一种管件上料转运机构   0    0

[0001] 本发明属于工件加工机械设备领域，尤其涉及一种管件上料转运机构，主要应用于管件的连续上料加工。

[0002] 管件是指圆柱形结构的工件，管件的种类很多，不同的管件要用不同的材质，材质的好坏直接决定了管件的质量，管件是建筑工程和机械设备必需的材料，管件是在机械系统中起连接、控制、变向、分流、密封、支撑等作用的零部件的统称。钢制管件是管件中最主要的一种，钢制管件是承压管件，根据加工工艺的不同，钢制管件可以分为：对焊类管件、承插焊管件、螺纹管件和法兰管件，管件除了按照加工工艺进行分类，还可以将管件根据用途、连接方式和材料分别进行分类。管件在生产加工过程中，需要将经过前道工序生产加工的管件依次逐个进行上料使能进行后道工序的加工，现有的管件在经过前道工序的生产加工后，为了继续将管件进行生产加工，现有的方法是采用人工将管件逐个手动上料，工人的劳动强度较大，并且管件的上料效率较低，使得难以满足大规模的管件生产加工的需要，现有的管件上料设备在将管件依次进行传送转运过程中，难以将管件在传送转运过程中调节加工工位，现有的管件工位调节主要是采用机械手将管件进行抓取调节，但是采用机械手进行工位调节，首先需要将管件进行抓取，现有的机械手在将管件抓取的过程中，经常会在抓取管件的过程中由于抓取不牢而造成管件脱落，导致管件不能被正常的进行后道工序的加工，使得管件加工的效率和质量得不到保证，并且在利用机械手将管件抓取的过程中，机械手需要多个驱动机构连续独立的进行驱动，驱动能耗较高，且多驱动机构也极易出现故障，难以长周期稳定的运行，不能保证连续高效的将管件逐个稳定的进行抓取放置至所需的工位，导致管件难以被高效准确的进行加工。现有的管件在传送过程中主要采用料管进行传送，现有的管件在沿竖直方向进行上料过程中，由于多个管件沿竖直方向堆叠在一起，相邻两个管件之间紧密接触，在利用料管传送时难以对管件在下滑过程中交替进行阻挡，导致难以沿竖直方向将管件逐个进行上料，并且在将管件转运过程中，难以高效平稳的将管件准确的进行垂直翻转，导致难以便捷准确的调节管件的传送工位，降低了管件加工的效率和质量，不能满足加工使用的需要。

[0003] 本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以将管件逐个平稳导向下料，并能够将管件高效准确的转运传送，提高管件加工自动化程度的管件上料转运机构。

[0004] 为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种管件上料转运机构，其特征在于：所述管件上料转运机构包括上料底座、导管机构、转运机构和传料机构，所述导管机构和转运机构沿竖直方向从上至下依次固定设置于上料底座一侧，所述传料机构水平设置于转运机构一侧的上料底座上，所述导管机构包括导管料管、挡料齿轮、压料齿轮、挡料连板、平移压块和下料气缸，所述导管料管竖直设置于上料底座上方一侧，导管料管内竖直设置有下管通道，所述导管料管一侧的上料底座上同轴竖直设置有挡料齿轮和压料齿轮，挡料齿轮的直径为压料齿轮直径的两倍，所述导管料管一侧的上料底座上从上至下依次分别设置有上齿条套筒和下齿条套筒，所述下齿条套筒内沿水平方向滑动设置有挡料齿条，挡料齿条与挡料齿轮啮合连接，所述挡料齿条一端水平固定设置有挡料连板，导管料管下端一侧设置有与挡料连板相适配的挡板通孔，所述上齿条套筒内沿水平方向滑动设置有压料齿条，压料齿条与压料齿轮啮合连接，所述压料齿条一端竖直固定设置有平移压块，导管料管一侧设置有与平移压块相适配的压块通孔，所述挡料齿轮上侧的上料底座上水平固定设置有齿条支架，齿条支架内沿水平方向滑动设置有平移齿条，平移齿条与挡料齿轮上侧啮合连接，所述下料气缸水平固定设置于齿条支架一侧，下料气缸输出端与平移齿条一端固定连接，所述导管料管一侧竖直固定设置有承管支架，承管支架上竖直固定设置有升降导杆，升降导杆上沿竖直方向滑动设置有导管底座，导管底座一侧竖直固定设置有承管电磁铁，导管料管上竖直设置有与承管电磁铁相适配的磁铁槽道，导管底座下侧的升降导杆上套装设置有复位弹簧，所述转运机构包括移管转轴、往复转板、承管机构、弧形连板、转运齿轮和转运电机，所述移管转轴水平转动连接于导管料管下侧的上料底座上，往复转板设置于上料底座一侧，往复转板一侧中部与移管转轴端部固定连接，所述承管机构和弧形连板沿往复转板转动的径向分别设置于往复转板两端，所述弧形连板外侧设置有弧形齿条，所述往复转板下方一侧的上料底座上竖直转动连接有与弧形齿条相适配的转运齿轮，转运齿轮为间歇齿轮，转运齿轮与弧形齿条间歇啮合连接，所述转运电机水平固定设置于往复转板一侧的上料底座，转运电机输出端竖直设置有主皮带轮，所述转运齿轮一侧竖直同轴设置有辅皮带轮，所述主皮带轮和辅皮带轮之间采用转运皮带传动连接，所述承管机构包括放管圆杆、圆杆底座、卡管气缸和推管气缸，所述圆杆底座固定设置于往复转板端部，放管圆杆沿往复转板转动的径向固定设置于圆杆底座一侧，所述放管圆杆两侧的圆杆底座上分别固定设置有卡管支架，放管圆杆两侧分别水平设置有卡管气缸，卡管气缸固定设置于卡管支架一侧，卡管气缸输出端固定设置有卡管连板，卡管连板为L型结构，卡管连板滑动设置于卡管支架，所述推管气缸沿往复转板转动的径向固定设置于往复转板内壁，推管气缸输出端竖直设置有推管连板，推管连板上设置有与放管圆杆相适配的往复通孔，推管连板沿往复转板转动的径向滑动套装设置于放管圆杆，所述往复转板沿承管机构端与上料底座之间倾斜设置有复位拉簧，所述往复转板一侧的上料底座上固定设置有复位挡板，所述传料机构包括传料支架、传料电机和传料皮带，所述传料支架水平固定设置于上料底座，传料支架上方两侧分别水平转动连接有传送转辊，传料皮带水平设置于传料支架上侧，传料皮带两侧分别卷绕连接于传料支架两侧的传送转辊，所述传料电机水平固定设置于传料支架一侧，传料电机带动传送转辊进行转动。

[0005] 进一步地，所述复位挡板下侧的上料底座上固定设置有挡杆连板，挡杆连板内沿水平方向滑动设置有缓冲挡杆，缓冲挡杆沿往复转板端竖直转动连接有缓冲挡轮，缓冲挡杆另一端固定设置有限位挡板，所述缓冲挡轮与挡杆连板之间的缓冲挡杆上套装设置有缓冲压簧。

[0006] 进一步地，所述放管圆杆端部为半球形结构。

[0007] 本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过导管机构和转运机构沿竖直方向从上至下依次固定设置于上料底座一侧，传料机构水平设置于转运机构一侧的上料底座上，利用导管机构使能实现管件沿竖直方向逐个平稳的导向下料，利用转运机构使能将导管机构下落的管件逐个高效准确的转运，并能将管件进行垂直角度的翻转，利用传料机构使能将管件以水平工位平稳快速的进行传送，提高管件加工自动化程度，通过导管料管竖直设置于上料底座上方一侧，导管料管内竖直设置有下管通道，使得导管料管内能够竖直堆叠放置多个管件，通过导管料管一侧的上料底座上同轴竖直设置有挡料齿轮和压料齿轮，导管料管一侧的上料底座上从上至下依次分别设置有上齿条套筒和下齿条套筒，下齿条套筒内沿水平方向滑动设置有挡料齿条，挡料齿条与挡料齿轮啮合连接，挡料齿条一端水平固定设置有挡料连板，导管料管下端一侧设置有与挡料连板相适配的挡板通孔，上齿条套筒内沿水平方向滑动设置有压料齿条，压料齿条与压料齿轮啮合连接，压料齿条一端竖直固定设置有平移压块，导管料管一侧设置有与平移压块相适配的压块通孔，挡料齿轮上侧的齿条支架内沿水平方向滑动设置有平移齿条，下料气缸输出端与平移齿条一端固定连接，利用下料气缸沿水平方向往复推动平移齿条，使得挡料齿条和压料齿条能够同步相向的进行平移运动，并且利用挡料齿轮的直径为压料齿轮直径的两倍，使得挡料齿条往复平移幅度为压料齿条往复平移幅度的两倍，挡料连板能够充分的平移至管件下侧将管件进行阻挡，平移压块能够将管件的侧边进行压紧，利用将平移压块平移幅度缩小，使能避免在下料气缸的过度驱动下而导致平移压块对管件产生过度挤压，利用平移压块和挡料连板的同步相向的连续动作，使得导管料管内的管件能够逐个平稳的下落至转运机构，通过导管料管一侧竖直固定设置有承管支架，承管支架上竖直固定设置有升降导杆，升降导杆上沿竖直方向滑动设置有导管底座，导管底座一侧竖直固定设置有承管电磁铁，导管料管上竖直设置有与承管电磁铁相适配的磁铁槽道，导管底座下侧的升降导杆上套装设置有复位弹簧，当平移压块失去对管件的压紧力后，利用承管电磁铁通电带有磁力，承管电磁铁与相邻的管件吸附固定，在升降导杆的复位弹簧作用下，复位弹簧能够对导管底座提供一定的弹力，导管底座在管件的重力作用下平稳的沿着升降导杆下滑，使得导管料管内的管件能够平稳的落至挡料连板上，避免多个管件在重力作用下快速下落对挡料连板产生一定的冲击力而造成挡料连板扭曲变形，通过往复转板一侧中部与移管转轴端部固定连接，承管机构和弧形连板沿往复转板转动的径向分别设置于往复转板两端，弧形连板外侧设置有弧形齿条，往复转板下方一侧的转运齿轮与弧形齿条间歇啮合连接，转运电机输出端的主皮带轮和转运齿轮一侧的辅皮带轮之间采用转运皮带传动连接，当往复转板处于竖直位置时，利用承管机构能够将导管料管内下落的管件卡紧固定，利用转运电机带动往复转板进行转动，往复转板在转动过程中能够带动承管机构同步进行翻转，当往复转板转动至水平位置时，使能将承管机构卡紧固定管件实现垂直角度的翻转，使得管件能够转运至传料机构一侧，通过圆杆底座固定设置于往复转板端部，放管圆杆沿往复转板转动的径向固定设置于圆杆底座一侧，放管圆杆两侧的圆杆底座上分别固定设置有卡管支架，卡管气缸固定设置于卡管支架一侧，卡管气缸输出端固定设置有卡管连板，卡管连板滑动设置于卡管支架，推管气缸沿往复转板转动的径向固定设置于往复转板内壁，推管气缸输出端竖直设置有推管连板，推管连板上设置有与放管圆杆相适配的往复通孔，推管连板沿往复转板的径向滑动套装设置于放管圆杆，当放管圆杆竖直设置于导管料管下侧时，利用导管料管下侧承管机构的推管气缸竖直向上推动推管连板，使得推管连板相邻设置于导管料管下侧，导管料管内的管件在下落过程中能够利用推管连板进行承托，在利用推管连板将管件进行承托后，推管气缸拉动推管连板竖直向下平稳的移动，使得管件在推管连板的承托作用下平稳的下降套装于放管圆杆，利用放管圆杆两侧的卡管气缸同步推动两侧的卡管连板，使得管件端部能够被牢固的卡紧固定，避免管件在往复转板的转动过程中产生偏移脱落，确保管件能够被平稳准确的逐个进行转运，随着管件在往复转板的带动下从导管机构下侧转运至传料机构一侧时，实现管件平稳的翻转，当管件被转运至传料皮带一侧时，利用推管气缸水平推动推管连板，使能将放管圆杆上套装放置的管件沿水平方向进行推动，确保能够将管件平稳高效的推动至传料皮带上侧，利用放管圆杆端部为半球形结构，使得导管料管内的管件在下落过程中能够顺利的套装设置于放管圆杆，通过往复转板沿承管机构端与上料底座之间倾斜设置有复位拉簧，往复转板一侧的上料底座上固定设置有复位挡板，在利用转运电机带动转运齿轮顺时针进行转动的过程中，由于转运齿轮为间歇齿轮，当转运齿轮与弧形齿条啮合连接时，转运齿轮能够带动往复转板逆时针进行转动，实现管件的转运翻转，当转运齿轮和弧形齿条连接脱开时，往复转板能够在复位拉簧的牵拉带动下迅速进行顺时针的回转，并利用复位挡板对往复转板在复位转动过程中进行阻挡，确保往复转板能够从水平位置便捷平稳的复位转动至竖直位置，使能继续进行下一管件的转运上料，通过复位挡板下侧的上料底座上固定设置有挡杆连板，挡杆连板内沿水平方向滑动设置有缓冲挡杆，缓冲挡杆沿往复转板端竖直转动连接有缓冲挡轮，缓冲挡杆另一端固定设置有限位挡板，缓冲挡轮与挡杆连板之间的缓冲挡杆上套装设置有缓冲压簧，使能在往复转板的复位转动的过程中利用对缓冲压簧的挤压实现对往复转板转动的阻挡缓冲，使得往复转板能够平稳缓慢的与复位挡板接触并停止转动，避免往复转板在复位转动过程中与复位挡板产生激烈的碰撞，并且在往复转板复位转动的过程中，缓冲挡轮能够沿着往复转板的侧边进行滚动，确保缓冲挡杆和往复转板运动过程的顺畅程度，通过传料皮带水平设置于传料支架上侧，传料皮带两侧分别卷绕连接于传料支架两侧的传送转辊，传料电机带动传送转辊进行转动，使得被水平推送至传料皮带上的管件能够以水平工位平稳快速的进行传送，通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以将管件逐个平稳导向下料，并能够将管件高效准确的转运传送，提高管件加工自动化程度，满足加工使用的需要。

[0015] 为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种管件上料转运机构的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

[0016] 如图1所示，本发明一种管件上料转运机构，包括上料底座1、导管机构2、转运机构3和传料机构4，导管机构2和转运机构3沿竖直方向从上至下依次固定设置于上料底座1一侧，传料机构4水平设置于转运机构3一侧的上料底座1上。如图2所示，本发明的导管机构2包括导管料管5、挡料齿轮6、压料齿轮7、挡料连板8、平移压块9和下料气缸10，导管料管5竖直设置于上料底座1上方一侧，导管料管5内竖直设置有下管通道11，导管料管5一侧的上料底座1上同轴竖直设置有挡料齿轮6和压料齿轮7，挡料齿轮6的直径为压料齿轮7直径的两倍，导管料管5一侧的上料底座1上从上至下依次分别设置有上齿条套筒12和下齿条套筒
13，下齿条套筒13内沿水平方向滑动设置有挡料齿条14，挡料齿条14与挡料齿轮6啮合连接，挡料齿条14一端水平固定设置有挡料连板8，导管料管5下端一侧设置有与挡料连板8相适配的挡板通孔15，上齿条套筒12内沿水平方向滑动设置有压料齿条16，压料齿条16与压料齿轮7啮合连接，压料齿条16一端竖直固定设置有平移压块9，导管料管5一侧设置有与平移压块9相适配的压块通孔17，挡料齿轮6上侧的上料底座1上水平固定设置有齿条支架18，齿条支架18内沿水平方向滑动设置有平移齿条19，平移齿条19与挡料齿轮6上侧啮合连接，下料气缸10水平固定设置于齿条支架18一侧，下料气缸10输出端与平移齿条19一端固定连接，本发明的导管料管5一侧竖直固定设置有承管支架20，承管支架20上竖直固定设置有升降导杆21，升降导杆21上沿竖直方向滑动设置有导管底座22，导管底座22一侧竖直固定设置有承管电磁铁23，导管料管5上竖直设置有与承管电磁铁23相适配的磁铁槽道24，导管底座22下侧的升降导杆21上套装设置有复位弹簧25。如图3所示，本发明的转运机构3包括移管转轴26、往复转板27、承管机构28、弧形连板29、转运齿轮30和转运电机31，移管转轴26水平转动连接于导管料管5下侧的上料底座1上，往复转板27设置于上料底座1一侧，往复转板
27一侧中部与移管转轴26端部固定连接，承管机构28和弧形连板29沿往复转板27转动的径向分别设置于往复转板27两端，弧形连板29外侧设置有弧形齿条32，往复转板27下方一侧的上料底座1上竖直转动连接有与弧形齿条32相适配的转运齿轮30，转运齿轮30为间歇齿轮，转运齿轮30与弧形齿条32间歇啮合连接，转运电机31水平固定设置于往复转板27一侧的上料底座1，转运电机31输出端竖直设置有主皮带轮33，转运齿轮30一侧竖直同轴设置有辅皮带轮34，主皮带轮33和辅皮带轮34之间采用转运皮带35传动连接。如图4、图5和图6所示，本发明的承管机构28包括放管圆杆36、圆杆底座37、卡管气缸38和推管气缸39，圆杆底座37固定设置于往复转板27端部，放管圆杆36沿往复转板27转动的径向固定设置于圆杆底座37一侧，放管圆杆36两侧的圆杆底座37上分别固定设置有卡管支架40，放管圆杆36两侧分别水平设置有卡管气缸38，卡管气缸38固定设置于卡管支架40一侧，卡管气缸38输出端固定设置有卡管连板41，卡管连板41为L型结构，卡管连板41滑动设置于卡管支架40，推管气缸39沿往复转板27转动的径向固定设置于往复转板27内壁，推管气缸39输出端竖直设置有推管连板42，推管连板42上设置有与放管圆杆36相适配的往复通孔43，推管连板42沿往复转板27转动的径向滑动套装设置于放管圆杆36，往复转板27沿承管机构28端与上料底座
1之间倾斜设置有复位拉簧44，往复转板27一侧的上料底座1上固定设置有复位挡板45。本发明的传料机构4包括传料支架46、传料电机47和传料皮带48，传料支架46水平固定设置于上料底座1，传料支架46上方两侧分别水平转动连接有传送转辊49，传料皮带48水平设置于传料支架46上侧，传料皮带48两侧分别卷绕连接于传料支架46两侧的传送转辊49，传料电机47水平固定设置于传料支架46一侧，传料电机47带动传送转辊49进行转动。

[0017] 本发明的复位挡板45下侧的上料底座1上固定设置有挡杆连板50，挡杆连板50内沿水平方向滑动设置有缓冲挡杆51，缓冲挡杆51沿往复转板27端竖直转动连接有缓冲挡轮52，缓冲挡杆51另一端固定设置有限位挡板53，缓冲挡轮52与挡杆连板50之间的缓冲挡杆
51上套装设置有缓冲压簧54，使能在往复转板27的复位转动的过程中利用对缓冲压簧54的挤压实现对往复转板27转动的阻挡缓冲，使得往复转板27能够平稳缓慢的与复位挡板45接触并停止转动，避免往复转板27在复位转动过程中与复位挡板45产生激烈的碰撞，并且在往复转板27复位转动的过程中，缓冲挡轮52能够沿着往复转板27的侧边进行滚动，确保缓冲挡杆51和往复转板27运动过程的顺畅程度。本发明的放管圆杆36端部为半球形结构，使得导管料管5内的管件在下落过程中能够顺利的套装设置于放管圆杆36。

[0018] 采用上述技术方案，本发明一种管件上料转运机构在使用的时候，通过导管机构2和转运机构3沿竖直方向从上至下依次固定设置于上料底座1一侧，传料机构4水平设置于转运机构3一侧的上料底座1上，利用导管机构2使能实现管件沿竖直方向逐个平稳的导向下料，利用转运机构3使能将导管机构2下落的管件逐个高效准确的转运，并能将管件进行垂直角度的翻转，利用传料机构4使能将管件以水平工位平稳快速的进行传送，提高管件加工自动化程度，通过导管料管5竖直设置于上料底座1上方一侧，导管料管5内竖直设置有下管通道11，使得导管料管5内能够竖直堆叠放置多个管件，通过导管料管5一侧的上料底座1上同轴竖直设置有挡料齿轮6和压料齿轮7，导管料管5一侧的上料底座1上从上至下依次分别设置有上齿条套筒12和下齿条套筒13，下齿条套筒13内沿水平方向滑动设置有挡料齿条14，挡料齿条14与挡料齿轮6啮合连接，挡料齿条14一端水平固定设置有挡料连板8，导管料管5下端一侧设置有与挡料连板8相适配的挡板通孔15，上齿条套筒12内沿水平方向滑动设置有压料齿条16，压料齿条16与压料齿轮7啮合连接，压料齿条16一端竖直固定设置有平移压块9，导管料管5一侧设置有与平移压块9相适配的压块通孔17，挡料齿轮6上侧的齿条支架内18沿水平方向滑动设置有平移齿条19，下料气缸10输出端与平移齿条19一端固定连接，利用下料气缸10沿水平方向往复推动平移齿条19，使得挡料齿条14和压料齿条16能够同步相向的进行平移运动，并且利用挡料齿轮6的直径为压料齿轮7直径的两倍，使得挡料齿条14往复平移幅度为压料齿条16往复平移幅度的两倍，挡料连板8能够充分的平移至管件下侧将管件进行阻挡，平移压块9能够将管件的侧边进行压紧，利用将平移压块9平移幅度缩小，使能避免在下料气缸10的过度驱动下而导致平移压块9对管件产生过度挤压，利用平移压块9和挡料连板8的同步相向的连续动作，使得导管料管5内的管件能够逐个平稳的下落至转运机构3，通过导管料管5一侧竖直固定设置有承管支架20，承管支架20上竖直固定设置有升降导杆21，升降导杆21上沿竖直方向滑动设置有导管底座22，导管底座22一侧竖直固定设置有承管电磁铁23，导管料管5上竖直设置有与承管电磁铁23相适配的磁铁槽道24，导管底座22下侧的升降导杆21上套装设置有复位弹簧25，当平移压块9失去对管件的压紧力后，利用承管电磁铁23通电带有磁力，承管电磁铁23与相邻的管件吸附固定，在升降导杆21的复位弹簧25作用下，复位弹簧25能够对导管底座22提供一定的弹力，导管底座22在管件的重力作用下平稳的沿着升降导杆21下滑，使得导管料管5内的管件能够平稳的落至挡料连板8上，避免多个管件在重力作用下快速下落对挡料连板8产生一定的冲击力而造成挡料连板8扭曲变形，通过往复转板27一侧中部与移管转轴26端部固定连接，承管机构28和弧形连板29沿往复转板27转动的径向分别设置于往复转板27两端，弧形连板29外侧设置有弧形齿条32，往复转板27下方一侧的转运齿轮30与弧形齿条32间歇啮合连接，转运电机
31输出端的主皮带轮33和转运齿轮30一侧的辅皮带轮34之间采用转运皮带35传动连接，当往复转板27处于竖直位置时，利用承管机构28能够将导管料管5内下落的管件卡紧固定，利用转运电机31带动往复转板27进行转动，往复转板27在转动过程中能够带动承管机构28同步进行翻转，当往复转板27转动至水平位置时，使能将承管机构28卡紧固定管件实现垂直角度的翻转，使得管件能够转运至传料机构4一侧，通过圆杆底座37固定设置于往复转板27端部，放管圆杆36沿往复转板27转动的径向固定设置于圆杆底座37一侧，放管圆杆36两侧的圆杆底座37上分别固定设置有卡管支架40，卡管气缸38固定设置于卡管支架40一侧，卡管气缸38输出端固定设置有卡管连板41，卡管连板41滑动设置于卡管支架40，推管气缸39沿往复转板27转动的径向固定设置于往复转板27内壁，推管气缸39输出端竖直设置有推管连板42，推管连板42上设置有与放管圆杆36相适配的往复通孔43，推管连板42沿往复转板
27的径向滑动套装设置于放管圆杆36，当放管圆杆36竖直设置于导管料管5下侧时，利用导管料管5下侧承管机构28的推管气缸39竖直向上推动推管连板42，使得推管连板42相邻设置于导管料管5下侧，导管料管5内的管件在下落过程中能够利用推管连板42进行承托，在利用推管连板42将管件进行承托后，推管气缸39拉动推管连板42竖直向下平稳的移动，使得管件在推管连板42的承托作用下平稳的下降套装于放管圆杆36，利用放管圆杆36两侧的卡管气缸38同步推动两侧的卡管连板41，使得管件端部能够被牢固的卡紧固定，避免管件在往复转板27的转动过程中产生偏移脱落，确保管件能够被平稳准确的逐个进行转运，随着管件在往复转板27的带动下从导管机构2下侧转运至传料机构4一侧时，实现管件平稳的翻转，当管件被转运至传料皮带48一侧时，利用推管气缸39水平推动推管连板42，使能将放管圆杆36上套装放置的管件沿水平方向进行推动，确保能够将管件平稳高效的推动至传料皮带48上侧，利用放管圆杆36端部为半球形结构，使得导管料管5内的管件在下落过程中能够顺利的套装设置于放管圆杆36，通过往复转板27沿承管机构28端与上料底座1之间倾斜设置有复位拉簧44，往复转板27一侧的上料底座1上固定设置有复位挡板45，在利用转运电机31带动转运齿轮30顺时针进行转动的过程中，由于转运齿轮30为间歇齿轮，当转运齿轮
30与弧形齿条32啮合连接时，转运齿轮30能够带动往复转板27逆时针进行转动，实现管件的转运翻转，当转运齿轮30和弧形齿条32连接脱开时，往复转板27能够在复位拉簧44的牵拉带动下迅速进行顺时针的回转，并利用复位挡板45对往复转板27在复位转动过程中进行阻挡，确保往复转板27能够从水平位置便捷平稳的复位转动至竖直位置，使能继续进行下一管件的转运上料，通过复位挡板45下侧的上料底座1上固定设置有挡杆连板50，挡杆连板
50内沿水平方向滑动设置有缓冲挡杆51，缓冲挡杆51沿往复转板27端竖直转动连接有缓冲挡轮52，缓冲挡杆51另一端固定设置有限位挡板53，缓冲挡轮52与挡杆连板50之间的缓冲挡杆51上套装设置有缓冲压簧54，使能在往复转板27的复位转动的过程中利用对缓冲压簧
54的挤压实现对往复转板27转动的阻挡缓冲，使得往复转板27能够平稳缓慢的与复位挡板
45接触并停止转动，避免往复转板27在复位转动过程中与复位挡板45产生激烈的碰撞，并且在往复转板27复位转动的过程中，缓冲挡轮52能够沿着往复转板27的侧边进行滚动，确保缓冲挡杆51和往复转板27运动过程的顺畅程度，通过传料皮带48水平设置于传料支架46上侧，传料皮带48两侧分别卷绕连接于传料支架46两侧的传送转辊49，传料电机47带动传送转辊49进行转动，使得被水平推送至传料皮带48上的管件能够以水平工位平稳快速的进行传送。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以将管件逐个平稳导向下料，并能够将管件高效准确的转运传送，提高管件加工自动化程度，满足加工使用的需要。

[0019] 本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

[0008] 图1是本发明一种管件上料转运机构的主视结构示意图。

[0009] 图2是本发明的导管机构的主视结构示意图。

[0010] 图3是本发明的转运机构的主视结构示意图。

[0011] 图4是本发明的承管机构的主视结构示意图。

[0012] 图5是本发明的承管机构的右视结构示意图。

[0013] 图6是本发明的承管机构的俯视结构示意图。

[0014] 图中：1. 上料底座，2. 导管机构，3. 转运机构，4. 传料机构，5. 导管料管，6. 挡料齿轮，7. 压料齿轮，8. 挡料连板，9. 平移压块，10. 下料气缸，11. 下管通道，12. 上齿条套筒，13. 下齿条套筒，14. 挡料齿条，15. 挡板通孔，16. 压料齿条，17. 压块通孔，18. 齿条支架，19. 平移齿条，20. 承管支架，21. 升降导杆，22. 导管底座，23. 承管电磁铁，24. 磁铁槽道，25. 复位弹簧，26. 移管转轴，27. 往复转板，28. 承管机构，29. 弧形连板，30. 转运齿轮，31. 转运电机，32. 弧形齿条，33. 主皮带轮，34. 辅皮带轮，35. 转运皮带，36. 放管圆杆，37. 圆杆底座，38. 卡管气缸，39. 推管气缸，40. 卡管支架，41. 卡管连板，42. 推管连板，43. 往复通孔，44. 复位拉簧，45. 复位挡板，46. 传料支架，47. 传料电机，48. 传料皮带，49. 传送转辊，50. 挡杆连板，51. 缓冲挡杆，52. 缓冲挡轮，53. 限位挡板，54. 缓冲压簧。