[0020] 为便于更好地理解本发明，通过以下实例加以说明，这些实例属于本发明的保护范围，但不限制本发明的保护范围。
[0021] 在实施例中，耐油橡胶密封件材料以重量份为单位，包括以下原料：100份的橡胶原料、20-25份的炭黑、3-5份的氧化锌、0.5-1.0份的硬脂酸、1.0-1.5份的防老化剂、0.5-1.0份的促进剂、2.0-2.5份的十二烷基酚聚氧乙烯醚、1.5-2.0份的三烯丙基异氰脲酸酯、
4-8份的改性超细精矿粉、2-4份的氧化纤维素纤维。
[0022] 橡胶原料为4-6：2-4:1的质量比的氯丁橡胶、丁腈橡胶、硅橡胶。
[0023] 所述改性超细精矿粉为加入三氧化硫后，在80℃共热混合改性得到；所述改性超细精矿粉的粒径为0.01-0.2mm，硫含量为6.0％，表观密度≥500m2/kg。
[0024] 所述氧化植物纤维将粉碎的梧桐树植物纤维经中性亚硫酸氢盐溶液预处理后，固液分离保留植物纤维，水洗去除预处理过程中植物纤维的降解产物；将植物纤维经TEMPO氧化体系氧化处理后，反复离心，清洗得到氧化植物纤维。所述氧化植物纤维的平均长度为0.1-0.5mm。
[0025] 所述防老化剂为防老化剂264、防老化剂1010-A、防老化剂800-A和防老化剂MBZ中的至少一种。
[0026] 所述促进剂为促进剂DM、促进剂TMTD、促进剂TETD中的至少一种。
[0027] 所述耐油橡胶密封件材料的制备方法，包括以下步骤：（1）母炼胶混炼：将橡胶原料置于密炼机中塑炼60-80秒，然后加入硬脂酸、防老化剂、促进剂、十二烷基酚聚氧乙烯醚、三烯丙基异氰脲酸酯、改性超细精矿粉30-40秒，加入炭黑、氧化锌、氧化植物纤维密炼80-100秒后升温100-120秒，混炼温度达到130-140℃时排胶，母炼胶的停放时间大于16小时；
（2）硫化：将母炼胶成型后填入模具，在硫化机上170-178℃处理8-10min得到一段硫化产品，再经过145-155℃处理115-125min二段硫化，最终得到橡胶密封件成品。
[0028] 实施例1一种耐油橡胶密封件材料以重量份为单位，包括以下原料：100份的橡胶原料、22.5份的炭黑、4份的氧化锌、0.75份的硬脂酸、1.25份的防老化剂264、0.75份的促进剂DM、2.25份的十二烷基酚聚氧乙烯醚、1.75份的三烯丙基异氰脲酸酯、6份的改性超细精矿粉、3份的氧化纤维素纤维。橡胶原料为5：3:1的质量比的氯丁橡胶、丁腈橡胶、硅橡胶。
[0029] 所述耐油橡胶密封件材料的制备方法，包括以下步骤：（1）母炼胶混炼：将橡胶原料置于密炼机中塑炼70秒，然后加入硬脂酸、防老化剂、促进剂、十二烷基酚聚氧乙烯醚、三烯丙基异氰脲酸酯、改性超细精矿粉40秒，加入炭黑、氧化锌、氧化植物纤维密炼90秒后升温110秒，混炼温度达到135℃时排胶，母炼胶的停放时间大于16小时；
（2）硫化：将母炼胶成型后填入模具，在硫化机上170-178℃处理9min得到一段硫化产品，再经过150℃处理120min二段硫化，最终得到橡胶密封件成品。
[0030] 实施例2一种耐油橡胶密封件材料以重量份为单位，包括以下原料：100份的橡胶原料、20份的炭黑、5份的氧化锌、0.5-份的硬脂酸、1.5份的防老化剂264、0.5份的促进剂DM、2.5份的十二烷基酚聚氧乙烯醚、1.5份的三烯丙基异氰脲酸酯、8份的改性超细精矿粉、2份的氧化纤维素纤维。橡胶原料为6：2:1的质量比的氯丁橡胶、丁腈橡胶、硅橡胶。
[0031] 所述耐油橡胶密封件材料的制备方法，包括以下步骤：（1）母炼胶混炼：将橡胶原料置于密炼机中塑炼80秒，然后加入硬脂酸、防老化剂、促进剂、十二烷基酚聚氧乙烯醚、三烯丙基异氰脲酸酯、改性超细精矿粉30秒，加入炭黑、氧化锌、氧化植物纤维密炼100秒后升温100秒，混炼温度达到140℃时排胶，母炼胶的停放时间大于16小时；
（2）硫化：将母炼胶成型后填入模具，在硫化机上170℃处理8min得到一段硫化产品，再经过155℃处理115min二段硫化，最终得到橡胶密封件成品。
[0032] 实施例3一种耐油橡胶密封件材料以重量份为单位，包括以下原料：100份的橡胶原料、25份的炭黑、3份的氧化锌、1.0份的硬脂酸、1.0份的防老化剂264、1.0份的促进剂DM、2.0份的十二烷基酚聚氧乙烯醚、2.0份的三烯丙基异氰脲酸酯、4份的改性超细精矿粉、4份的氧化纤维素纤维。橡胶原料为4：4:1的质量比的氯丁橡胶、丁腈橡胶、硅橡胶。
[0033] 所述耐油橡胶密封件材料的制备方法，包括以下步骤：（1）母炼胶混炼：将橡胶原料置于密炼机中塑炼60秒，然后加入硬脂酸、防老化剂、促进剂、十二烷基酚聚氧乙烯醚、三烯丙基异氰脲酸酯、改性超细精矿粉40秒，加入炭黑、氧化锌、氧化植物纤维密炼100秒后升温100秒，混炼温度达到130℃时排胶，母炼胶的停放时间大于16小时；
（2）硫化：将母炼胶成型后填入模具，在硫化机上178℃处理8min得到一段硫化产品，再经过155℃处理115min二段硫化，最终得到橡胶密封件成品。
[0034] 对比例1与实施例1的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备耐油橡胶密封件材料的原料中缺少改性超细精矿粉。
[0035] 对比例2与实施例1的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备耐油橡胶密封件材料的原料中使用普通的改性超细精矿粉。
[0036] 对比例3与实施例1的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备耐油橡胶密封件材料的原料中没有氧化纤维素纤维。
[0037] 对比例4与实施例1的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备耐油橡胶密封件材料的原料中使用普通的纤维素纤维
对比例5
与实施例1的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备耐油橡胶密封件材料的原料中橡胶原料为氯丁橡胶。
[0038] 对比例6与实施例1的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备耐油橡胶密封件材料的原料中橡胶原料为丁腈橡胶。
[0039] 对比例7与实施例1的制备工艺基本相同，唯有不同的是制备耐油橡胶密封件材料的原料中橡胶原料为硅橡胶。
[0040] 对实施例1-3和对比例1-7制得的产品按照ASTM D 471标准进行耐油性能检测，单位为％。
[0041] 耐撕裂性能按照国标GB/T529-1999进行检测，单位为KN/m。实验项目 耐油性（%） 耐撕裂性能（KN/m）
实施例1 5.3 76.5
实施例2 5.4 75.6
实施例3 5.6 74.4
对比例1 7.4 62.8
对比例2 6.3 71.2
对比例3 6.9 54.2
对比例4 6.1 67.1
对比例5 6.3 69.1
对比例6 6.4 71.5
对比例7 5.9 70.3
[0042] 由上表可知：（1）由实施例1-3和对比例5-6的数据可见，实施例1-3制得的耐油橡胶密封件材料的耐撕裂性能和耐油性高于对比例5-6制得的耐油橡胶密封件材料的耐撕裂性能和耐油性，说明本发明的橡胶原料组合具有协同提高的作用。
[0043] （2）由实施例1和对比例1-2的数据可见，改性超细精矿粉在制备耐油橡胶密封件材料中起到了提高了耐油橡胶密封件材料的耐撕裂性能和耐油性；（3）由实施例1和对比例3-4的数据可见，氧化植物纤维在制备耐油橡胶密封件材料中起到了提高了耐油橡胶密封件材料的耐撕裂性能和耐油性。
[0044] 以上内容不能认定本发明具体实施只局限于这些说明，对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。
