7015、第二下压球杆7016、第三轴承架7017、第二限位滑杆7018、第四轴承架7019和第三限位滑杆7020;第五转轴杆701外表面与顶部安装板2进行转动连接;第八传动轮702轴心与第五转轴杆701进行固接,第八传动轮702外环面通过皮带与第五传动轮
605进行传动连接;第三平齿轮703轴心与第五转轴杆701进行固接;第四平齿轮704与第三平齿轮703进行啮合;第九传动轮705轴心与第四平齿轮704进行固接;第一丝杆706与第九传动轮705进行固接;第二轴承架707与第一丝杆706进行转动连接;第十传动轮708外环面通过皮带与第九传动轮705进行传动连接;第二丝杆709与第十传动轮708进行固接,第二丝杆709与第二轴承架707进行转动连接;升降集合板7010上方与第二轴承架707进行焊接;第四电动升降柱7011上方与顶部安装板2相连接,第四电动升降柱7011下方与升降集合板
7010进行螺栓连接;第五电动升降柱7012上方与顶部安装板2相连接,第五电动升降柱7012下方与升降集合板7010进行螺栓连接;内螺纹滑动板7013内侧与依次与第一丝杆706和第二丝杆709进行传动连接;第二摄像头7014上方与内螺纹滑动板7013相连接;第一下压球杆
7015上方与内螺纹滑动板7013进行焊接;第二下压球杆7016上方与内螺纹滑动板7013进行焊接;第三轴承架7017上方与升降集合板7010进行焊接,第三轴承架7017与第一丝杆706进行转动连接;第二限位滑杆7018上方与升降集合板7010进行焊接,第二限位滑杆7018下方与第三轴承架7017进行焊接;第四轴承架7019上方与升降集合板7010进行焊接,第四轴承架7019与第二丝杆709进行转动连接;第三限位滑杆7020上方与升降集合板7010进行焊接,第三限位滑杆7020下方与第四轴承架7019进行焊接。
[0024] 首先第二传送机构4带动碳酸钙板向右传送至裂缝检测系统7下方,然后此时控制第二传送机构4停止传送,同时第五传动轮605带动第八传动轮702进行转动,然后第八传动轮702带动第五转轴杆701进行转动,进而第五转轴杆701带动第三平齿轮703进行转动,然后第三平齿轮703带动第四平齿轮704进行转动,进而第四平齿轮704带动第九传动轮705进行转动,第九传动轮705带动第一丝杆706进行转动,同时第九传动轮705带动第十传动轮708进行转动,然后第十传动轮708带动第二丝杆709进行转动,同时第一丝杆706和第二丝杆709同步转动带动内螺纹滑动板7013向下运动,然后内螺纹滑动板7013带动第二摄像头
7014、第一下压球杆7015和第二下压球杆7016向下运动,即第一下压球杆7015和第二下压球杆7016下方轻轻压在碳酸钙板顶部表面,同时控制上顶辅助系统8从下方将碳酸钙板向上顶起,在上方压力和下方推力的共同作用下,如若此块碳酸钙板存在裂缝,则会立刻碎裂,如若没有裂缝,则此种受力标准不会使其产生裂缝,完成了对碳酸钙板的检测。
[0025] 上顶辅助系统8包括有限位移动滑道板801、固定竖板802、固定连接套803、第一电动推杆804、连接轴架板805、上顶辊806和电动升降座807;限位移动滑道板801与第二传送机构4进行螺栓连接;固定竖板802下方与限位移动滑道板801进行焊接;固定连接套803与固定竖板802进行转动连接;第一电动推杆804与固定连接套803进行套接;连接轴架板805与第一电动推杆804相连接;上顶辊806与连接轴架板805进行转动连接;电动升降座807上方与连接轴架板805相连接,电动升降座807下方与限位移动滑道板801进行滑动连接。
[0026] 即第二传送机构4带动碳酸钙板运动至上顶辅助系统8上方后停止,同时裂缝检测系统7向下压,同时控制电动升降座807向上推出,进而电动升降座807带动连接轴架板805和上顶辊806向上运动,然后上顶辊806向上将第二传送机构4的软质传送带顶起,进而将碳酸钙板向上轻轻顶起,同时裂缝检测系统7向下压在碳酸钙板的顶部表面,然后控制第一电动推杆804收缩,即第一电动推杆804带动连接轴架板805、上顶辊806和电动升降座807向左运动,即电动升降座807在限位移动滑道板801内侧向左滑动,即上顶辊806在向左运动的过程中进行滚动将整块碳酸钙板从右向左缓慢覆盖式检测,裂缝检测系统7下压碳酸钙板不动,进而完成了对整个碳酸钙板的裂缝检测。
[0027] 拨动夹5017两个夹条内侧均设置有一个硬质硅胶块。
[0028] 以便于提高拨动夹5017两个夹条与碳酸钙板的摩擦力,防止拨动碳酸钙板时打滑。
[0029] 限位控制框板508下侧为向内收紧的斜面。
[0030] 以便于拨动夹5017向下运动过程中其两个夹条贴合限位控制框板508内侧斜面向下运动过程中受到限位控制框板508的限位,两个夹条变形弯曲间距逐渐变小,进而可以将碳酸钙侧面牢牢夹持固定。
[0031] 以上所述仅为本发明的实施例子而已,并不用于限制本发明。凡在本发明的原则之内,所作的等同替换,均应包含在本发明的保护范围之内。本发明未作详细阐述的内容属于本专业领域技术人员公知的已有技术。