实施方案
[0014] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0015] 一种自动化平面度检测装置，如图所示，包括底座1，底座1的顶部前端固定安装顶部开口的第一容纳箱2，第一容纳箱2顶部后端固定安装朝向后侧上方倾斜的斜板3，斜板3表面光滑，斜板3的前侧面的左右对称固定安装侧挡板4，两块侧挡板4的中部内壁之间固定安装有第一支架5，第一支架5的后侧壁固定安装第一检测板6，斜板3的前侧壁对应第一检测板6镶嵌有第一红外线感应器30，第一检测板6的顶部固定安装第一压力传感器7，第一压力传感器7的后侧面与第一检测板6的检测面相平齐，两块侧挡板4的前侧壁均固定安装滑轨8，滑轨8均位于第一检测板6的下侧，滑轨8前侧均配合安装第一滑块9，两个第一滑块9的内侧均固定安装有第二电动伸缩杆52，两个第二电动伸缩杆52的活动杆之间固定安装同一根U型支架10，U型支架10的后侧壁固定安装第二检测板11，斜板3前侧壁的下端对应第二检测板11镶嵌有第二红外线感应器51，U型支架10的凹槽底部开设数条沿U型支架10槽底方向设置的滑槽12，滑槽12内均配合安装有第二滑块13，第二滑块13与对应的滑槽12的下端内壁之间均通过第一弹簧14固定连接，所有的第二滑块13共同连接有同一块活动板15，活动板15位于第二检测板11的前侧，活动板15的顶部对应第二检测板11固定安装第二压力传感器16，第二压力传感器16的后侧面与第二检测板11的检测面平齐，活动板15的前侧壁为向下倾斜的斜面，第一容纳箱2的前侧壁固定安装与斜板3倾斜角度一致的顶出装置，底座1的顶部固定安装气泵21，顶出装置由气泵21驱动，斜板3下侧的顶出装置的顶部对应活动板15固定安装有第一推板17，第一推板17位于活动板15的下侧，第一推板17的后侧壁对应活动板15的前侧壁设有向上倾斜的斜面，第一推板17的斜面上开设有第一凹槽18，第一凹槽18内设有限位块19，限位块19的底部与第一凹槽18的底部之间通过第二弹簧50固定连接，活动板15的斜面上对应限位块19开设有弧形限位槽20，限位块19可沿着弧形限位槽 20向下运动，限位块19沿着弧形限位槽20向上运动时被卡住，左侧的侧挡板4开设有透槽22，透槽22内设有第二推板23，第二推板23可沿着斜板3上下左右滑动，第二推板23的左侧固定连接有顶出装置，顶出装置由气泵21驱动，斜板3左侧的顶出装置通过连接支架24与左侧的第一滑块9固定连接，右侧的侧挡板4对应第一检测板6开设有第一排料口25，右侧的侧挡板4对应滑轨8开设有第二排料口26，第一排料口25的右端固定连接并连通有第二容纳箱27，第二排料口26的右端固定连接并连通有第三容纳箱28，底座1的顶部后端对应斜板3的上端固定安装有自动上料装置，第一容纳箱2的后侧壁固定安装控制器29，控制器29与第一压力传感器7、第二压力传感器16、第二红外线感应器51、第一红外线感应器30、顶出装置、自动上料装置均相连。本发明在使用时，先选择适当厚度的第一检测板6安装在第一支架5的底部，使得第一检测板6下表面与斜板3上表面之间的距离为待检测板件的最大极限尺寸，接着在U型支架10的底部安装适当厚度的第二检测板11，第二检测板11下表面与斜板3上表面之间的距离为待检测板件的最小极限尺寸，以防止待检测板件因过薄通过检测而被误认为达标工件，先通过自动上料装置将待检测板件送入斜板3的上端，待检测板件随着斜板3的斜面向下滑动，当待检测板件过厚时，待检测板件完全不能经过第一检测板6，待检测板件会压住第一检测板6顶部的第一压力传感器7，第一压力传感器7检测到一定的压力值后，第一压力传感器7发送信号给控制器29，控制器29控制斜板3左侧的顶出装置向右推动第二推板23运动一定距离，直至该待检测板件进入到第二容纳箱27，接着控制器29控制左侧的顶出装置复位，顶出装置复位后发送信号给控制器29，控制器29控制自动上料装置在斜板3的前侧面上端重新放入待检测板件；当待检测板件整体厚度达标但是部分表面因凸起等原因导致该区域的板件厚度较厚时，待检测板件滑下时会被第一检测板6卡住，此时第一检测板6会持续遮挡第一红外线感应器30，第一红外线感应器30被遮挡一定时间后控制器29控制斜板
3下侧的顶出装置将第一推板17向上顶起，第一推板17向上运动时先推动活动板15逐渐接近斜板3的上表面，此时，限位块19位于第一凹槽18的内侧，且第二弹簧50被压缩，直至限位块19向上运动至弧形限位槽20的位置，第二弹簧50复位从而带动限位块19卡入弧形限位槽
20内，由于第一滑块9与滑轨8的配合，进而使得第一推板17带动活动板15沿着侧挡板4向上运动一定距离，使得活动板15向上顶起待检测板件使其不再被第一检测板6卡住，控制器29控制斜板3左侧的顶出装置向右将第二推板23顶出一定距离从而使得待检测板件被推入第二容纳箱27，接着控制器29控制两个顶出装置复位，顶出装置复位后发送信号给控制器29，控制器29控制自动上料装置在斜板3的前侧面上端重新放入待检测板件；当待检测板件穿过第一检测板6的下侧且被第二压力传感器16挡住后，此时待检测板件为合格产品，第二压力传感器16发送信号给控制器 29，控制器29控制斜板3左侧的顶出装置向右推动第二推板
23运动一定距离，直至该待检测板件进入到第三容纳箱28，接着控制器29控制斜板3左侧的顶出装置复位，顶出装置复位后发送信号给控制器29，控制器29控制自动上料装置在斜板3的前侧面上端重新放入待检测板件；当待检测板件穿过第一检测板6的下侧后沿着斜板3滑下继续穿过第二检测板11的下侧进入到第一容纳箱2内，此待检测板件因为太薄所以为废品，待检测板件沿着斜板3滑入第一容纳箱2内时被第二红外线感应器51检测到，第二红外线感应器51发送信号给控制器29，控制器29控制自动上料装置在斜板3的前侧面上端重新放入待检测板件以继续检测；当待检测板件穿过第一检测板6的下侧后卡在第二检测板11的下侧时，待检测板件将第二红外线感应器51遮挡，持续一定时间后，控制器29控制第二电动伸缩杆52将U型支架10向前上方顶起，从而使得待检测板件顺利进入第一容纳箱2，第二红外线感应器51不再被遮挡后发送信号给控制器29，控制器29控制自动上料装置在斜板3的前侧面上端重新放入待检测板件以继续检测；本发明结构紧凑，设计合理，通过待检测板件的自身重力使其沿着斜板3自由滑下，节省了动力来源，接着通过第一检测板6与第二检测板11的配合对待检测板件的平面度以及厚度进行达标检测，且通过自动化控制的顶出装置对过厚或者不平坦、达标以及过薄的待检测板件进行分类收集，使得过厚或者不平坦的待检测板件集中收集后能够被再次打磨加工成合格产品，对达标的待检测板件进行集中收集使其便于装配等后续处理，对过薄的待检测板件进行收集方便其回收处理，节省了人工，提高了对工件的件平面度检测效率，本发明不但能够检测工件的平面度是否达标，且能够将不合格的工件进行分类，使其得到恰当的处理，避免了资源的浪费，适合推广使用。
[0016] 具体而言，如图所示，本实施例所述的顶出装置包括一个活塞缸31、一个活塞块32、一根活塞杆33、一个复位弹簧34、一个第一电磁阀35、一个第二电磁阀36、一块半圆形连接板37、一根软管40，半圆形连接板37的内侧固定安装横向的活塞缸31，活塞缸31的右侧壁开设第一通孔38，活塞缸31内配合安装活塞块32，活塞块32与活塞缸31的左侧内壁之间通过复位弹簧34固定连接，活塞块32的右侧壁固定安装有活塞杆33，活塞杆33的一端与活塞块32固定连接，活塞杆33的另一端穿过第一通孔38，活塞缸31的上下侧壁对称开设有第二通孔39，第二通孔39均位于活塞块32 的左侧，下侧的第二通孔39内配合安装第一电磁阀
35，下侧的第二通孔39与气泵21之间通过软管40连接并连通，上侧的第二通孔39内配合安装第二电磁阀36，斜板3左侧顶出装置的半圆形连接板37与连接支架24固定连接、顶出装置的活塞杆33与第二推板23的左侧壁中部固定连接，斜板3下侧顶出装置的半圆形连接板37与第一容纳箱2的前侧壁固定连接、顶出装置的活塞杆33与第一推板17的中部固定连接。在需要使用顶出装置时，先通过半圆形连接板37将顶出装置与需要使用顶出装置的部件相连，当需要活塞杆33向外侧顶出时，控制器29控制第一电磁阀35打开、第二电磁阀36关闭，活塞块32与活塞杆33在气泵21的气压推动下将对应的部件向外侧顶出，复位弹簧34被拉伸，当需要活塞杆33收回对应的活塞缸31内时，控制器29控制第一电磁阀35关闭、第二电磁阀36打开，活塞缸31开始泄压，复位弹簧34带动活塞块32与活塞杆33复位以便于下一次的顶出运动，当待检测工件平面度较差时，待检测工件沿着斜板3向下运动时会被第一检测板
6卡住，此时待检测工件将第一红外线感应器30覆盖，第一红外线感应器30发送信号给控制器29，控制器29控制斜板3下侧活塞缸31内的第一电磁阀35打开、第二电磁阀36关闭，斜板3下侧的活塞杆33推动第一推板17向上侧移动，第一推板17向上侧运动时将活动板15带着一起向上运动一定距离，使得第一检测板6不再卡住待检测工件，接着控制器29控制斜板3左侧顶出装置的活塞杆33将第二推板23向右推动一定距离进而将待检测工件推入第二容纳箱27内，此时第二压力传感器16不再检测到压力，第二压力传感器16发送信号给控制器29，控制器29控制所有的第一电磁阀35关闭，第二电磁阀36打开，两个活塞缸31的内部均开始泄压，复位弹簧34带动对应的活塞块32复位，以便于顶出装置的下一次顶出运动，当待检测工件能够直接通过第一检测板6时，由于待检测工件覆盖红外线传感器30的时间较短，斜板
3下侧活塞缸31内的第一电磁阀35打开时间较短、活塞缸31内进气较少，不足以推动第一推板17与活动板15接触，待检测工件越过红外线传感器30不再与其接触后，控制器29控制第一电磁阀35关闭，与其对应的第二电磁阀36打开从而泄压。
[0017] 具体的，如图所示，本实施例所述的自动上料装置包括一个升降装置、一根立柱41、一根第一电动伸缩杆42、一块第三推板43、一个第一接近开关44，底座1的顶部后端对应斜板3固定安装有升降装置与立柱41，立柱41位于升降装置的后侧，升降装置的顶部叠放有待检测的板状工件，立柱41前侧壁的上端固定安装有活动杆朝向前侧的第一电动伸缩杆
42，第一电动伸缩杆42的活动杆前端固定安装第三推板43，两块侧挡板4其中一块的顶部对应第一电动伸缩杆42固定安装有第一接近开关44，第一接近开关44、第一电动伸缩杆42、升降装置均与控制器29相连。本发明在使用时，先将待检测的板状工件叠放至升降装置的顶部，当前一块待检测板件检测完毕即顶出装置复位后，控制器29控制第一电动伸缩杆42的活动杆将第三推板43向前侧推出，第三推板43将叠放在一起的最上侧的待检测板件推至斜板3的上表面并使其沿着斜面滑下，当这一块待检测板件完全滑至斜板3上侧、第一接近开关44未检测到待检测板件后，第一接近开关44发送信号给控制器29，控制器29控制升降装置带动待检测板状工件向上运动一定距离直至最上侧的待检测板件与第三推板43对齐，以便于第三推板43对待检测板件的下一次推出，自动上料装置的设置省去了人工频繁上料的步骤，避免了人工操作出现错误的可能，从而提高了板件的平面度检测效率。
[0018] 进一步的，如图所示，本实施例所述的升降装置为剪式自动升降平台45。通过剪式自动升降平台45对待检测的板件进行升降使得升降过程运行平稳，不易使得待检测板件在上升过程中发生晃动现象。
[0019] 更进一步的，如图所示，本实施例所述的底座1的顶部固定安装支撑柱46，支撑柱4 6的底部与底座1的顶部固定连接，支撑柱4 6的顶部与斜板3的底部固定连接。支撑柱46对斜板3起到支撑稳固的作用，使得本发明在使用时更加安全可靠。
[0020] 更进一步的，如图所示，本实施例所述的限位块19一端与第二弹簧50固定连接，限位块19的另一端固定连接有凸面朝向第一凹槽18外侧的半球体47。半球体47使得限位块19向下运动时更容易从弧形限位槽20中退出。
[0021] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
