[0024] 下面结合具体实施方式对本发明作进一步的描述，并非对其保护范围的限制。
[0025] 为避免重复，先将本具体实施方式所涉及的物料统一描述如下，实施例中不再赘述：
[0026] 所述碳化硅颗粒的粒度为0.1～5mm；所述碳化硅颗粒的SiC含量≥97wt％。
[0027] 所述板状刚玉颗粒的粒度为0.1～5mm；所述板状刚玉颗粒的Al2O3含量≥98.5wt％。
[0028] 所述ρ-Al2O3微粉的粒度≤80μm；所述ρ-Al2O3微粉的Al2O3含量≥99wt％。
[0029] 所述碳化硅微粉的粒度≤70μm；所述碳化硅微粉的SiC含量≥97wt％。
[0030] 所述硅粉的粒度≤60μm；所述硅粉的Si含量≥97wt％。
[0031] 所述二氧化硅微粉的粒度≤50μm；所述二氧化硅微粉的SiO2含量≥98wt％。
[0032] 所述氯化镁细粉的粒度≤80μm；所述氯化镁细粉的MgCl2含量≥99wt％。
[0033] 所述硅溶胶的SiO2含量为15～20wt％。
[0034] 实施例1
[0035] 一种循环流化床锅炉烧嘴预制件及其制备方法。本实施例所述制备方法的具体步骤是：
[0036] 第一步、按碳化硅颗粒︰板状刚玉颗粒的质量比为1︰(20～22)，将所述板状刚玉颗粒和所述碳化硅颗粒加入搅拌机中，混合4～5分钟，制得骨料。
[0037] 第二步、按ρ-Al2O3微粉︰碳化硅微粉︰硅粉︰二氧化硅微粉︰氯化镁细粉的质量比为1︰(0.10～0.12)︰(0.05～0.07)︰(0.05～0.07)︰(0.01～0.03)，将所述ρ-Al2O3微粉、所述碳化硅微粉、所述硅粉、所述二氧化硅微粉和所述氯化镁细粉加入搅拌机中，混合5～7分钟，制得基质料。
[0038] 第三步、按所述颗粒骨料︰所述基质料的质量比为100︰(35～37)，将所述骨料和所述基质料加入搅拌机中，混合6～8分钟，制得混合料。
[0039] 第四步、按所述混合料︰硅溶胶的质量比为1︰(0.05～0.06)，向所述混合料中加入所述硅溶胶，搅拌3～4分钟，置于模具中振动成型，室温条件下养护4～5小时，再于110～120℃条件下养护6～8小时；然后置于马弗炉中，在氮气气氛和1500～1520℃条件下保温2～4小时，随炉冷却至室温，制得循环流化床锅炉烧嘴预制件。
[0040] 本实施例所制备的循环流化床锅炉烧嘴预制件经检测：常温耐磨性试验磨损量为1.1～1.3cm3；体积密度为3.35～3.37g/cm3；高温(1400℃)抗折强度为20～22MPa；1100℃水冷一次热震稳定性实验残余强度保持率为92～94％。
[0041] 实施例2
[0042] 一种循环流化床锅炉烧嘴预制件及其制备方法。本实施例所述制备方法的具体步骤是：
[0043] 第一步、按碳化硅颗粒︰板状刚玉颗粒的质量比为1︰(21～23)，将所述板状刚玉颗粒和所述碳化硅颗粒加入搅拌机中，混合4～5分钟，制得骨料。
[0044] 第二步、按ρ-Al2O3微粉︰碳化硅微粉︰硅粉︰二氧化硅微粉︰氯化镁细粉的质量比为1︰(0.11～0.13)︰(0.05～0.07)︰(0.06～0.08)︰(0.02～0.04)，将所述ρ-Al2O3微粉、所述碳化硅微粉、所述硅粉、所述二氧化硅微粉和所述氯化镁细粉加入搅拌机中，混合5～7分钟，制得基质料。
[0045] 第三步、按所述颗粒骨料︰所述基质料的质量比为100︰(36～38)，将所述骨料和所述基质料加入搅拌机中，混合6～8分钟，制得混合料。
[0046] 第四步、按所述混合料︰硅溶胶的质量比为1︰(0.05～0.06)，向所述混合料中加入所述硅溶胶，搅拌3～4分钟，置于模具中振动成型，室温条件下养护4～5小时，再于110～120℃条件下养护6～8小时；然后置于马弗炉中，在氮气气氛和1510～1530℃条件下保温2～4小时，随炉冷却至室温，制得循环流化床锅炉烧嘴预制件。
[0047] 本实施例所制备的循环流化床锅炉烧嘴预制件经检测：常温耐磨性试验磨损量为1.2～1.4cm3；体积密度为3.36～3.38g/cm3；高温(1400℃)抗折强度为21～23MPa；1100℃水冷一次热震稳定性实验残余强度保持率为92～94％。
[0048] 实施例3
[0049] 一种循环流化床锅炉烧嘴预制件及其制备方法。本实施例所述制备方法的具体步骤是：
[0050] 第一步、按碳化硅颗粒︰板状刚玉颗粒的质量比为1︰(22～24)，将所述板状刚玉颗粒和所述碳化硅颗粒加入搅拌机中，混合4～5分钟，制得骨料。
[0051] 第二步、按ρ-Al2O3微粉︰碳化硅微粉︰硅粉︰二氧化硅微粉︰氯化镁细粉的质量比为1︰(0.12～0.14)︰(0.06～0.08)︰(0.07～0.09)︰(0.03～0.05)，将所述ρ-Al2O3微粉、所述碳化硅微粉、所述硅粉、所述二氧化硅微粉和所述氯化镁细粉加入搅拌机中，混合5～7分钟，制得基质料。
[0052] 第三步、按所述颗粒骨料︰所述基质料的质量比为100︰(37～39)，将所述骨料和所述基质料加入搅拌机中，混合6～8分钟，制得混合料。
[0053] 第四步、按所述混合料︰硅溶胶的质量比为1︰(0.05～0.06)，向所述混合料中加入所述硅溶胶，搅拌3～4分钟，置于模具中振动成型，室温条件下养护4～5小时，再于110～120℃条件下养护6～8小时；然后置于马弗炉中，在氮气气氛和1520～1540℃条件下保温2～4小时，随炉冷却至室温，制得循环流化床锅炉烧嘴预制件。
[0054] 本实施例所制备的循环流化床锅炉烧嘴预制件经检测：常温耐磨性试验磨损量为1.3～1.5cm3；体积密度为3.37～3.39g/cm3；高温(1400℃)抗折强度为22～24MPa；1100℃水冷一次热震稳定性实验残余强度保持率为93～95％。
[0055] 实施例4
[0056] 一种循环流化床锅炉烧嘴预制件及其制备方法。本实施例所述制备方法的具体步骤是：
[0057] 第一步、按碳化硅颗粒︰板状刚玉颗粒的质量比为1︰(23～25)，将所述板状刚玉颗粒和所述碳化硅颗粒加入搅拌机中，混合4～5分钟，制得骨料。
[0058] 第二步、按ρ-Al2O3微粉︰碳化硅微粉︰硅粉︰二氧化硅微粉︰氯化镁细粉的质量比为1︰(0.13～0.15)︰(0.06～0.08)︰(0.08～0.10)︰(0.04～0.06)，将所述ρ-Al2O3微粉、所述碳化硅微粉、所述硅粉、所述二氧化硅微粉和所述氯化镁细粉加入搅拌机中，混合5～7分钟，制得基质料。
[0059] 第三步、按所述颗粒骨料︰所述基质料的质量比为100︰(38～40)，将所述骨料和所述基质料加入搅拌机中，混合6～8分钟，制得混合料。
[0060] 第四步、按所述混合料︰硅溶胶的质量比为1︰(0.05～0.06)，向所述混合料中加入所述硅溶胶，搅拌3～4分钟，置于模具中振动成型，室温条件下养护4～5小时，再于110～120℃条件下养护6～8小时；然后置于马弗炉中，在氮气气氛和1530～1550℃条件下保温2～4小时，随炉冷却至室温，制得循环流化床锅炉烧嘴预制件。
[0061] 本实施例所制备的循环流化床锅炉烧嘴预制件经检测：常温耐磨性试验磨损量为1.4～1.6cm3；体积密度为3.38～3.40g/cm3；高温(1400℃)抗折强度为23～25MPa；1100℃水冷一次热震稳定性实验残余强度保持率为93～95％。
[0062] 本具体实施方式与现有技术相比具有以下积极效果：
[0063] 1、本具体实施方式通过对原料组分间的分步混合、成型与烧成，即得循环流化床锅炉烧嘴预制件，工艺简单。
[0064] 2、本具体实施方式采用硅溶胶结合，利用纳米胶粒的表面效应促进烧结，同时减少低熔点物相的产生，有利于提高预循环流化床锅炉烧嘴预制件的高温强度。
[0065] 3、本具体实施方式利用高温氮化反应原位形成Si3N4晶须结合，提高循环流化床锅炉烧嘴预制件的耐磨性与抗热震性能。
[0066] 本具体实施方式所制备的循环流化床锅炉烧嘴预制件经检测：常温耐磨性试验磨损量为1.1～1.6cm3；体积密度为3.35～3.40g/cm3；高温(1400℃)抗折强度为20～25MPa；1100℃水冷一次热震稳定性实验残余强度保持率为92～95％。
[0067] 因此，本具体实施方式工艺简单，所制备的循环流化床锅炉烧嘴预制件具有高温强度大、热震稳定性好和耐磨性强的特点。
