背景技术
[0002] 搭扣在三防灯上的使用非常常见，小轴与基座压合后再与活动扣铰接可以形成一个搭扣，图10、图11所示为基座的示意图，图12所示为小轴的示意图，两者压合后的示意图参见图13、14，压合后，基座具有嵌入小轴的环形槽101的凸部91；因为基座的形状特殊，车间在压合时，只能通过人工将小轴与基座固定在定位模上，由冲压模相对定位模运动实现压合，压合的过程中，需要工作人员一直扶住待加工件，存在较大的安全隐患，同时，半自动的操作方式效率低，无法满足批量生产的实际需求，而且，人工操作一定程序上导致产品的加工精度不高，影响产品品质。实用新型内容
[0003] 针对上述问题中存在的不足之处，本实用新型提供一种用于小轴与基座的压合装置。
[0004] 为实现上述目的，本实用新型提供一种用于小轴与基座的压合装置，包括转盘，所述转盘随凸轮分割器顺时针转动，所述转盘的盘面上均匀加工有用于置放基座的容纳腔，所述容纳腔在所述转盘的外沿侧具有透空部，所述透空部贯穿所述转盘的上下表面，所述转盘在所述透空部的两侧设有用于置放小轴的轴槽，所述转盘上还加工有与所述轴槽连通的滚轴滑道，沿所述转盘的运动方向上依次设有进料位、下料位、冲压位及出料位，所述下料位处设有下料机构，所述下料机构衔接在所述滚轴滑道的内侧，所述冲压位处设有冲压机构；
[0005] 在进料位、下料位依次实现基座与小轴的进料，在冲压位实现两者的压合，实现了自动化的压合，安全可靠、自动化程度高，装配效果好，装置结构紧凑、设计合理，始于在车间推广，有利于为搭扣的批量生产缩短生产周期。
[0006] 优选地，所述进料位位于所述转盘的右侧，由机械手将基座放置于所述进料位处；
[0007] 在上述技术方案中，由机械手进行基座的进料，节约人力。
[0008] 优选地，所述下料位位于所述转盘六点方向，所述下料机构包括下料管，所述下料管的中部设有下料控制气缸，所述下料管的下部设有弹簧片；
[0009] 在上述技术方案中，通过单个下料控制气缸即可控制小轴的下料，现有技术基本上通过两个气缸的交替完成下料。
[0010] 优选地，所述下料控制气缸的轴端安装挤压块，所述挤压块的上表面为平面小表面为斜面，所述弹簧片弹性卡合在所述下料管的管口；
[0011] 在上述技术方案中，由斜面挤压下面的小轴，使得最下方的小轴实现出料，而上部的平面不对上面的小轴产生挤压，小轴在下料管内更加稳定。
[0012] 优选地，所述冲压位位于所述转盘九点方向，所述冲压机构包括位于所述冲压位上部的上冲压气缸及位于所述冲压位下部的下冲压气缸，所述上冲压气缸的轴端设有上冲模，所述下冲压气缸的轴端设有下冲模；
[0013] 在上述技术方案中，通过上冲模及下冲模的动作实现小轴与基座的压合，其中，下冲模先与基座接触实现初步定位。
[0014] 优选地，所述上冲模、所述下冲模的宽度与所述透空部匹配，所述下冲模的中部往上形成点状的凸起；
[0015] 在上述技术方案中，通过凸起使得基座形成嵌入环形槽的凸部91。
[0016] 优选地，所述出料位位于所述转盘的十二点方向，由机械手在该位置将压合的工件取出；
[0017] 在上述技术方案中，由机械手实现出料，装置实现了完全的自动化。
[0018] 本实用新型相对于现有技术的有益效果为：现有车间是半自动装配的，效率低，安全隐患大，本方案通过在进料位、下料位依次实现基座与小轴的进料，在冲压位实现两者的压合，实现了自动化的压合，安全可靠、自动化程度高，装配效果好，装置结构紧凑、设计合理，始于在车间推广，有利于为搭扣的批量生产缩短生产周期。
