[0030] 为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
[0031] 需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，在图中，结构相似的单元是用以相同标号标示。
[0032] 除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。
[0033] 如图1至图9所示，本发明的整体结构是：
[0034] 实施例1，一种差速器壳6质量检测设备，包括工作台1，还包括安装在工作台1上用于承载工件的支撑装置2、用于对工件的内环面进行平整度检测的平整度检测装置5和用于对工件的螺丝孔进行螺纹检测的螺纹检测装置，支撑装置2安装在工作台1的上部，平整度检测装置5安装在支撑装置2的后侧，螺纹检测装置安装在支撑装置2的左侧；
[0035] 所述支撑装置2包括外防护罩20、上支撑台21、下支撑台22、加强轴承23、从动轮25、主动轮26和驱动电机27，所述外防护罩20通过螺栓固定安装在工作台1的顶板上部（外防护罩20在图纸未显示），上支撑台21下部一体设置有成环形排列的定位插柱与外防护罩
20内部成环形排列的定位插槽插接，从而以将下支撑台22固定在外防护罩20内，加强轴承
23通过轴承套24安装在工作台1中部开设的竖直通孔内；驱动电机27的固定端安装在工作台1的顶板下部，驱动电机27的工作端通过减速机与主齿轮的中心固定连接，下支撑台22镶嵌在加强轴承23内，下支撑台22的下端外部套设从动轮25，主动轮26与从动轮25之间通过转动皮带连接；放置工件时，工件的法兰连接部61内嵌在上支撑台21内，工件的圆筒支撑部内嵌在下支撑台22内。
[0036] 进一步，支撑装置2还包括安装在外防护罩20一侧的定位组件28，所述定位组件28用于进一步确保待测工件放置位置准确，即定位组件28包括定位支架、定位水平气缸和定位推杆，所述定位水平气缸的固定端安装在定位支架上，定位水平气缸的工作端与定位推杆的一端固定连接，定位推杆的另一端贯穿外防护罩20和上支撑台21后插入到待测工件的定位孔内，从而确保待测工件放置位置准确，避免后续螺纹检测装置的通止规47无法进入螺丝孔内。
[0037] 进一步，在工作台1的下部安装PLC控制柜，PLC控制柜内安装PLC控制装置，其中，支撑装置2、平整度检测装置5和螺纹检测装置均与PLC控制装置电性连接，以按照PLC控制装置内的控制程序实现自动运转；更进一步，当待检测的工件差速器壳6放置到上支撑台21上内，其中，差速器壳6的法兰连接部61放置在上支撑台21内，差速器壳6的圆筒支撑部内嵌在下支撑台22内，并由下支撑台22进行定位固定，由螺纹检测装置对法兰连接部61上的两个螺丝孔进行螺纹检测，与此同时由平整度检测装置5对法兰连接部61的内环面上表面的某个点距离进行距离检测，接着有支撑装置2驱动差速器壳6进行转动，由螺纹检测装置对其他的螺丝孔进行螺纹检测，从而逐步完成对整个差速器壳6的质量检测。
[0038] 更进一步，差速器壳6转动过程：由于下支撑台22对差速器壳6的下部进行定位固定，驱动电机27工作驱动主动轮26进行转动，从而通过转动皮带带动从动轮25和下支撑台22和差速器壳6进行同步转动，以便于螺纹检测装置和平整度检测装置5对差速器壳6的法兰连接部61进行相应检测作业。
[0039] 实施例2，在实施例1的基础上，上支撑台21包括一体设置的变距部和位于变距部下部的护套部，所述变距部包括成上下叠加排列的多个支撑圆盘，上下相邻两个支撑圆盘之间通过焊接或螺栓进行固定，多个支撑圆盘的直径从下至上依次变大，且成台阶式排列，支撑圆盘的中部设有圆形通孔，位于最上侧支撑圆盘的周围下部设置成环形排列的定位插柱，位于最下侧的支撑圆盘的圆形通孔与护套部的上端焊接，且护套部中部为空心与圆形通孔相连通，护套部为圆筒体。
[0040] 进一步，上支撑台21用于承载支撑差速器壳6的法兰连接部61，变距部包括多个直径不同的支撑圆盘，以便于适应支撑不同直径尺寸的差速器的支撑承载作业，适应范围广；工件的圆筒支撑部从护套部内部穿过并延伸至下支撑台22内。
[0041] 实施例3，在实施例1的基础上，下支撑台22包括一体设置的上承载部221和下固定部，其中，上承载部221的直径从上之下逐渐变小，下固定部包括上圆筒222和下转接筒223，其中，上圆筒222的外部等间距可拆卸安装多个用于固定工件中圆筒支撑部的定位紧固组件29，下转接筒223的上端与上圆筒222的下端可拆卸连接，下转接筒223的下端外部套设从动轮25。
[0042] 进一步，工件的圆筒支撑部可分为上漏斗状部位63和下圆筒状部位64，其中，工件的圆筒支撑部的上漏嘴状部位直径与上支撑台21的护套部直径和下支撑台22的上承载部221直径相匹配，工件圆筒支撑部的下圆筒状部位64直径与下支撑台22的上圆筒222的直径匹配；即当待测工件差速器壳6被放置后，其工件的法兰连接部61外圆下表面与上支撑台21的支撑圆盘上表面相接触，法兰连接部61下部的腔体部位62与上支撑台21的护套部内壁相接触，工件圆筒支撑部的上漏斗状部位63与下支撑台22的上承载部221内壁接触，工件圆筒支撑部的下圆筒状部位64位于下固定部的上圆筒222内，由定位紧固组件29对工件的下圆筒状部位64进行定位。
[0043] 更进一步，定位紧固组件29安装在下支撑台22的上圆筒222外壁，用于对工件中的圆筒支撑部进行定位夹紧，具体对工件的下圆筒状部位64进行定位夹紧，定位紧固组件29包括定位电磁铁291、加强杆292、加强板293、滑动支杆一295、滑动支撑杆二296和止位杆299，所述定位电磁铁291的固定端通过底座安装在下支撑台22的上圆筒222外壁，加强板
293通过连接板294固定安装在工作台1的顶板下部且位于定位电磁铁291与下支撑台22之间，滑动支杆一295、滑动支撑杆二296的左端对应与滑座一297和滑座二298铰连，滑座一
297和滑动二与加强板293的右表面滑动连接，且滑动支杆一295、滑动支杆二与加强板293围成一个位于水平面的三角形，定位电磁铁291的工作端与加强杆292的左端固定连接，加强杆292的右端贯穿加强板293后与滑动支杆一295和滑动支杆二的右端交汇成一点后与止位杆299的左端固定连接，止位杆299的右端贯穿下支撑台22的上圆筒222后与工件中的圆筒支撑部的凹槽部位向对应；未定位时，止位杆299位于下支撑台22的屋外部，滑动支杆一
295和滑动支杆二的右端夹角构成钝角；在进行定位作业时，定位电磁铁291工作驱动加强杆292向右移动，这时加强杆292的右端带动滑动支杆一295和滑动支杆二右移，直至止位杆
299贯穿下支撑台22内插入到工件中的圆筒支撑部的凹槽部位，从而对工件起到定位作业，这时滑动支杆一295和滑动支杆二的右端夹角构成锐角。
[0044] 实施例4，在实施例1的基础上，轴承套24内部镶嵌两个上下间隔排列的加强轴承23；进一步，两个下轴承573用于使下支撑台22的上圆筒222受力均匀，避免下支撑台22的上圆筒222受外力而变形。
[0045] 实施例5，所述螺纹检测装置包括支撑竖板3和安装在支撑竖板3上的两个前后对称的螺纹检测部4，螺纹检测部4包括一级快速升降单元41、一级升降板42、二级慢速升降动力单元43、二级升降板44、转动动力单元45、转动杆46和通止规47，一级快速升降单元41的固定端安装在支撑竖板3的右表面上端，一级快速升降单元41的工作端朝下与一级升降板42的上部靠近支撑竖板3的一侧固定连接，一级升降板42的左端与支撑竖板3的右表面滑动连接，二级慢速升降动力单元43的固定端安装在一级升降板42的上部，二级慢速升降动力单元43的工作端朝下与转动杆46的上端固定连接，转动杆46的下端与通止规47的上端可拆卸连接；进一步，在进行螺纹检测作业时，一级快速升降单元41工作驱动一级升降板42带动二级慢速升降动力单元43和通止规47下降到设定高度，接着二级慢速升降动力单元43工作驱动二级升降板44带动通止规47缓慢下降，与此同时转动动力单元45驱动转动杆46带动通止规47转动，使通止规47缓慢螺旋进入法兰连接部61待检测的螺丝孔内，以对螺丝孔的螺纹进行检测，以代替人工手动通过通止规47对螺丝孔的螺纹进行检测作业，检测效率高。
[0046] 实施例6，在实施例5的基础上，所述转动杆46的下端与通止规47的上端之间还安装有转接头，所述转接头的上端与转动杆46的下端套接，通止规47的上端镶嵌在转接头的下端内部；进一步，当通止规47实用一端时间后，检测端磨损严重后，需要手动取下以更换新的通止规47。
[0047] 实施例7，在实施例5的基础上，所述转动动力单元45的工作端与转动杆46的上端之间还安装有扭矩检测组件；扭矩检测组件可为动态扭矩传感器，型号为KR-803型；还可为非接触式扭矩传感器，非接触式扭矩传感器为现有基础，即包括输入轴、输出轴、扭杆，输入轴的上端与转动动力单元45的工作端固定连接，输入轴的下端通过扭杆与输出轴的上端固定连接，输出轴的下端与转动杆46的上端固定连接；其中，输入轴上有花键，输出轴上有键槽，当扭杆受转动动力单元45的转动力矩作用发生扭转时，输入轴上的花键和输出轴上键槽之间的相对位置就被改变了，花键和键槽的相对位移改变量等于扭转杆的扭转量，使得花键上的磁感强度改变，磁感强度的变化，通过线圈转化为电压信号，从而可以检测出通止规47在缓慢螺旋拧入螺丝孔是否收到阻碍，即判定处螺丝孔的螺纹是否符合要求。
[0048] 实施例8，在实施例5的基础上，所述一级快速升降单元41包括一级升降气缸，一级升降气缸的固定端安装在支撑竖板3的上部，一级升降气缸的工作端朝下与一级升降板42的上部靠近支撑竖板3的一侧固定连接；一级快速升降单元41用于驱动一级升降板42和通止规47快速下降至螺丝孔的上方；二级慢速升降动力单元43用于驱动二级升降板44带动通止规47缓慢下降；
[0049] 所述二级慢速升降动力单元43包括伺服电机、滚珠丝杆元件和螺母座，伺服电机的固定端安装在一级升降板42的上部中间位置，伺服电机的工作端朝下与滚珠丝杆元件中的丝杆上端固定连接，滚珠丝杆元件中的丝杆下端通过轴承座安装在支撑竖板3的右表面，滚珠丝杆元件中的螺母座套设在丝杆外部，且螺母座的一侧与支撑竖板3的右表面滑动连接，螺母座的另一侧与二级升降板44的上部一端固定连接，二级升降板44的上部另一端与支撑竖板3的表面滑动连接；转动动力单元45为变频调速电机，用于驱动转动杆46缓慢转动，将通止规47缓慢旋入螺丝孔内。
[0050] 实施例9，所述平整度检测装置5包括检测支架51、一级检测升降单元52、L型升降支撑板53、检测龙门架54、二级检测升降单元55和检测执行组件56，检测支架51安装在工作台1的顶板上部，一级检测升降单元52的固定端安装在检测支架51的下部，一级检测升降单元52的工作端朝向与L型升降支撑板53的横板下部一端固定连接，L型升降支撑板53的竖板与检测支架51的表面滑动连接，检测龙门架54安装在L型升降支撑板53的横板中部，二级检测升降单元55的固定端安装在检测龙门架54的下部，二级检测升降单元55的工作端朝下与升降杆的上端固定连接，升降杆的下端依次贯穿检测龙门架54和L型升降支撑板53的横板后与检测执行组件56的上端固定连接。
[0051] 进一步，一级检测升降单元52和二级检测升降单元55均为竖向设置的SMC标准气缸，一级检测升降单元52用于驱动L型升降支撑板53沿着支撑支架上下运动，二级检测升降单元55用于驱动检测执行组件56上下运动。
[0052] 更进一步，在进行平整度检测作业时，一级检测升降单元52工作驱动L型升降支撑板53移动到工件上方，接着二级检测升降单元55工作驱动检测执行组件56向下运动，使检测执行组件56与待测工件保持一定的高度距离，从而对待测工件的内环面上表面的某个点进行距离检测。
[0053] 进一步，在L型升降支撑板53上部与差速器壳6的中心相对应位置还安装有中心稳固组件57，中心稳固组件57包括竖直杆571、上轴承572、下轴承573和稳固套管574，所述竖直杆571的上部通过上轴承572安装在L型升降支撑板53上部，竖直杆571的上部还设有水平阻位杆以阻止竖直杆571从上轴承572脱离，竖直杆571的下端与下轴承573的中心位置固定连接，稳固套管574套设在下轴承573的外部，且稳固套管574的外部设有摩擦纹路，且稳固套管574为橡胶材质，稳固套管574的下端镶嵌在工件的下圆筒状部位64内；当支撑装置2在驱动待测工件进行旋转时，为了保持待测工件在水平面平稳转动，不发生倾斜，稳固套管574一直镶嵌在工件的下圆筒状部位64内，即稳固套管574随待测工件实现同步转动；进一步，上轴承572和下轴承573均套设在竖直杆571的外部，从而避免竖直杆571在转动时，下部因镶嵌在工件的下圆筒状部位64内，防止竖直杆571受力不均而变形折断，即上轴承572和下轴承573有效的使竖直杆571受力均匀，相应的延长竖直杆571的使用寿命。
[0054] 更进一步，为了进一步的使待测工件平稳转动，在稳固套管574的中部与工件上漏斗状部位63接触位置处一体/分体设置喇叭套管575，且喇叭套管575的上端套设在稳固套筒的外部，喇叭套管575的下端与工件上漏斗状部位63尺寸相匹配，即喇叭套管575的下端与工件上漏斗状部位63相接触；又如，为了更进一步使待测工件平稳转动，喇叭套管575为硬质塑胶材质。
[0055] 实施例10，在实施例9的基础上，所述检测执行组件56为激光测距传感器；激光测距传感器用于激光测距传感器与待测工件法兰连接部61的内环面的点距离，并将所有点距离发送至后台计算机，由后台计算机内的分析程序对内环面上成环形排列的点间距进行分析比对，依据上表面的各点距离是否在同一水平面上，以确定法兰连接部61的内环面的平整度是否符合相关要求。
[0056] 工作原理：
[0057] 放料定位过程：首先通过人工或机械手将待测工件差速器壳放置到上支撑台内，这时工件的法兰连接部与上支撑台的支撑圆盘上表面相接触，法兰连接部下部的腔体部位与上支撑台的护套部内壁相接触，工件圆筒支撑部的上漏斗状部位与下支撑台的上承载部内壁接触，工件圆筒支撑部的下圆筒状部位位于下固定部的上圆筒内，然后定位组件中的定位水平气缸工作驱动定位推杆水平移动，将定位推杆的另一端插入到待测工件的定位孔内，从而确保待测工件放置位置是否准确；
[0058] 定位固定过程：待测工件放置完毕后，多个定位紧固组件同时工作，即定位电磁铁工作驱动加强杆水平移动，带动止位杆水平移动贯穿下支撑台的上圆筒后插入到与工件中的圆筒支撑部的凹槽部位，这时滑动支杆一、滑动支杆二右端构成锐角，起到增强加强杆的强度，从而完成对工件的定位固定作业；
[0059] 对待测工件的进一步稳固过程:一级检测升降单元工作驱动L型升降支撑板移动到工件上方，这时稳固套管处于工件的下圆筒状部位内，从而使待测工件的内环面与水平面平行；
[0060] 螺纹检测过程：两个螺纹检测部可同时检测两个法兰连接部的螺丝孔内螺纹；即一级快速升降单元工作一级升降板带动二级慢速升降动力单元和通止规下降到设定高度，接着二级慢速升降动力单元工作驱动二级升降板带动通止规缓慢下降，与此同时转动动力单元驱动转动杆带动通止规转动，使通止规缓慢螺旋进入法兰连接部待检测的螺丝孔内，以对螺丝孔的螺纹进行检测；
[0061] 平整度检测过程：一级检测升降单元和二级检测升降单元均为竖向设置的SMC标准气缸，一级检测升降单元用于驱动L型升降支撑板沿着支撑支架上下运动，二级检测升降单元用于驱动检测执行组件向下运动到设定位置，由检测执行组件检测出待测工件当前位置的点间距；
[0062] 从而完成了一次螺丝孔的螺纹和内环面某点距离检测过程；
[0063] 随后支撑装置驱动待测工件转动设定角度，由螺纹检测装置对另外两个螺丝孔的螺纹进行检测，与此同时由平整度检测装置对待测工件的第二点进行距离检测，依次过程不断循环，从而将待测工件的所有螺丝孔的内螺纹进行检测；由检测执行组件检测到成环形排列的多个点距离在后台计算机的程序上进行分析处理，即将实际检测到成环形排列的多个点距离与合格的差速器的内环面上表面平整度各点数据进行比对，以给出差速器的内环面上表面的平整度数据是否在正常允许范围内，并给出差速器的内环面合格或不合格结果；
[0064] 从而完成了对差速器壳的所有螺丝孔和内环面的质量检测作业。
[0065] 需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
