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一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置   0    0

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专利申请流程有哪些步骤?
专利申请流程图
申请
申请号:指国家知识产权局受理一件专利申请时给予该专利申请的一个标示号码。唯一性原则。
申请日:提出专利申请之日。
2020-12-29
申请公布
申请公布指发明专利申请经初步审查合格后,自申请日(或优先权日)起18个月期满时的公布或根据申请人的请求提前进行的公布。
申请公布号:专利申请过程中,在尚未取得专利授权之前,国家专利局《专利公报》公开专利时的编号。
申请公布日:申请公开的日期,即在专利公报上予以公开的日期。
2021-05-11
授权
授权指对发明专利申请经实质审查没有发现驳回理由,授予发明专利权;或对实用新型或外观设计专利申请经初步审查没有发现驳回理由,授予实用新型专利权或外观设计专利权。
预估到期
发明专利权的期限为二十年,实用新型专利权期限为十年,外观设计专利权期限为十五年,均自申请日起计算。专利届满后法律终止保护。
2040-12-29
基本信息
有效性 实质审查 专利类型 发明专利
申请号 CN202011588141.1 申请日 2020-12-29
公开/公告号 CN112693003A 公开/公告日 2021-04-23
授权日 预估到期日 2040-12-29
申请年 2020年 公开/公告年 2021年
缴费截止日
分类号 B28D1/04B28D7/00B28D7/04G01N21/892 主分类号 B28D1/04
是否联合申请 独立申请 文献类型号 A
独权数量 1 从权数量 6
权利要求数量 7 非专利引证数量 0
引用专利数量 8 被引证专利数量 0
非专利引证
引用专利 JPH03160349A、CN105428463A、CN107520976A、CN110434483A、CN111007009A、CN111229885A、CN111693539A、CN111871774A 被引证专利
专利权维持 99 专利申请国编码 CN
专利事件 事务标签 公开、实质审查
申请人信息
申请人 第一申请人
专利权人 王远 当前专利权人 王远
发明人 王远 第一发明人 王远
地址 辽宁省沈阳市沈河区东滨河路108号812室 邮编 110000
申请人数量 1 发明人数量 1
申请人所在省 辽宁省 申请人所在市 辽宁省沈阳市
代理人信息
代理机构
专利代理机构是经省专利管理局审核,国家知识产权局批准设立,可以接受委托人的委托,在委托权限范围内以委托人的名义办理专利申请或其他专利事务的服务机构。
代理人
专利代理师是代理他人进行专利申请和办理其他专利事务,取得一定资格的人。
摘要
本发明涉及一种碳酸钙板,尤其涉及一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置。要解决的技术问题:提供一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置。技术方案是:一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置,包括有连接底架、顶部安装板、第一传送机构、第二传送机构、分隔拨动系统、碎裂检测系统和裂缝检测系统等;顶部安装板与连接底架进行焊接;第一传送机构与连接底架相连接。本发明实现了对长距离碳酸钙板的切割,将切割完成后相邻距离较近的碳酸钙板拨动扩大间距,将切割后碎裂的碳酸钙检测分辨出来分离,并对没有碎裂的碳酸钙板进行裂缝检测,自动检测其是否存在肉眼不可见的裂缝的效果。
  • 摘要附图
    一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置
  • 说明书附图:图1
    一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置
  • 说明书附图:图2
    一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置
  • 说明书附图:图3
    一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置
  • 说明书附图:图4
    一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置
  • 说明书附图:图5
    一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置
  • 说明书附图:图6
    一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置
  • 说明书附图:图7
    一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置
法律状态
序号 法律状态公告日 法律状态 法律状态信息
1 2021-05-11 实质审查的生效 IPC(主分类): B28D 1/04 专利申请号: 202011588141.1 申请日: 2020.12.29
2 2021-04-23 公开
权利要求
权利要求书是申请文件最核心的部分,是申请人向国家申请保护他的发明创造及划定保护范围的文件。
1.一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置,包括有:
连接底架(1);
顶部安装板(2),顶部安装板(2)与连接底架(1)进行焊接;
第一传送机构(3),第一传送机构(3)与连接底架(1)相连接;
其特征是,还包括有:
第二传送机构(4),第二传送机构(4)与连接底架(1)相连接;
分隔拨动系统(5),分隔拨动系统(5)与顶部安装板(2)相连接;
碎裂检测系统(6),碎裂检测系统(6)与分隔拨动系统(5)相连接,碎裂检测系统(6)与顶部安装板(2)相连接;
裂缝检测系统(7),裂缝检测系统(7)与顶部安装板(2)相连接,裂缝检测系统(7)与碎裂检测系统(6)相连接;
上顶辅助系统(8),上顶辅助系统(8)与第二传送机构(4)相连接;
第一摄像头(9),第一摄像头(9)与顶部安装板(2)相连接。

2.根据权利要求1所述的一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置,其特征在于,分隔拨动系统(5)包括有:
第一电动升降柱(501),第一电动升降柱(501)与顶部安装板(2)相连接;
第一安装框(502),第一安装框(502)上方与第一电动升降柱(501)进行螺栓连接;
第一动力电机(503),第一动力电机(503)与第一安装框(502)进行螺栓连接;
第一转轴杆(504),第一转轴杆(504)与第一动力电机(503)输出轴进行固接,第一转轴杆(504)与第一安装框(502)进行转动连接;
第一切割锯片(505),第一切割锯片(505)轴心与第一转轴杆(504)进行固接;
第一固定架柱(506),第一固定架柱(506)上方与顶部安装板(2)进行焊接;
第二固定架柱(507),第二固定架柱(507)上方与顶部安装板(2)进行焊接;
限位控制框板(508),限位控制框板(508)一侧与第一固定架柱(506)进行焊接,并且限位控制框板(508)另一侧与第二固定架柱(507)进行焊接;
第一集合架(509),第一集合架(509)与限位控制框板(508)进行螺栓连接;
固定中部架柱(5010),固定中部架柱(5010)与第一集合架(509)相连接;
第一传动轮(5011),第一传动轮(5011)与固定中部架柱(5010)进行转动连接;
第一弹性伸缩杆(5012),第一弹性伸缩杆(5012)与第一传动轮(5011)进行固接;
第一连接轴座(5013),第一连接轴座(5013)与第一弹性伸缩杆(5012)相连接;
转动轴柱(5014),转动轴柱(5014)与第一连接轴座(5013)进行转动连接;
第一衔接杆(5015),第一衔接杆(5015)与转动轴柱(5014)进行转动连接;
第一滑套(5016),第一滑套(5016)内侧与第一衔接杆(5015)进行滑动连接;
拨动夹(5017),拨动夹(5017)上方与第一衔接杆(5015)进行焊接;
第一限位滑杆(5018),第一限位滑杆(5018)与第一集合架(509)进行固接,第一限位滑杆(5018)外表面与第一滑套(5016)进行滑动连接;
第二传动轮(5019),第二传动轮(5019)外环面通过皮带与第一传动轮(5011)进行传动连接;
第一轴承后架板(5020),第一轴承后架板(5020)与第二传动轮(5019)进行转动连接,第一轴承后架板(5020)下方与顶部安装板(2)进行焊接;
第一锥齿轮(5021),第一锥齿轮(5021)轴心与第二传动轮(5019)进行固接;
第二锥齿轮(5022),第二锥齿轮(5022)与第一锥齿轮(5021)进行啮合;
第三传动轮(5023),第三传动轮(5023)轴心与第二锥齿轮(5022)进行固接,第三传动轮(5023)轴心与顶部安装板(2)进行转动连接,第三传动轮(5023)与碎裂检测系统(6)相连接。

3.根据权利要求2所述的一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置,其特征在于,碎裂检测系统(6)包括有:
第二动力电机(601);
电机座板(602),电机座板(602)与第二动力电机(601)进行螺栓连接,电机座板(602)下方与顶部安装板(2)进行螺栓连接;
第二转轴杆(603),第二转轴杆(603)与第二动力电机(601)输出轴进行固接;
第四传动轮(604),第四传动轮(604)轴心与第二转轴杆(603)进行固接;
第五传动轮(605),第五传动轮(605)轴心与第二转轴杆(603)进行固接,第五传动轮(605)与裂缝检测系统(7)相连接;
第六传动轮(606),第六传动轮(606)轴心与第二转轴杆(603)进行固接,第六传动轮(606)外环面通过皮带与第三传动轮(5023)进行传动连接;
第七传动轮(607),第七传动轮(607)外环面通过皮带与第四传动轮(604)进行传动连接;
第三转轴杆(608),第三转轴杆(608)与第七传动轮(607)进行固接,第三转轴杆(608)外表面与顶部安装板(2)进行转动连接;
第一平齿轮(609),第一平齿轮(609)轴心与第三转轴杆(608)进行固接;
第二电动升降柱(6010),第二电动升降柱(6010)上方与顶部安装板(2)进行螺栓连接;
第三电动升降柱(6011),第三电动升降柱(6011)上方与顶部安装板(2)进行螺栓连接;
第一集合板(6012),第一集合板(6012)一侧与第二电动升降柱(6010)相连接,并且第一集合板(6012)另一侧与第三电动升降柱(6011)相连接;
第一连接滑柱(6013),第一连接滑柱(6013)与第一集合板(6012)进行滑动连接;
第一弯折压杆(6014),第一弯折压杆(6014)上方与第一连接滑柱(6013)进行焊接;
第二连接滑柱(6015),第二连接滑柱(6015)上方与第一集合板(6012)进行滑动连接;
第二弯折压杆(6016),第二弯折压杆(6016)上方与第二连接滑柱(6015)进行焊接;
第一传动框(6017),第一传动框(6017)一侧与第一弯折压杆(6014)进行焊接,并且第一传动框(6017)另一侧与第二弯折压杆(6016)进行焊接;
凸轮(6018),凸轮(6018)与第一传动框(6017)进行传动连接;
第二传动框(6019),第二传动框(6019)内侧与凸轮(6018)进行传动连接;
第一连接套块(6020),第一连接套块(6020)与第二传动框(6019)进行焊接;
第三弯折压杆(6021),第三弯折压杆(6021)与第一连接套块(6020)进行固接;
第四转轴杆(6022),第四转轴杆(6022)与凸轮(6018)进行固接;
第一轴承架(6023),第一轴承架(6023)与第四转轴杆(6022)进行转动连接,第一轴承架(6023)下方与第一集合板(6012)进行焊接;
第二平齿轮(6024),第二平齿轮(6024)轴心与第四转轴杆(6022)进行固接。

4.根据权利要求3所述的一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置,其特征在于,裂缝检测系统(7)包括有:
第五转轴杆(701),第五转轴杆(701)外表面与顶部安装板(2)进行转动连接;
第八传动轮(702),第八传动轮(702)轴心与第五转轴杆(701)进行固接,第八传动轮(702)外环面通过皮带与第五传动轮(605)进行传动连接;
第三平齿轮(703),第三平齿轮(703)轴心与第五转轴杆(701)进行固接;
第四平齿轮(704),第四平齿轮(704)与第三平齿轮(703)进行啮合;
第九传动轮(705),第九传动轮(705)轴心与第四平齿轮(704)进行固接;
第一丝杆(706),第一丝杆(706)与第九传动轮(705)进行固接;
第二轴承架(707),第二轴承架(707)与第一丝杆(706)进行转动连接;
第十传动轮(708),第十传动轮(708)外环面通过皮带与第九传动轮(705)进行传动连接;
第二丝杆(709),第二丝杆(709)与第十传动轮(708)进行固接,第二丝杆(709)与第二轴承架(707)进行转动连接;
升降集合板(7010),升降集合板(7010)上方与第二轴承架(707)进行焊接;
第四电动升降柱(7011),第四电动升降柱(7011)上方与顶部安装板(2)相连接,第四电动升降柱(7011)下方与升降集合板(7010)进行螺栓连接;
第五电动升降柱(7012),第五电动升降柱(7012)上方与顶部安装板(2)相连接,第五电动升降柱(7012)下方与升降集合板(7010)进行螺栓连接;
内螺纹滑动板(7013),内螺纹滑动板(7013)内侧与依次与第一丝杆(706)和第二丝杆(709)进行传动连接;
第二摄像头(7014),第二摄像头(7014)上方与内螺纹滑动板(7013)相连接;
第一下压球杆(7015),第一下压球杆(7015)上方与内螺纹滑动板(7013)进行焊接;
第二下压球杆(7016),第二下压球杆(7016)上方与内螺纹滑动板(7013)进行焊接;
第三轴承架(7017),第三轴承架(7017)上方与升降集合板(7010)进行焊接,第三轴承架(7017)与第一丝杆(706)进行转动连接;
第二限位滑杆(7018),第二限位滑杆(7018)上方与升降集合板(7010)进行焊接,第二限位滑杆(7018)下方与第三轴承架(7017)进行焊接;
第四轴承架(7019),第四轴承架(7019)上方与升降集合板(7010)进行焊接,第四轴承架(7019)与第二丝杆(709)进行转动连接;
第三限位滑杆(7020),第三限位滑杆(7020)上方与升降集合板(7010)进行焊接,第三限位滑杆(7020)下方与第四轴承架(7019)进行焊接。

5.根据权利要求4所述的一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置,其特征在于,上顶辅助系统(8)包括有:
限位移动滑道板(801),限位移动滑道板(801)与第二传送机构(4)进行螺栓连接;
固定竖板(802),固定竖板(802)下方与限位移动滑道板(801)进行焊接;
固定连接套(803),固定连接套(803)与固定竖板(802)进行转动连接;
第一电动推杆(804),第一电动推杆(804)与固定连接套(803)进行套接;
连接轴架板(805),连接轴架板(805)与第一电动推杆(804)相连接;
上顶辊(806),上顶辊(806)与连接轴架板(805)进行转动连接;
电动升降座(807),电动升降座(807)上方与连接轴架板(805)相连接,电动升降座(807)下方与限位移动滑道板(801)进行滑动连接。

6.根据权利要求5所述的一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置,其特征在于,拨动夹(5017)两个夹条内侧均设置有一个硬质硅胶块。

7.根据权利要求6所述的一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置,其特征在于,限位控制框板(508)下侧为向内收紧的斜面。
说明书

技术领域

[0001] 本发明涉及一种碳酸钙板,尤其涉及一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置。

背景技术

[0002] 硅酸钙板作为新型绿色环保建材,除具有传统石膏板的功能外,更具有优越防火性能及耐潮、使用寿命超长的优点,大量应用于工商业工程建筑的吊顶天花和隔墙,家庭装修、家具的衬板、广告牌的衬板、仓库的棚板、网络地板以及隧道等室内工程的壁板。
[0003] 目前,现有技术中在碳酸钙板加工生产过程中,碳酸钙板为长距离连续碳酸钙板,需要进行后续切割成块,在切割过程中,在锯片切割至碳酸钙板内侧后,部分受力不均的情况下,碳酸钙板会产生裂缝;同时在切割成块完成后,碳酸钙板进行传送过程中受到外力撞击,其也会产生裂痕和部分肉眼不可见的裂缝,此种存在裂缝的碳酸钙板如果被用于建筑使用,则其支撑强度不达标,影响人身安全;同时在人工进行码垛过程中由于人力的不确定性,碳酸钙板易发生磕碰,磕碰后碳酸钙板会产生不同程度的损伤;现有生产过程中多为人工肉眼对碳酸钙板进行裂缝鉴定筛选,效率低,且肉眼精度低,检测效果差。
[0004] 针对上述问题,我们提出了一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置。

发明内容

[0005] 为了克服现有技术中在碳酸钙板加工生产过程中,碳酸钙板为长距离连续碳酸钙板,需要进行后续切割成块,在切割过程中,在锯片切割至碳酸钙板内侧后,部分受力不均的情况下,碳酸钙板会产生裂缝;同时在切割成块完成后,碳酸钙板进行传送过程中受到外力撞击,其也会产生裂痕和部分肉眼不可见的裂缝,此种存在裂缝的碳酸钙板如果被用于建筑使用,则其支撑强度不达标,影响人身安全;同时在人工进行码垛过程中由于人力的不确定性,碳酸钙板易发生磕碰,磕碰后碳酸钙板会产生不同程度的损伤;现有生产过程中多为人工肉眼对碳酸钙板进行裂缝鉴定筛选,效率低,且肉眼精度低,检测效果差的缺点,要解决的技术问题:提供一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置。
[0006] 技术方案是:一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置,包括有:连接底架;
顶部安装板,顶部安装板与连接底架进行焊接;
第一传送机构,第一传送机构与连接底架相连接;
第二传送机构,第二传送机构与连接底架相连接;
分隔拨动系统,分隔拨动系统与顶部安装板相连接;
碎裂检测系统,碎裂检测系统与分隔拨动系统相连接,碎裂检测系统与顶部安装板相连接;
裂缝检测系统,裂缝检测系统与顶部安装板相连接,裂缝检测系统与碎裂检测系统相连接;
上顶辅助系统,上顶辅助系统与第二传送机构相连接;
第一摄像头,第一摄像头与顶部安装板相连接。
[0007] 进一步地,分隔拨动系统包括有:第一电动升降柱,第一电动升降柱与顶部安装板相连接;
第一安装框,第一安装框上方与第一电动升降柱进行螺栓连接;
第一动力电机,第一动力电机与第一安装框进行螺栓连接;
第一转轴杆,第一转轴杆与第一动力电机输出轴进行固接,第一转轴杆与第一安装框进行转动连接;
第一切割锯片,第一切割锯片轴心与第一转轴杆进行固接;
第一固定架柱,第一固定架柱上方与顶部安装板进行焊接;
第二固定架柱,第二固定架柱上方与顶部安装板进行焊接;
限位控制框板,限位控制框板一侧与第一固定架柱进行焊接,并且限位控制框板另一侧与第二固定架柱进行焊接;
第一集合架,第一集合架与限位控制框板进行螺栓连接;
固定中部架柱,固定中部架柱与第一集合架相连接;
第一传动轮,第一传动轮与固定中部架柱进行转动连接;
第一弹性伸缩杆,第一弹性伸缩杆与第一传动轮进行固接;
第一连接轴座,第一连接轴座与第一弹性伸缩杆相连接;
转动轴柱,转动轴柱与第一连接轴座进行转动连接;
第一衔接杆,第一衔接杆与转动轴柱进行转动连接;
第一滑套,第一滑套内侧与第一衔接杆进行滑动连接;
拨动夹,拨动夹上方与第一衔接杆进行焊接;
第一限位滑杆,第一限位滑杆与第一集合架进行固接,第一限位滑杆外表面与第一滑套进行滑动连接;
第二传动轮,第二传动轮外环面通过皮带与第一传动轮进行传动连接;
第一轴承后架板,第一轴承后架板与第二传动轮进行转动连接,第一轴承后架板下方与顶部安装板进行焊接;
第一锥齿轮,第一锥齿轮轴心与第二传动轮进行固接;
第二锥齿轮,第二锥齿轮与第一锥齿轮进行啮合;
第三传动轮,第三传动轮轴心与第二锥齿轮进行固接,第三传动轮轴心与顶部安装板进行转动连接,第三传动轮与碎裂检测系统相连接。
[0008] 进一步地,碎裂检测系统包括有:第二动力电机;
电机座板,电机座板与第二动力电机进行螺栓连接,电机座板下方与顶部安装板进行螺栓连接;
第二转轴杆,第二转轴杆与第二动力电机输出轴进行固接;
第四传动轮,第四传动轮轴心与第二转轴杆进行固接;
第五传动轮,第五传动轮轴心与第二转轴杆进行固接,第五传动轮与裂缝检测系统相连接;
第六传动轮,第六传动轮轴心与第二转轴杆进行固接,第六传动轮外环面通过皮带与第三传动轮进行传动连接;
第七传动轮,第七传动轮外环面通过皮带与第四传动轮进行传动连接;
第三转轴杆,第三转轴杆与第七传动轮进行固接,第三转轴杆外表面与顶部安装板进行转动连接;
第一平齿轮,第一平齿轮轴心与第三转轴杆进行固接;
第二电动升降柱,第二电动升降柱上方与顶部安装板进行螺栓连接;
第三电动升降柱,第三电动升降柱上方与顶部安装板进行螺栓连接;
第一集合板,第一集合板一侧与第二电动升降柱相连接,并且第一集合板另一侧与第三电动升降柱相连接;
第一连接滑柱,第一连接滑柱与第一集合板进行滑动连接;
第一弯折压杆,第一弯折压杆上方与第一连接滑柱进行焊接;
第二连接滑柱,第二连接滑柱上方与第一集合板进行滑动连接;
第二弯折压杆,第二弯折压杆上方与第二连接滑柱进行焊接;
第一传动框,第一传动框一侧与第一弯折压杆进行焊接,并且第一传动框另一侧与第二弯折压杆进行焊接;
凸轮,凸轮与第一传动框进行传动连接;
第二传动框,第二传动框内侧与凸轮进行传动连接;
第一连接套块,第一连接套块与第二传动框进行焊接;
第三弯折压杆,第三弯折压杆与第一连接套块进行固接;
第四转轴杆,第四转轴杆与凸轮进行固接;
第一轴承架,第一轴承架与第四转轴杆进行转动连接,第一轴承架下方与第一集合板进行焊接;
第二平齿轮,第二平齿轮轴心与第四转轴杆进行固接。
[0009] 进一步地,裂缝检测系统包括有:第五转轴杆,第五转轴杆外表面与顶部安装板进行转动连接;
第八传动轮,第八传动轮轴心与第五转轴杆进行固接,第八传动轮外环面通过皮带与第五传动轮进行传动连接;
第三平齿轮,第三平齿轮轴心与第五转轴杆进行固接;
第四平齿轮,第四平齿轮与第三平齿轮进行啮合;
第九传动轮,第九传动轮轴心与第四平齿轮进行固接;
第一丝杆,第一丝杆与第九传动轮进行固接;
第二轴承架,第二轴承架与第一丝杆进行转动连接;
第十传动轮,第十传动轮外环面通过皮带与第九传动轮进行传动连接;
第二丝杆,第二丝杆与第十传动轮进行固接,第二丝杆与第二轴承架进行转动连接;
升降集合板,升降集合板上方与第二轴承架进行焊接;
第四电动升降柱,第四电动升降柱上方与顶部安装板相连接,第四电动升降柱下方与升降集合板进行螺栓连接;
第五电动升降柱,第五电动升降柱上方与顶部安装板相连接,第五电动升降柱下方与升降集合板进行螺栓连接;
内螺纹滑动板,内螺纹滑动板内侧与依次与第一丝杆和第二丝杆进行传动连接;
第二摄像头,第二摄像头上方与内螺纹滑动板相连接;
第一下压球杆,第一下压球杆上方与内螺纹滑动板进行焊接;
第二下压球杆,第二下压球杆上方与内螺纹滑动板进行焊接;
第三轴承架,第三轴承架上方与升降集合板进行焊接,第三轴承架与第一丝杆进行转动连接;
第二限位滑杆,第二限位滑杆上方与升降集合板进行焊接,第二限位滑杆下方与第三轴承架进行焊接;
第四轴承架,第四轴承架上方与升降集合板进行焊接,第四轴承架与第二丝杆进行转动连接;
第三限位滑杆,第三限位滑杆上方与升降集合板进行焊接,第三限位滑杆下方与第四轴承架进行焊接。
[0010] 进一步地,上顶辅助系统包括有:限位移动滑道板,限位移动滑道板与第二传送机构进行螺栓连接;
固定竖板,固定竖板下方与限位移动滑道板进行焊接;
固定连接套,固定连接套与固定竖板进行转动连接;
第一电动推杆,第一电动推杆与固定连接套进行套接;
连接轴架板,连接轴架板与第一电动推杆相连接;
上顶辊,上顶辊与连接轴架板进行转动连接;
电动升降座,电动升降座上方与连接轴架板相连接,电动升降座下方与限位移动滑道板进行滑动连接。
[0011] 进一步地,拨动夹两个夹条内侧均设置有一个硬质硅胶块。
[0012] 进一步地,限位控制框板下侧为向内收紧的斜面。
[0013] 本发明的优点:①.为解决现有技术中在碳酸钙板加工生产过程中,碳酸钙板为长距离连续碳酸钙板,需要进行后续切割成块,在切割过程中,在锯片切割至碳酸钙板内侧后,部分受力不均的情况下,碳酸钙板会产生裂缝;同时在切割成块完成后,碳酸钙板进行传送过程中受到外力撞击,其也会产生裂痕和部分肉眼不可见的裂缝,此种存在裂缝的碳酸钙板如果被用于建筑使用,则其支撑强度不达标,影响人身安全;同时在人工进行码垛过程中由于人力的不确定性,碳酸钙板易发生磕碰,磕碰后碳酸钙板会产生不同程度的损伤;现有生产过程中多为人工肉眼对碳酸钙板进行裂缝鉴定筛选,效率低,且肉眼精度低,检测效果差的问题;
②.设计了分隔拨动系统,碎裂检测系统,裂缝检测系统和上顶辅助系统,在使用时首先控制分隔拨动系统对连续的碳酸钙板进行切割,然后分隔拨动系统将切割完成的连续的紧挨的一块块碳酸钙板向右拨动,使碳酸钙板与其前一块碳酸钙板进行之间分隔出距离,便于后续检测,碎裂检测系统对碳酸钙板进行碎裂检测,通过第一摄像头观察板的情况,碎裂断开的板被检测出来并人工分拣出来,进而裂缝检测系统和上顶辅助系统配合对碳酸钙板进行检测,检测其是否有裂缝,检测到有裂缝则为不合格,将有裂缝的碳酸钙板挑出;
③.实现了对长距离碳酸钙板的切割,将切割完成后相邻距离较近的碳酸钙板拨动扩大间距,将切割后碎裂的碳酸钙检测分辨出来分离,并对没有碎裂的碳酸钙板进行裂缝检测,自动检测其是否存在肉眼不可见的裂缝的效果。

实施方案

[0016] 下面结合附图和实施例对本发明进一步地进行说明。
[0017] 实施例1一种裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置,如图1‑7所示,包括有连接底架1、顶部安装板2、第一传送机构3、第二传送机构4、分隔拨动系统5、碎裂检测系统6、裂缝检测系统7、上顶辅助系统8和第一摄像头9;顶部安装板2与连接底架1进行焊接;第一传送机构3与连接底架1相连接;第二传送机构4与连接底架1相连接;分隔拨动系统5与顶部安装板2相连接;
碎裂检测系统6与分隔拨动系统5相连接,碎裂检测系统6与顶部安装板2相连接;裂缝检测系统7与顶部安装板2相连接,裂缝检测系统7与碎裂检测系统6相连接;上顶辅助系统8与第二传送机构4相连接;第一摄像头9与顶部安装板2相连接。
[0018] 在使用裂缝检测分离式碳酸钙板处理装置时,首先将此装置稳定固定至工作平面,然后外接电源并外接控制器,然后连续的碳酸钙板被第一传送机构3向右传送,在碳酸钙板经过第一传送机构3和第二传送机构4之间的间隙时,此时控制分隔拨动系统5对连续的碳酸钙板进行切割,切割完成后被第二传送机构4继续向右传送,然后分隔拨动系统5将切割完成的连续的紧挨的一块块碳酸钙板向右拨动,使碳酸钙板与其前一块碳酸钙板进行之间分隔出距离,便于后续检测,然后第二传送机构4带动碳酸钙板向右传送,即碳酸钙板运动至碎裂检测系统6下方,碎裂检测系统6对碳酸钙板进行碎裂检测,通过第一摄像头9观察板的情况,碎裂断开的板被检测出来并人工分拣出来,最后第二传送机构4带动碳酸钙板向右传送至裂缝检测系统7和上顶辅助系统8所在的位置,进而裂缝检测系统7和上顶辅助系统8配合对碳酸钙板进行检测,检测其是否有裂缝,检测到有裂缝则为不合格,将有裂缝的碳酸钙板挑出,实现了对长距离碳酸钙板的切割,将切割完成后相邻距离较近的碳酸钙板拨动扩大间距,将切割后碎裂的碳酸钙检测分辨出来分离,并对没有碎裂的碳酸钙板进行裂缝检测,自动检测其是否存在肉眼不可见的裂缝的效果。
[0019] 分隔拨动系统5包括有第一电动升降柱501、第一安装框502、第一动力电机503、第一转轴杆504、第一切割锯片505、第一固定架柱506、第二固定架柱507、限位控制框板508、第一集合架509、固定中部架柱5010、第一传动轮5011、第一弹性伸缩杆5012、第一连接轴座5013、转动轴柱5014、第一衔接杆5015、第一滑套5016、拨动夹5017、第一限位滑杆5018、第二传动轮5019、第一轴承后架板5020、第一锥齿轮5021、第二锥齿轮5022和第三传动轮
5023;第一电动升降柱501与顶部安装板2相连接;第一安装框502上方与第一电动升降柱
501进行螺栓连接;第一动力电机503与第一安装框502进行螺栓连接;第一转轴杆504与第一动力电机503输出轴进行固接,第一转轴杆504与第一安装框502进行转动连接;第一切割锯片505轴心与第一转轴杆504进行固接;第一固定架柱506上方与顶部安装板2进行焊接;
第二固定架柱507上方与顶部安装板2进行焊接;限位控制框板508一侧与第一固定架柱506进行焊接,并且限位控制框板508另一侧与第二固定架柱507进行焊接;第一集合架509与限位控制框板508进行螺栓连接;固定中部架柱5010与第一集合架509相连接;第一传动轮
5011与固定中部架柱5010进行转动连接;第一弹性伸缩杆5012与第一传动轮5011进行固接;第一连接轴座5013与第一弹性伸缩杆5012相连接;转动轴柱5014与第一连接轴座5013进行转动连接;第一衔接杆5015与转动轴柱5014进行转动连接;第一滑套5016内侧与第一衔接杆5015进行滑动连接;拨动夹5017上方与第一衔接杆5015进行焊接;第一限位滑杆
5018与第一集合架509进行固接,第一限位滑杆5018外表面与第一滑套5016进行滑动连接;
第二传动轮5019外环面通过皮带与第一传动轮5011进行传动连接;第一轴承后架板5020与第二传动轮5019进行转动连接,第一轴承后架板5020下方与顶部安装板2进行焊接;第一锥齿轮5021轴心与第二传动轮5019进行固接;第二锥齿轮5022与第一锥齿轮5021进行啮合;
第三传动轮5023轴心与第二锥齿轮5022进行固接,第三传动轮5023轴心与顶部安装板2进行转动连接,第三传动轮5023与碎裂检测系统6相连接。
[0020] 首先,第一传送机构3和第二传送机构4将碳酸钙板向右侧传送至分隔拨动系统5,然后控制停止第一传送机构3和第二传送机构4的运转,此时控制接通第一动力电机503电源,然后第一动力电机503带动第一转轴杆504进行转动,然后第一转轴杆504带动第一切割锯片505进行转动,进而第一切割锯片505转动,然后控制第一电动升降柱501向下推出,进而第一电动升降柱501带动第一安装框502、第一动力电机503、第一转轴杆504和第一切割锯片505向下运动,进而第一切割锯片505在转动过程中向下运动,第一切割锯片505接触到碳酸钙板对其进行切割,切割完成后,然后切割分离的碳酸钙板继续被第二传送机构4带动运动至限位控制框板508下方,同时第六传动轮606通过皮带带动第三传动轮5023进行转动,然后第三传动轮5023带动第二锥齿轮5022进行转动,进而第二锥齿轮5022带动第一锥齿轮5021进行转动,进而第一锥齿轮5021带动第二传动轮5019进行转动,然后第二传动轮5019通过皮带带动第一传动轮5011进行转动,进而第一传动轮5011带动第一弹性伸缩杆
5012进行转动,即第一弹性伸缩杆5012转动通过第一连接轴座5013和转动轴柱5014带动第一衔接杆5015进行运动,即第一衔接杆5015带动第一滑套5016在第一限位滑杆5018表面向右滑动,由于第一滑套5016对第一衔接杆5015的限位,进而第一衔接杆5015带动第一滑套
5016运动的过程中始终保持竖直状态,在第一弹性伸缩杆5012转动至下半周时,第一弹性伸缩杆5012通过第一连接轴座5013和转动轴柱5014带动第一衔接杆5015在第一滑套5016内侧向下滑动,即第一衔接杆5015带动拨动夹5017向下运动,进而拨动夹5017受到限位控制框板508的限位后向内收缩分别将碳酸钙板前端和后端面进行夹紧,同时第一衔接杆
5015受到第一滑套5016的限位继续向右运动,即第一衔接杆5015通过拨动夹5017将碳酸钙板向右侧拨动,进而右侧的碳酸钙板与其左侧的碳酸钙板拉开间距,完成了对碳酸钙板的拨动扩大间距。
[0021] 碎裂检测系统6包括有第二动力电机601、电机座板602、第二转轴杆603、第四传动轮604、第五传动轮605、第六传动轮606、第七传动轮607、第三转轴杆608、第一平齿轮609、第二电动升降柱6010、第三电动升降柱6011、第一集合板6012、第一连接滑柱6013、第一弯折压杆6014、第二连接滑柱6015、第二弯折压杆6016、第一传动框6017、凸轮6018、第二传动框6019、第一连接套块6020、第三弯折压杆6021、第四转轴杆6022、第一轴承架6023和第二平齿轮6024;电机座板602与第二动力电机601进行螺栓连接,电机座板602下方与顶部安装板2进行螺栓连接;第二转轴杆603与第二动力电机601输出轴进行固接;第四传动轮604轴心与第二转轴杆603进行固接;第五传动轮605轴心与第二转轴杆603进行固接,第五传动轮605与裂缝检测系统7相连接;第六传动轮606轴心与第二转轴杆603进行固接,第六传动轮
606外环面通过皮带与第三传动轮5023进行传动连接;第七传动轮607外环面通过皮带与第四传动轮604进行传动连接;第三转轴杆608与第七传动轮607进行固接,第三转轴杆608外表面与顶部安装板2进行转动连接;第一平齿轮609轴心与第三转轴杆608进行固接;第二电动升降柱6010上方与顶部安装板2进行螺栓连接;第三电动升降柱6011上方与顶部安装板2进行螺栓连接;第一集合板6012一侧与第二电动升降柱6010相连接,并且第一集合板6012另一侧与第三电动升降柱6011相连接;第一连接滑柱6013与第一集合板6012进行滑动连接;第一弯折压杆6014上方与第一连接滑柱6013进行焊接;第二连接滑柱6015上方与第一集合板6012进行滑动连接;第二弯折压杆6016上方与第二连接滑柱6015进行焊接;第一传动框6017一侧与第一弯折压杆6014进行焊接,并且第一传动框6017另一侧与第二弯折压杆
6016进行焊接;凸轮6018与第一传动框6017进行传动连接;第二传动框6019内侧与凸轮
6018进行传动连接;第一连接套块6020与第二传动框6019进行焊接;第三弯折压杆6021与第一连接套块6020进行固接;第四转轴杆6022与凸轮6018进行固接;第一轴承架6023与第四转轴杆6022进行转动连接,第一轴承架6023下方与第一集合板6012进行焊接;第二平齿轮6024轴心与第四转轴杆6022进行固接。
[0022] 首先控制接通第二动力电机601电源,然后第二动力电机601带动第二转轴杆603进行转动,进而第二转轴杆603带动第四传动轮604、第五传动轮605和第六传动轮606进行同步转动,第五传动轮605带动裂缝检测系统7进行运转,同时第六传动轮606带动分隔拨动系统5进行运转,第四传动轮604带动第七传动轮607进行转动,进而第七传动轮607带动第三转轴杆608进行转动,进而第三转轴杆608带动第一平齿轮609进行转动,然后控制第二电动升降柱6010和第三电动升降柱6011向下推出,即第二电动升降柱6010和第三电动升降柱6011带动第一集合板6012向下运动,即第一集合板6012下方连接的所有部件与第一集合板
6012同步向下运动,此时碳酸钙板位于第一集合板6012正下方,此时第一弯折压杆6014和第二弯折压杆6016分别抵住碳酸钙板的左右两侧,第一连接套块6020和第三弯折压杆6021均设置有两个,即两个第三弯折压杆6021分别抵住碳酸钙板的前后两侧,同时第二平齿轮
6024运动至其与第一平齿轮609啮合的位置,进而第一平齿轮609带动第二平齿轮6024进行转动,然后第二平齿轮6024通过第四转轴杆6022带动凸轮6018进行转动,然后凸轮6018转动带动第一传动框6017和第二传动框6019进行往复运动,即凸轮6018转动带动第一传动框
6017进行左右往复运动,第一传动框6017带动第一弯折压杆6014和第二弯折压杆6016进行前后往复运动,即第一弯折压杆6014和第二弯折压杆6016分别通过第一连接滑柱6013和第二连接滑柱6015进行前后方向的往复滑动,同时凸轮6018带动第二传动框6019进行左右往复运动,即第二传动框6019通过第一连接套块6020带动第三弯折压杆6021进行左右方向的往复滑动,即第一连接滑柱6013和第二连接滑柱6015在第一集合板6012下方进行前后方向的往复滑动,而第三弯折压杆6021在第一集合板6012下方进行左右方向的往复滑动,进而第一弯折压杆6014和第二弯折压杆6016分别抵住碳酸钙板的左右两侧进行前后运动,同时两个第三弯折压杆6021分别抵住碳酸钙板的前后两侧进行左右往复运动,进而碳酸钙板被两个方向轻微拨动,如果碳酸钙板碎裂,则在拨动过程中碳酸钙板会散开,然后通过第一摄像头9观察板的情况,碎裂断开的板被检测出来并人工分拣出来。
[0023] 裂缝检测系统7包括有第五转轴杆701、第八传动轮702、第三平齿轮703、第四平齿轮704、第九传动轮705、第一丝杆706、第二轴承架707、第十传动轮708、第二丝杆709、升降集合板7010、第四电动升降柱7011、第五电动升降柱7012、内螺纹滑动板7013、第二摄像头7014、第一下压球杆7015、第二下压球杆7016、第三轴承架7017、第二限位滑杆7018、第四轴承架7019和第三限位滑杆7020;第五转轴杆701外表面与顶部安装板2进行转动连接;第八传动轮702轴心与第五转轴杆701进行固接,第八传动轮702外环面通过皮带与第五传动轮
605进行传动连接;第三平齿轮703轴心与第五转轴杆701进行固接;第四平齿轮704与第三平齿轮703进行啮合;第九传动轮705轴心与第四平齿轮704进行固接;第一丝杆706与第九传动轮705进行固接;第二轴承架707与第一丝杆706进行转动连接;第十传动轮708外环面通过皮带与第九传动轮705进行传动连接;第二丝杆709与第十传动轮708进行固接,第二丝杆709与第二轴承架707进行转动连接;升降集合板7010上方与第二轴承架707进行焊接;第四电动升降柱7011上方与顶部安装板2相连接,第四电动升降柱7011下方与升降集合板
7010进行螺栓连接;第五电动升降柱7012上方与顶部安装板2相连接,第五电动升降柱7012下方与升降集合板7010进行螺栓连接;内螺纹滑动板7013内侧与依次与第一丝杆706和第二丝杆709进行传动连接;第二摄像头7014上方与内螺纹滑动板7013相连接;第一下压球杆
7015上方与内螺纹滑动板7013进行焊接;第二下压球杆7016上方与内螺纹滑动板7013进行焊接;第三轴承架7017上方与升降集合板7010进行焊接,第三轴承架7017与第一丝杆706进行转动连接;第二限位滑杆7018上方与升降集合板7010进行焊接,第二限位滑杆7018下方与第三轴承架7017进行焊接;第四轴承架7019上方与升降集合板7010进行焊接,第四轴承架7019与第二丝杆709进行转动连接;第三限位滑杆7020上方与升降集合板7010进行焊接,第三限位滑杆7020下方与第四轴承架7019进行焊接。
[0024] 首先第二传送机构4带动碳酸钙板向右传送至裂缝检测系统7下方,然后此时控制第二传送机构4停止传送,同时第五传动轮605带动第八传动轮702进行转动,然后第八传动轮702带动第五转轴杆701进行转动,进而第五转轴杆701带动第三平齿轮703进行转动,然后第三平齿轮703带动第四平齿轮704进行转动,进而第四平齿轮704带动第九传动轮705进行转动,第九传动轮705带动第一丝杆706进行转动,同时第九传动轮705带动第十传动轮708进行转动,然后第十传动轮708带动第二丝杆709进行转动,同时第一丝杆706和第二丝杆709同步转动带动内螺纹滑动板7013向下运动,然后内螺纹滑动板7013带动第二摄像头
7014、第一下压球杆7015和第二下压球杆7016向下运动,即第一下压球杆7015和第二下压球杆7016下方轻轻压在碳酸钙板顶部表面,同时控制上顶辅助系统8从下方将碳酸钙板向上顶起,在上方压力和下方推力的共同作用下,如若此块碳酸钙板存在裂缝,则会立刻碎裂,如若没有裂缝,则此种受力标准不会使其产生裂缝,完成了对碳酸钙板的检测。
[0025] 上顶辅助系统8包括有限位移动滑道板801、固定竖板802、固定连接套803、第一电动推杆804、连接轴架板805、上顶辊806和电动升降座807;限位移动滑道板801与第二传送机构4进行螺栓连接;固定竖板802下方与限位移动滑道板801进行焊接;固定连接套803与固定竖板802进行转动连接;第一电动推杆804与固定连接套803进行套接;连接轴架板805与第一电动推杆804相连接;上顶辊806与连接轴架板805进行转动连接;电动升降座807上方与连接轴架板805相连接,电动升降座807下方与限位移动滑道板801进行滑动连接。
[0026] 即第二传送机构4带动碳酸钙板运动至上顶辅助系统8上方后停止,同时裂缝检测系统7向下压,同时控制电动升降座807向上推出,进而电动升降座807带动连接轴架板805和上顶辊806向上运动,然后上顶辊806向上将第二传送机构4的软质传送带顶起,进而将碳酸钙板向上轻轻顶起,同时裂缝检测系统7向下压在碳酸钙板的顶部表面,然后控制第一电动推杆804收缩,即第一电动推杆804带动连接轴架板805、上顶辊806和电动升降座807向左运动,即电动升降座807在限位移动滑道板801内侧向左滑动,即上顶辊806在向左运动的过程中进行滚动将整块碳酸钙板从右向左缓慢覆盖式检测,裂缝检测系统7下压碳酸钙板不动,进而完成了对整个碳酸钙板的裂缝检测。
[0027] 拨动夹5017两个夹条内侧均设置有一个硬质硅胶块。
[0028] 以便于提高拨动夹5017两个夹条与碳酸钙板的摩擦力,防止拨动碳酸钙板时打滑。
[0029] 限位控制框板508下侧为向内收紧的斜面。
[0030] 以便于拨动夹5017向下运动过程中其两个夹条贴合限位控制框板508内侧斜面向下运动过程中受到限位控制框板508的限位,两个夹条变形弯曲间距逐渐变小,进而可以将碳酸钙侧面牢牢夹持固定。
[0031] 以上所述仅为本发明的实施例子而已,并不用于限制本发明。凡在本发明的原则之内,所作的等同替换,均应包含在本发明的保护范围之内。本发明未作详细阐述的内容属于本专业领域技术人员公知的已有技术。

附图说明

[0014] 图1为本发明的结构示意图;图2为本发明的分隔拨动系统结构示意图;
图3为本发明的碎裂检测系统结构示意图;
图4为本发明的裂缝检测系统结构示意图;
图5为本发明的上顶辅助系统结构示意图;
图6为本发明的拨动夹立体结构示意图;
图7为本发明的限位控制框板立体结构示意图。
[0015] 附图标号:1_连接底架,2_顶部安装板,3_第一传送机构,4_第二传送机构,5_分隔拨动系统,6_碎裂检测系统,7_裂缝检测系统,8_上顶辅助系统,9_第一摄像头,501_第一电动升降柱,502_第一安装框,503_第一动力电机,504_第一转轴杆,505_第一切割锯片,506_第一固定架柱,507_第二固定架柱,508_限位控制框板,509_第一集合架,5010_固定中部架柱,5011_第一传动轮,5012_第一弹性伸缩杆,5013_第一连接轴座,5014_转动轴柱,5015_第一衔接杆,5016_第一滑套,5017_拨动夹,5018_第一限位滑杆,5019_第二传动轮,5020_第一轴承后架板,5021_第一锥齿轮,5022_第二锥齿轮,5023_第三传动轮,601_第二动力电机,602_电机座板,603_第二转轴杆,604_第四传动轮,605_第五传动轮,606_第六传动轮,607_第七传动轮,608_第三转轴杆,609_第一平齿轮,6010_第二电动升降柱,6011_第三电动升降柱,6012_第一集合板,6013_第一连接滑柱,6014_第一弯折压杆,6015_第二连接滑柱,6016_第二弯折压杆,6017_第一传动框,6018_凸轮,6019_第二传动框,6020_第一连接套块,6021_第三弯折压杆,6022_第四转轴杆,6023_第一轴承架,6024_第二平齿轮,701_第五转轴杆,702_第八传动轮,703_第三平齿轮,704_第四平齿轮,705_第九传动轮,706_第一丝杆,707_第二轴承架,708_第十传动轮,709_第二丝杆,7010_升降集合板,7011_第四电动升降柱,7012_第五电动升降柱,7013_内螺纹滑动板,7014_第二摄像头,7015_第一下压球杆,7016_第二下压球杆,7017_第三轴承架,7018_第二限位滑杆,7019_第四轴承架,7020_第三限位滑杆,801_限位移动滑道板,802_固定竖板,803_固定连接套,804_第一电动推杆,
805_连接轴架板,806_上顶辊,807_电动升降座。
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