[0034] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0035] 请参阅图1‑12，本发明提供一种新型高效液压弯管机技术方案：一种新型高效液压弯管机，包括加工平台1和套筒20，加工平台1的内侧上方设置有套筒20，本方案的电子结构如气缸、电机等结构均可由外界数控面板控制其伸缩启停，由于气缸、电机等结构的控制为现有技术且未对其作出调整，因此其控制部分未做赘述，套筒20的上端固接有固定辊15，套筒20可对固定辊15进行支撑，固定辊15的外壁上下两端均经过45°的倒直角加工，形成一段斜面，固定辊15的上方设置有转动平台11，转动平台11的前后两侧左右两端内部均加工有凹槽18，凹槽18用于支板12的转动提供空间，转动平台11的下端安装有驱动组件3，凹槽18的内壁通过销轴21与支板12转动相连，支板12可通过销轴21在转动平台11的凹槽18处进行转动，支板12 末端内部固接有主轴14，支板12可对主轴14进行支撑，且支板12的内侧安装有限位组件4，主轴14的外壁一侧固接有支杆9，主轴14的外壁另一侧转动相连有活动辊
8，转动平台11的上端内侧固接有多个立柱22，立柱22的上方外壁转动相连有支撑座23，支撑座23可在立柱22的外壁进行转动，支撑座23的外壁均固接有驱动气缸10，驱动气缸10的型号为MDBT80‑225‑XC4，驱动气缸10的内部安装有驱动气杆17，气杆17的末端均通过基座
13与支杆 9转动相连，驱动气杆17可通过基座13带动支杆9进行转动，套筒20的外壁外侧安装有辅助组件2，且套筒20的外壁下方安装有调整组件5；
[0036] 注：单个驱动气缸10、支板12和活动辊8等结构均组成为一个单独的工位，前端驱动气缸10、支板12和活动辊8等结构为加工工位，后端和左右两侧驱动气缸10、支板12和活动辊8等结构等结构为闲置工位；
[0037] 通过转动平台11、支板12、活动辊8、固定辊15和圆管15之间的配合，转动平台11通过支板12带动活动辊8进行90°转动，活动辊8在固定辊15 的外壁转动过90°，使原本平直的圆管16只能沿着活动辊8的转动弧度发生弯曲实现弯管加工，由于采用活动辊8转动的方式与固定辊15形成弯管结构，相较于传统的活动辊8伸缩方式与固定辊15贴合，本方案中活动辊8转动的方式使活动辊8和固定辊15对圆管16扣合和打开的过程速度更快，效率更高；
[0038] 通过转动平台11、活动辊8、驱动气缸10、支板12、支杆9和基座13 之间的配合，使在弯管后续过程中，由于上一次弯管时转动平台11转动了 90°，使原本处于加工工位转动至闲置工位，且最右端的闲置工位转动至加工工位，因此重复上述弯管过程的操作即可再次完成弯管加工，通过工位的不断替换使弯管完成后，活动辊8无需反向转动复位才能再次进行弯管加工，弯管90°是工位之间可刚好相互替换位置，以此便省略了其转动复位的时间和工序，大大提高了弯管过程中的加工效率。
[0039] 辅助组件2包括挡块201、挡料气缸202、夹持气缸203、活动夹板204、固定夹板205、挡料气杆206、夹持气杆207和端板208，挡料气缸202和夹持气缸203分别位于加工平台1的上方后端左右两侧，挡料气缸202、夹持气缸203和调整气缸501的型号为CDA2HB40，挡料气缸202的内部安装有挡料气杆206，挡料气杆206的前侧末端固接有挡块201，挡料气杆206可带动挡块201进行伸缩移动，夹持气缸203的内部安装有夹持气杆207，夹持气杆 207的前侧末端固接有活动夹板204，夹持气杆207可带动活动夹板204进行伸缩移动，活动夹板204的前侧紧密贴合有固定夹板205，固定夹板205和活动夹板204的配合实现夹持住圆管16的位置，固定夹板205的前端固接有端板208，加工平台1的上方后侧两端和右侧前端均安装有支架24，支架204 的下端内部通过多个螺栓6与加工平台1固定相连，通过螺栓6可对支架24 进行支撑，多个支架24的外壁上端分别与挡料气缸202、夹持气缸203和端板208固定相连，挡料气缸202、夹持气缸203和端板208可在支架24上的不同高度而安装固定。
[0040] 驱动组件3包括驱动电机301、减速机302、主动齿轮303、从动齿轮304、从动轴305和主动轴306，驱动电机301位于加工平台1的下方，驱动电机 301的型号为MR‑J2S‑10A的伺服电机，驱动电机301的输出轴通过减速机302 与主动轴306转动相连，驱动电机301的输出轴可通过减速机302驱动主动轴306进行转动，主动轴306的外壁上端固接有主动齿轮303，主动齿轮303 的外壁啮合相连有从动齿轮304，从动齿轮304的内壁固接有从动轴305，主动轴305可通过主动齿轮303和从动齿轮304带动从动轴305进行转动，从动轴305的上端与转动平台11固定相连，且从动轴305的外壁通过轴承与套筒20转动相连，套筒202可对从动轴305进行转动支撑，加工平台1的下端固接有底座7，底座7的下端横梁上方固接有底板25，底板25的上端与驱动电机301固定相连。
[0041] 限位组件4包括环形卡槽401、端块402、卡块403、滑块404、弹簧405 和缺口406，环形卡槽401加工在固定辊15的上端外侧，多个缺口406分别加工在环形卡槽401的左右两端和后侧中心，三个缺口406依次相隔90°，多个端块402固接在支板12的外壁末端，支板12可对端块402进行支撑，多个端块402和支板12的内部均滑动相连有滑块404，滑块404可在端块402 和支板12的内部进行移动，滑块404的外壁一侧固接有卡块403，滑块404 的外壁另一侧安装有弹簧405，弹簧405的弹性系数K为1200N/m，弹簧405 的两侧分别与端块402和滑块404固定相连，滑块404向内部移动即可挤压弹簧405，套筒20的外壁固接有多个护板19，护板19用于套筒20的保护和支撑能力提升，多个护板19在套筒20的外壁中心对称分布，且护板19的内壁加工有多个通孔；
[0042] 通过支板12、卡块403、弹簧405、卡槽401、活动辊8、固定辊15和圆管16之间的配合，支板12向前转动时，卡块403可受到阻挡和驱动向支板 12内部缩回，并且在支板12转动90°后，卡块403受弹簧405的弹力弹出，插入卡槽401的内部，使完成活动辊8与固定辊15对圆管16的扣合后，活动辊8将无法反向转动打开，相较于传统弯管时由气缸直接对抗反作用力相比，本方案减小了弯管过程中施加在驱动气缸10处的反作用力，因此可大大提高驱动气缸10的使用寿命，避免长期处于较大的导致活动辊的驱动气缸反作用力容易损坏的问题。
[0043] 调整组件5包括调整气缸501、转盘502、调整气杆503、横杆504、齿条505和齿轮506，转盘502位于加工平台1的内侧，转盘502的外壁通过轴承与加工平台1转动相连，加工平台1可对转盘502进行转动支撑，转盘502 的上下两端分别与套筒20和齿轮506固定相连，齿轮506可带动转盘502进行转动，调整气缸501固接在加工平台1的下端右侧，调整气缸501的内部安装有调整气杆503，调整气杆503的左侧末端固接有横杆504，调整气杆503 可带动横杆504进行横向移动，横杆504可带动齿轮506进行转动，横杆504 的外壁加工有齿条505，齿条505与齿轮506相啮合，齿轮506和转盘502均被从动轴305贯穿，齿轮506和转盘502的内部加工有通孔供从动轴305贯穿和转动；
[0044] 通过调整气缸501、调整气杆503、转盘502、套筒20、卡块401、缺口 406和固定辊15之间的配合，使在需要的时候可通过调整气缸501控制调整气杆503的伸缩，进而调整气杆503可驱动齿轮506和转盘502进行转动，由于卡槽401和缺口406均是加工在固定辊15的上端外侧，因此固定辊15 的转动即可带动缺口406转动，使缺口406与卡块403之间的角度得以调整，方便活动辊8可在对应弯管角度后反转打开，避免了无法减少驱动气缸反作用力的同时调整活动辊的特定弯管角度问题。
[0045] 当需要此新型高效液压弯管机使用时，其工作原理如下：
[0046] 准备过程：
[0047] 首先圆管16可通过外界输送结构从整体装置的右侧向左侧输送，圆管16 可先贴着依次穿过固定夹板205和固定辊15的内壁并最终抵在挡块201的右端，而后停止圆管16的输送，同时处于加工工位(即前端位置)的驱动气缸 10使内部的驱动气杆17向外伸出，使驱动气杆17通过基座13和支杆9驱动活动辊8绕销轴21向前转动90°，使活动辊8的内部弧形槽压在圆管16的另一侧外壁，使活动辊8和固定辊15的内部弧形槽完全包裹住圆管16的外壁，同时夹持气缸203控制夹持气杆207伸出，带动活动夹板204压在固定夹板205的表面，使活动夹板204和固定夹板205夹在圆管16的外壁使其固定，最后挡料气缸202控制挡料气杆206缩回，使挡料气杆206带动挡块201 向后缩回，为圆管16的弯管腾出空间。
[0048] 弯管过程：
[0049] 完成弯管前的准备过程后，使用者可启动驱动电机301，使驱动电机301 的输出轴通过减速机302带动主动轴306进行转动，同时主动轴306可通过主动齿轮303和从动齿轮304带动从动轴305进行转动，最终从动轴305可带动转动平台11进行转动，使转动平台11可通过支板12带动活动辊8进行 90°转动，活动辊8在固定辊15的外壁转动过90°，使原本平直的圆管16 只能沿着活动辊8的转动弧度发生弯曲实现弯管加工，由于采用活动辊8转动的方式与固定辊15形成弯管结构，相较于传统的活动辊8伸缩方式与固定辊15贴合，本方案中活动辊8转动的方式使活动辊8和固定辊15对圆管16 扣合和打开的过程速度更快，效率更高。
[0050] 限位过程：
[0051] 在弯管的准备过程当中，由于受驱动气缸10控制使支板12向前转动，支板12转动过程中卡块403的末端外壁圆弧会与固定辊15外壁上下两侧的倒角斜面贴合，使卡块403可受到阻挡和驱动向支板12内部缩回，挤压弹簧 405，并且在支板12转动90°后，卡块403受弹簧405的弹力弹出，插入卡槽401的内部，使完成活动辊8与固定辊15对圆管16的扣合后，卡块403 与卡槽401可形成卡接，因此活动辊8将无法反向转动打开，以此来对抗弯管时圆管16对活动辊8的反作用力，相较于传统弯管时由气缸直接对抗反作用力相比，本方案大大减小了弯管过程中施加在驱动气缸10处的反作用力，因此可大大提高驱动气缸10的使用寿命，避免长期处于较大的反作用力导致活动辊的驱动气缸容易损坏的问题，在活动辊8转动至90°后，一方面完成了对圆管16的弯管加工，同时随着支板12转动的卡块403也刚好转动至对应的缺口406处解除卡接，使活动辊8在转动90°后可再次受驱动气缸10控制反转，解除活动辊8与固定辊15对圆管16的扣合。
[0052] 后续过程：
[0053] 完成一次弯管后，夹持气缸203可控制夹持气杆207和活动夹板204后退，使用者可根据需求取出弯管后的圆管16，或通过外界输送结构再次将圆管16继续向左推动，在推动一定距离后停止，并通过夹持气缸203控制再次对圆管16进行夹持，而在此过程中，由于上一次弯管时转动平台11转动了 90°，使原本处于加工工位转动至闲置工位，且最右端的闲置工位转动至加工工位，因此重复上述弯管过程的操作即可再次完成弯管加工，通过工位的不断替换使弯管完成后，活动辊8无需反向转动复位才能再次进行弯管加工，弯管90°是工位之间可刚好相互替换位置，以此便省略了其转动复位的时间和工序，大大提高了弯管过程中的加工效率。
[0054] 调整过程：
[0055] 由于卡块403与卡槽401的缺口406之间存在90°的角度差，导致如果需要进行其他角度的弯管时，活动辊8弯管后的反转打开过程较为困难，因此本方案设计了调整组件5，使在需要的时候可通过调整气缸501控制调整气杆503的伸缩，进而调整气杆503可通过横杆504和齿条505驱动齿轮506 和转盘502进行转动，同时转盘502又可通过套筒20带动固定辊
15进行转动，由于卡槽401和缺口406均是加工在固定辊15的上端外侧，因此固定辊 15的转动即可带动缺口406转动，使缺口406与卡块403之间的角度得以调整，方便活动辊8可在对应弯管角度后反转打开，避免了无法减少驱动气缸反作用力的同时调整活动辊的特定弯管角度问题。
[0056] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
