[0032] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0033] 请参阅图1‑8，为了解决上述背景技术中提出了现有设备中对玻璃进行转运时通常采用倾斜固定架运输，将多块玻璃相互堆叠倾斜放置到运输架上，再通过绑带将最外侧玻璃捆绑在运输架上，由于玻璃本身不是绝对均匀的平面，在运输架移动时产生震动，从而导致了两块玻璃之间的相互摩擦，从而导致了玻璃表面出现划痕的现象出现；其次由于玻璃倾斜放置，从而使得玻璃下端底边承受了玻璃的大部分重力，由于玻璃死角和四边属于易碎点，在运输架剧烈颠簸时可能会出现整块玻璃的瞬间碎裂的现象，从而导致了玻璃生产损耗过大的现象出现的问题。
[0034] 本发明提供一种技术方案：一种玻璃加工设备，包括底框11，底框11上端面固定设置有两个对称的安装架13，两个安装架13之间设置有多块等间距的夹板14，每块夹板14上端开设有多个等间距的减重孔15，没有减重孔15的夹板14上端设置有多个等间距的橡胶球16；包括两个同步液压缸12，液压缸12下端通过支架固定设置在底框11下端侧壁，最上端的夹板14固定设置在两个安装架13上端侧壁，下端的每块夹板14靠近安装架13的侧壁固定设置有两个对称的限位杆19，限位杆19竖向滑动设置在安装架13侧壁开设的竖滑孔20内，最上端和最下端的夹板14四个拐角侧壁分别转动设置有两根等长的施压杆17，两个施压杆17远离夹板14的一端相互铰接，中间的夹板14拐角侧壁均转动设置有相互平行的同步杆18；
每个同步杆18均平行于其中一根施压杆17，且同步杆18远离夹板14的一端均转动设置在另外一个不平行的施压杆17侧壁，最下端夹板14侧壁的限位杆19穿过安装架13的一端设置在液压缸12子杆上端；
[0035] 本发明使用时，先将本装置组装完毕，再将本装置放置在能进行移动的移动设备上(如图1所示，本装置本身不具有自身移动功能，需要借助其他移动设备进行安装固定，本装置本身关于其自身中心竖向轴线高度对称，其中以图逆时针转动九十度后为为基准，其中图左侧向右侧看为本装置的上端，其中图上向下看为设备前端，以图右向左看为设备左端，此后进行设备方位叙述，设备初始状态为液压缸12收缩状态，其中减重孔15一方面减轻夹板14的重量，另一方面避免在夹板14固定玻璃时不方便观察从而导致玻璃被压碎的现象出现)，当设备装载玻璃时，将每块玻璃单独放置在每层夹板14上端(如图1所示，采用单独存放避免了多层玻璃之间出现挤压位移，由于各玻璃平面度之间存在差异，从而造成玻璃间的划伤问题出现)，当每层的玻璃放置完好后启动液压缸12，使得液压缸12向上伸长，从而使得最下端的限位杆19在安装架13侧壁的竖滑孔20内壁向上滑动，限位杆19上移从而驱动最下端的夹板14上移，最下端的夹板14上移从而驱动下端的施压杆17与夹板14的铰接点边上移，其次上端的施压杆17上端点高度不变，使得两个施压杆17的夹角进一步变小，从而使得两个施压杆17上移(如图2和3所示，由平行四边形的铰接方式)，上端施压杆17逆时针转动，从而带动每个同步杆18上移且上移间距与下端的夹板14上升速度相同(从图2正视)，直到相邻的夹板14上端端面将下端的夹板14上端的待转运的玻璃压紧，使得玻璃压住夹板14上端的橡胶球16，使得橡胶球16略微形变，使得橡胶球16与玻璃间出现挤压，增加橡胶球
16对玻璃的摩擦力(如图1、2和3所示，本设备采用液压缸12对玻璃进行水平夹装从而可有效适用于各厚度的玻璃，从而提高了设备的适用性)；
[0036] 本发明通过液压缸12伸长，从而间接驱动施压杆17和同步杆18之间角度同步变化，从而进一步使得每块水平的夹板14同时进行上升同样的高度，使得夹板14上端的玻璃与上层的夹板14下端进行夹紧，从而保证了玻璃的水平不滑移，从而有效解决了现有玻璃转运架采用倾斜倚靠堆叠的方式转运玻璃，从而导致玻璃出现划伤或者碎裂的现象出现问题；其次采用每层夹板14上端放置一块玻璃，且每层夹板14可相互进行靠近挤压，从而避免了玻璃堆叠出现划伤，其次也避免了设备体积过大，不利于运输的现象出现。
[0037] 本发明使用时，由于在夹板14长边两端没有限位装置，在设备进行急加速急减速时可能会出现玻璃从两块夹板14之间滑出设备，跌落到地面从而导致玻璃出现碎裂的现象出现，现希望设置一套限位装置，从而解决上述问题；
[0038] 作为本发明的进一步方案，同步杆18和施压杆17与夹板14铰接点上通过交叉带21传动连接有限位楔块22，限位楔块22转动设置在夹板14侧壁，每相邻的夹板14侧壁的限位楔块22交叉排布；
[0039] 本发明使用时，当同步杆18和施压杆17在夹板14侧壁进行转动收紧时，会驱动交叉带21转动，交叉带21转动会驱动每个与之套设的限位楔块22转动发生转动，将限位楔块22旋转九十度向下，从而将每相邻的两块夹板14之间水平缝隙侧壁进行遮挡(如图1和3所示，限位楔块22侧壁开设有朝向玻璃一侧的楔面，从而避免了限位楔块22旋转过程中直接挤压到玻璃外侧边缘，使得玻璃发生碎裂的现象出现，其次限位楔块22转动过程中能将没有放置好的玻璃再向两块夹板14之间推动，使得玻璃被更好的夹装，从而方便位移，其次每相邻的夹板14侧壁的限位楔块22交叉排布，从而避免了上下层的限位楔块22转动时出现干涉，从而导致设备卡住的现象出现问题)；
[0040] 本发明通过同步杆18和施压杆17在夹板14侧壁进行转动收紧时，驱动交叉带21转动，进一步使得限位楔块22转动将两块相邻的夹板14之间缝隙侧壁进行竖向遮挡，使得两块夹板14之间的夹装玻璃不会出现滑移，从而避免了设备运行过程中玻璃从两夹板14之间滑落，造成玻璃碎裂的现象出现。
[0041] 本发明使用时，由于要保证设备运输过程中空间占用率问题，设备整体体积不能太大，两块夹板14之间的缝隙无论在展开状态还是收缩状态均不是太大，从而使得工人在上下玻璃时最后人手握持的一小段位移不是很方便，现希望设置一套省力装置用于辅助上下玻璃，以解决上述问题；
[0042] 作为本发明的进一步方案，除最上端夹板14中央开设的减重孔15内设置有两个对称的同轴的退料滚轮25，退料滚轮25轴线垂直于安装架13侧壁，同层的退料滚轮25中央同轴固定设置有驱动轴26，驱动轴26竖向滑动设置在夹板14内侧竖向开设的竖滑槽27内，驱动轴26下端接触有弹簧杆28，弹簧杆28下端固定设置在竖滑槽27下端内壁，驱动轴26同轴固定设置有锥齿轮29，锥齿轮29外侧啮合有锥齿轮杆30，锥齿轮杆30水平穿过夹板14侧壁且与夹板14转动连接，锥齿轮杆30穿过夹板14的一端套设有步进带31，步进带31内还套设有转位齿轮32，转位齿轮32外侧啮合有非全齿轮33，非全齿轮33同轴固定设置在限位楔块22端头侧壁；
[0043] 本发明使用时，当需要上载玻璃时，只需将玻璃大致塞入两夹板14之间，当设备中夹板14在收缩压紧时，限位楔块22在进行侧壁锁止时，从而使得端头的非全齿轮33转动，非全齿轮33转动驱动转位齿轮32转动(如图3、4和5所示，其中弹簧杆28的弹力大于玻璃的重力，使得玻璃能被退料滚轮25撑起，避免玻璃与橡胶球16接触使得两者摩擦力过大，使得玻璃无法被退料滚轮25移动的现象出现)，转位齿轮32转动通过步进带31转动驱动锥齿轮杆30转动，锥齿轮杆30转动驱动锥齿轮29转动，从而使得驱动轴26在减重孔15内壁转动，驱动轴26转动驱动其外壁的退料滚轮25转动从而将上端的玻璃移动到两块夹板14之间，随着夹板14继续收缩压紧，使得玻璃下降挤压退料滚轮25下移，退料滚轮25下移驱动驱动轴26克服弹簧杆28弹力在竖滑槽27下移，从而使得锥齿轮29和锥齿轮杆30脱离啮合，使得动力中断，此时玻璃也不再移动，且被两块夹板14夹紧，在卸料时，设备的运行状态相反在此不做赘述；
[0044] 本发明通过限位楔块22转动限位锁止时带动非全齿轮33转动，间接带动退料滚轮25转动，从而使得玻璃被传送到两块夹板14内部完成最后一步的自动上下玻璃，从而有效解决了两块夹板14之间间隙过小，人手操作玻璃移动到最后握持部分的进给过程不是很方便的问题出现。
[0045] 作为本发明的进一步方案，每块夹板14上下端面均设置有多个一一对应的橡胶球16，橡胶球16滑动设置在夹板14竖向开设的避让孔内，两个橡胶球16靠近端面上固定设置有同一根弹性杆35，弹性杆35中央通过支架固定设置在夹板14竖向开设的避让孔内壁；避免夹板14下端直接压紧玻璃时造成玻璃碎裂的现象出现问题。
[0046] 作为本发明的进一步方案，液压缸12子杆上端穿过两个限位杆19中央的支架板且与支架板滑动连接，液压缸12子杆穿过支架板的一段外壁套设有防冲击弹簧36；防冲击弹簧36上端固定设置在液压缸12子杆外壁，下端固定设置在限位杆19中央的支架板上端面，避免了液压缸12进给量过大没有缓冲，从而造成玻璃碎裂的现象出现。
[0047] 作为本发明的进一步方案，限位杆19中央的支架板与液压缸12子杆外壁接触的内壁采用减摩材料；减小摩擦，延长设备使用寿命。
[0048] 作为本发明的进一步方案，安装架13采用T形截面；使得安装架13的屈服强度更大，延长设备使用寿命。
[0049] 一种玻璃加工工艺，该玻璃加工工艺的具体步骤如下：
[0050] 步骤一：将玻璃安装生产工艺进行加工生产，将生产好的玻璃转运出加工设备；
[0051] 步骤二：将准备转运的玻璃按照一层一块放置到设备的夹板上，启动设备将玻璃进行夹紧定位；
[0052] 步骤三：将转运设备装载到移动设备上，使用移动设备将转运设备进行移动，将转运设备移动到目的地后再次启动设备，将玻璃进行释放，再将玻璃进行卸载即可。
