[0034] 下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
[0035] 如图1‑15所示，本发明所述的汽车座椅调角器固定座8包括异形不锈钢板801、长螺栓802和短螺栓803；所述异形不锈钢板801两侧折弯下凹，其中一侧开有两个对称的方形通孔，用于焊接装配短螺栓803，另一侧开有一个方形通孔，用于焊接装配长螺栓802。
[0036] 本发明提供了一种汽车座椅调角器固定座的激光‑电阻复合焊接装置，包括异形不锈钢板上料组件1、高强度螺栓上料组件2、检测组件3、激光点焊组件4、激光‑电阻复合焊接组件5、下料组件6、凸轮分割器组件7、工件8和机架9；
[0037] 所述异形不锈钢板上料组件1包括型材架101、Y向电动模组102、X向电动模组103、上料机器人104、真空吸盘组件105和异形不锈钢板码垛盘106；所述X向电动模组102与Y向电动模组103组成二维移动平台，上料机器人104设置在Y向电动模组102上。所述真空吸盘组件105包括真空吸盘1051和真空吸盘安装架1052，真空吸盘1051共三组，固定安装在真空吸盘安装架1052对应的三个通孔处。所述异形不锈钢板码垛盘106包括定位盘1061、圆形导向凸台1062和把手1063，圆形导向凸台1062为四个，均设置在型材架101上，四个圆形导向凸台1062的圆心连线构成一长方形。异形不锈钢板801以六行三列的方式均匀码放在定位盘1061上，定位盘1061四个顶角为内凹四分之一圆形，与设置在型材架101上的四个圆形导向凸台1062的外圆凸边相配，定位盘1061两端对称设置有把手1063，方便提取定位盘1061。
[0038] 所述高强度螺栓上料组件2包括长螺栓上料组件201和短螺栓上料组件202；所述长螺栓上料组件201和短螺栓上料组件202结构相同，左右对称的安装在机架9上；所述长螺栓上料组件201包括振动盘20101、直振器20102、输料道20103、第一L形安装架20104、Z形手指20105、气爪20106、Z向移动装置20107和X向移动装置20108；所述长螺栓802依次通过振动盘20101、直振器20102、输料道20103传输至输料道20103的末端；所述Z形手指20105为一对，对称设置在气爪20106上，气爪20106安装在Z向移动装置20107上；所述Z向移动装置20107和X向移动装置20108构成二维移动装置，并安装在第一L形安装架20104上。
[0039] 所述检测组件3包括第二L形安装架301、升降气缸302、升降气缸安装板303、L形转接板304、定位卡件305、升降滑板306、导轨组件307、限位开关308、挡板309、光电检测开关310和光电检测开关安装板311；所述升降气缸302通过升降气缸安装板303安装在第二L形安装架301侧面，L形转接板304呈L形，一端与升降气缸302的活塞杆同轴装配，另一端与定位卡件305连接，定位卡件305设置在升降滑板306一侧，在升降气缸302驱动下升降滑板306沿着导轨组件307上下移动，导轨组件307与限位开关308均设置在第二L形安装架301上，挡板309呈匸字形，安装在升降滑板306另一侧，限位开关308与挡板309配合使用进行限位控制。光电检测开关安装板311包括竖直安装部和水平圆弧部，竖直安装部安装在升降滑板
306上，水平圆弧部设置有三个定位通孔。光电检测开关310为三组，设置在光电检测开关安装板311的三个定位通孔处。
[0040] 所述激光点焊组件4包括角座401、点焊安装架402、M向电动模组403、N向电动模组404、Z向电动模组405和激光点焊焊接头406；M向电动模组403、N向电动模组404及Z向电动模组405组成三维移动平台，M向电动模组403安装在点焊安装架402上，激光点焊焊接头406安装在Z向电动模组405上，多个角座401固定安装在点焊安装架402的底部。
[0041] 所述激光‑电阻复合焊接组件5包括机器人安装架501、六轴机器人502、激光焊接头503、CCD工业相机504和电阻焊组件505；六轴机器人502安装在机器人安装架501上，激光焊接头503设置在六轴机器人502转轴末端，CCD工业相机504安装在激光焊接头503一侧，电阻焊组件505设置在激光‑电阻复合焊接工位，并安装在机架9上。
[0042] 所述电阻焊组件505包括升降气缸5051、升降气缸安装架5052、升降导轨组件5053、工形卡件5054、升降滑板5055、第二转接板5056、平推气缸5057、电阻压力焊枪头
5058、电阻压力焊枪头安装板5059和第三L形安装架50510；第三L形安装架50510安装在机架9上，升降气缸5051通过升降气缸安装架5052固定在第三L形安装架50510上，升降导轨组件5053为一对，对称设置在第三L形安装架50510上，工形卡件5054一端与升降气缸5051的活塞杆连接，另一端内嵌于升降滑板5055开口槽处，升降滑板5055固定在升降导轨组件
5053上，第二转接板5056安装在升降滑板5055上端，平推气缸5057设置在第二转接板5056定位孔处，电阻压力焊枪头安装板5059与平推气缸5057的活塞杆同轴配合安装，电阻压力焊枪头5058共三组，分别设置在电阻压力焊枪头安装板5059三个对应的通孔位置。
[0043] 所述下料组件6包括Z向升降装置601、第一三爪气缸安装架602、第一三爪气缸603、第一三爪气缸手指604、X向平移装置605、第三L形安装架606和传送带607；所述第一三爪气缸手指604共三组，安装在第一三爪气缸603上，第一三爪气缸603通过第一三爪气缸安装架602安装在Z向升降装置601上，Z向升降装置601设置在X向平移装置605上，X向平移装置605固定于第三L形安装架606上，第三L形安装架606安装在机架9上。
[0044] 所述凸轮分割器组件7包括减速电机701、电机支架702、联轴器703、凸轮分割器704、工作台705和夹具组件706；所述工作台705呈圆形，其上表面沿圆周方向均匀设置有六组夹具组件706；所述凸轮分割器704设置在工作台705下方中心处；所述减速电机701通过联轴器703驱动凸轮分割器704，进而驱动工作台705转动。
[0045] 所述夹具组件706包括步进电机7061、步进电机支架7062、膜片联轴器7063、轴承座支架7064、轴承座7065、U形转接件7066、第二三爪气缸安装板7067、第二三爪气缸7068和第二三爪气缸手指7069；所述步进电机7061通过步进电机支架7062安装在工作台705上，膜片联轴器7063两端分别连接步进电机7061的转轴和U形转接件7066一端的光轴，光轴与轴承座7065同心配合安装，轴承座7065通过轴承座支架7064安装在工作台705上，U形转接件7066另一端与第二三爪气缸安装板7067通过螺纹孔实现装配，第二三爪气缸7068设置在第二三爪气缸安装板7067上，第二三爪气缸手指7069呈L形，共三组均匀设置在第二三爪气缸
7068上。
[0046] 上述汽车座椅调角器固定座的激光‑电阻复合焊接装置的工作过程为：
[0047] 首先，在异形不锈钢板上料工位，在Y向电动模组102与X向电动模组103组成的二维移动平台驱动下，上料机器人104通过真空吸盘组件105在异形不锈钢板码垛盘106上依序抓取异形不锈钢板801，并将其转移至异形不锈钢板上料工位的夹具组件706中的第二三爪气缸7068上方，第二三爪气缸手指7069此时处于闭合状态，异形不锈钢板801沿第二三爪气缸7068的中心被放置在第二三爪气缸手指7069的阶梯平面端，随之第二三爪气缸手指7069张开并牢牢锁紧异形不锈钢板801，接着真空吸盘组件105松开，然后复位重复夹取下一个异形不锈钢板801；
[0048] 然后凸轮分割器组件7工作，使第二个夹具组件706进入异形不锈钢板上料工位；此时，第一个夹具组件706进入高强度螺栓上料工位，高强度螺栓上料组件由长螺栓上料组件201与短螺栓上料组件202组成，两者结构相同，以长螺栓上料过程进行阐述，长螺栓依次经振动盘20101、直振器20102、输料道20103等装置传输至输料道20103末端，Z向移动装置
20107、第一L形安装架20104、Z形手指20105、气爪20106组成的长螺栓夹取装置，通过X向移动装置20108将长螺栓802从输料道20103末端平稳移放至第二个夹具组件706上异形不锈钢板801的长螺栓定位孔内，然后长螺栓夹取装置复位夹取下一个长螺栓801；同理，短螺栓上料过程与长螺栓上料过程相似。
[0049] 接着凸轮分割器组件7工作，使第三个夹具组件706进入异形不锈钢板上料工位；第二个夹具组件706进入高强度螺栓上料工位；此时，第一个夹具组件706进入检测工位，升降气缸302通过L形转接板304、定位卡件305两个转接装置驱动升降滑板306、光电检测开关
310、光电检测开关安装板311等结构沿着导轨组件307向下移动，并利用三组光电检测开关
310检测异形不锈钢板801上的高强度螺栓是否缺失，如检测到高强度螺栓缺失，设备停止工作并报警，人工进行故障处理，如果正常，在升降气缸302驱动下，整体上移复位，当设置在挡板309进入限位开关308的开口槽时，达到上移极限位置；
[0050] 检测完毕后，凸轮分割器组件7工作，使第四个夹具组件706进入异形不锈钢板上料工位；第三个夹具组件706进入高强度螺栓上料工位，第二个夹具组件706进入检测工位；此时，第一个夹具组件706进入激光点焊工位，通过M向电动模组403、N向电动模组404及Z向电动模组405组成的三维移动平台，带动激光点焊焊接头406依次对异形不锈钢板801和三个高强度螺栓交接处进行点焊，要求沿着每个高强度螺栓周向的进行三处均匀点焊；
[0051] 点焊结束后，凸轮分割器组件7工作，使第五个夹具组件706进入异形不锈钢板上料工位；第四个夹具组件706进入高强度螺栓上料工位，第三个夹具组件706进入检测工位，第二个夹具组件706进入激光点焊工位；此时，第一个夹具组件706进入激光‑电阻复合焊接工位，在步进电机7061的驱动下，U形转接件7066、第二三爪气缸安装板7067、第二三爪气缸7068、第二三爪气缸手指7069及工件8等结构旋转90度，在升降气缸5051作用下，升降滑板
5055沿着升降导轨组件5053上移，并将第二转接板5056、平推气缸5057、电阻压力焊枪头
5058、电阻压力焊枪头安装板5059等结构同步上移，接着平推气缸5057推动电阻压力焊枪头安装板5059平移，并将电阻压力焊枪头5058作用在高强度螺栓端面进行电阻压力焊，与此同时，在第一个夹具组件706另一侧，六轴机器人502带动激光焊接头503对高强度螺栓和异形不锈钢板801的连接处进行焊接；
[0052] 激光‑电阻复合焊接结束后，凸轮分割器组件7工作，使第六个夹具组件706进入异形不锈钢板上料工位；第五个夹具组件706进入高强度螺栓上料工位，第四个夹具组件706进入检测工位，第三个夹具组件706进入激光点焊工位，第二个夹具组件706进入激光‑电阻复合焊接工位；此时，第一个夹具组件706进入下料工位，Z向升降装置601带动第一三爪气缸603下移并夹取焊接完毕的工件8，第二三爪气缸7068松开，工件8在Z向升降装置601和X向平移装置605联合作用下移放置传送带607上。
[0053] 最后，凸轮分割器组件7继续工作，使六个夹具组件706依次进入对应的工位，不断循环。
[0054] 本发明可改变为多种方式对本领域的技术人员是显而易见的，这样的改变不认为脱离本发明的范围。所有这样的对所述领域的技术人员显而易见的修改，将包括在本权利要求的范围之内。
