[0014] 以下通过实施例、对比例对本发明进行具体说明，但不构成对本发明的限制。
[0015] 实施例1-10、对比例1-9按表1的配比，分别制备实施例1-10、对比例1-9的油水分离剂；混配方法是在500ml烧杯中先加入配料量的乙二醇二叔丁醚、丙二醇二醋酸酯、α-吡咯烷酮，电动搅拌中加入平均分子量400的聚异丁烯，搅匀后再加平均分子量680的聚异丁烯，继续搅拌至均匀，之后分别装入试剂瓶保存。
[0016] 表1油水分离剂的配比，单位g。
[0017] 应用例1取某高酸劣质原油电脱盐装置所排含油废水，含油量3500mg/L，含盐量570mg/L，其在室温呈稳定乳化状态，放置5天无可见变化，90℃放置5h不分层；在1000ml烧杯中加入该含油废水1000ml，加热到80℃并加入实施例1的油水分离剂115μl约100mg，搅匀后置于80℃保温箱中放置2h，记录放置5min、30min时的油水分离情况，检测放置60min后水相的含油量。
[0018] 按相同的方法，依次在20个1000ml烧杯中加入该含油废水1000ml，分别加热到80℃并依次加入实施例2-10、对比例1-11的油水分离剂115μl 约100mg，搅匀后置于80℃保温箱中放置2h，记录放置5min、30min时的油水分离情况，检测放置60min后水相的含油量。另在一个1000ml烧杯中加入该含油废水1000ml，加热到80℃后置于80℃保温箱中放置30min作为空白对照。
[0019] 测试情况列于表2中，其中水相的含油量为距杯底20-30%液深处所取水样的含油量。
[0020] 将实施例1-10油水分离剂处理废水所收集的连续油相各取3ml，混匀，测含水量0.18m%，测含盐量低于3mg/L。测水相的含盐量无变化。
[0021] 表2 各油水分离剂对含油量3500mg/L、含盐量570mg/L原油电脱盐废水的80℃处理效果情况，加入量100mg/L。
[0022] 另取上述高酸劣质原油电脱盐装置所排含油量3500mg/L、含盐量570mg/L的废水，依次在11个1000ml烧杯中加入该含油废水1000ml，分别加热到60℃并依次加入实施例1-10的油水分离剂115μl约100mg，分别搅匀并置于60℃保温箱中放置10min，记录放置10min时的油水分离情况，取测放置10min时距杯底50-60%液深处水样的含油量；再将各杯含水油层全部抽取连同少量水相，每杯各取50ml移入19根100ml玻璃试管中，另在一个100ml玻璃试管中加入该含油废水50ml作为对照，所有移入油液的20根玻璃试管固定置于一个试管架，试管架连同移入油液的玻璃试管置于10L耐压釜中，注入80℃热水至略高于试管内油液的液面，关闭耐压釜封盖，充高纯氮气至0.6MPa再泄压，重复充放高纯氮气四次置换空气后再充高纯氮气至0.6MPa，之后送电将耐压釜内热水升温至130℃，恒温10min后断电开冷却水将耐压釜内热水降温至80℃后泄压，打开耐压釜封盖，取出试管架连同玻璃试管。操作过程中，从第一个烧杯中含水油层开始移入试管到耐压釜内热水升温到130℃的时间为10min，从开冷却水到热水降温至80℃、泄压、开封盖、取出试管架连同玻璃试管的时间为5min。
[0023] 测试情况列于表3中，其中水相的含油量为距杯底20-30%液深处所取水样的含油量。
[0024] 将实施例1-10油水分离剂60℃保温放置10min处理废水、液面含水油层再在130℃保温放置10min试管所得连续油相各取3ml，混匀，测含水量0.22m%，测含盐量低于3mg/L；将试管所得水相各取10ml，混匀，测含油量40mg/L。
[0025] 表3 各油水分离剂对含油量3500mg/L、含盐量570mg/L原油电脱盐废水的60℃处理10min、液面含水油层再在130℃处理10min时的效果情况，油水分离剂加入量100mg/L。
[0026] 应用例2取某高酸劣质原油电脱盐装置所排含油废水，含油量1800mg/L，含盐量1300mg/L，其在室温呈稳定乳化状态，放置5天无可见变化，95℃密闭放置3h不分层，不形成连续油相；在
1000ml烧杯中，按应用例1的方法，依次在21个1000ml烧杯中加入该含油废水1000ml，分别加热到70℃并依次加入实施例1-10、对比例1-11的油水分离剂69μl 约60mg（每个烧杯中只加一种油水分离剂），搅匀后置于70℃保温箱中放置30min，记录放置10min、30min时的油水分离情况，检测放置10min、30min时的水相含油量。另在一个1000ml烧杯中加入该含油废水
1000ml，加热到70℃直接置于70℃保温箱中放置30min作为空白对照。
[0027] 测试情况列于表4中，其中水相的含油量为距杯底50-60%液深处所取水样的含油量。
[0028] 将实施例1-10油水分离剂处理废水所收集的连续油相各取10ml，混匀，测含水量0.23m%，含盐量低于3mg/L。
[0029] 表4 各油水分离剂对含油量1800mg/L、含盐量1300mg/L原油电脱盐废水的70℃处理效果情况，油水分离剂加入量60mg/L。
[0030] 另取上述高酸劣质原油电脱盐装置所排含油量1800mg/L、含盐量1300mg/L的废水，依次在10个1000ml烧杯中加入该含油废水1000ml，分别加热到95℃并依次加入实施例1-10的油水分离剂92μl约80mg，分别搅匀并置于95℃保温箱中放置30min，记录放置10min、
30min时的油水分离情况，检测放置10min、30min时的水相含油量。另在一个1000ml烧杯中加入该含油废水1000ml，加热到95℃直接置于95℃保温箱中放置30min作为空白对照。
[0031] 测试情况列于表5中，其中水相的含油量为距杯底50-60%液深处所取水样的含油量。
[0032] 将实施例1-10油水分离剂处理废水所得各连续油相全部收集，在95℃温度混匀，测含水量0.25m%，含盐量低于3mg/L。
[0033] 表5 各油水分离剂对含油量1800mg/L、含盐量1300mg/L原油电脱盐废水的95℃处理效果情况，油水分离剂加入量60mg/L。
[0034] 应用例3取某重劣质原油电脱盐装置所排含油废水，含油量3200mg/L，含盐量1000mg/L，其在室温呈稳定乳化状态，放置5天无可见变化，95℃密闭放置3h不分层、不形成连续油相；依次在
19个1000ml烧杯中加入该含油废水1000ml，分别加热到90℃并依次加入实施例1-10、对比例1-9的油水分离剂92μl 约80mg，搅匀后置于90℃保温箱中放置60min，记录放置10min、
60min时的油水分离情况，检测放置10min、60min时的水相含油量。另在一个1000ml烧杯中加入该含油废水1000ml，加热到90℃直接置于90℃保温箱中放置60min作为空白对照。
[0035] 测试情况列于表6中，其中水相的含油量为距杯底50-60%液深处所取水样的含油量。
[0036] 表6 各油水分离剂对含油量3200mg/L，含盐量1000mg/L，原油电脱盐废水的90℃处理效果情况，油水分离剂加入量80mg/L。
[0037] 将实施例1-10油水分离剂处理废水所得各含水油层全部抽取连同少量水相，每杯各取50ml移入10根100ml玻璃试管中，另在一个100ml玻璃试管中加入该含油废水50ml作为对照，所有移入油液的11根玻璃试管固定置于一个试管架，试管架连同移入油液的玻璃试管置于10L耐压釜中，注入80℃热水至略高于试管内油液的液面，关闭耐压釜封盖，充高纯氮气至0.6MPa再泄压，重复充放高纯氮气四次置换空气后再充高纯氮气至0.6MPa，之后送电将耐压釜内热水升温至140℃，恒温10min后断电开冷却水将耐压釜内热水降温至80℃后泄压，打开耐压釜封盖，取出试管架连同玻璃试管。操作过程中，从第一个烧杯中含水油层开始移入试管到耐压釜内热水升温到140℃的时间为10min，从开冷却水到热水降温至80℃、泄压、开封盖、取出试管架连同玻璃试管的时间为5min。
[0038] 结果是，加实施例1-10油水分离剂处理废水所得各含水油层在玻璃试管中140℃保温放置10min后上层形成连续油相，油相上无沫，油相水相界面清晰，水相清澈透明；将试管所得水相各取10ml，混匀，测含油量50mg/L；将试管中各连续油相合并移入一根空的100ml玻璃试管，固定在一个试管架置于10L耐压釜中，注入80℃热水至略高于试管内油液的液面，关闭耐压釜封盖，充高纯氮气至0.6MPa再泄压，重复充放高纯氮气四次置换空气后再充高纯氮气至0.6MPa，之后送电将耐压釜内热水升温至140℃，恒温10min后断电开冷却水将耐压釜内热水降温至80℃后泄压，打开耐压釜封盖，取出试管架连同玻璃试管，测油层含水量0.20m%，含盐量低于3mg/L。操作过程中，从该根试管放入耐压釜到釜内热水升温到
140℃的时间为5min，从开冷却水到热水降温至80℃、泄压、开封盖、取出试管架连同玻璃试管的时间为5min。
[0039] 应用例4取应用例3所用含油量3200mg/L、含盐量1000mg/L的重劣质原油电脱盐装置所排废水
80L，加入100L耐压反应釜，加入实施例5的油水分离剂6.0g，启动搅拌搅5min，关闭反应釜封盖，充高纯氮气至0.6MPa再泄压，重复充放高纯氮气四次置换空气后再充高纯氮气至
0.6MPa，之后启动电加热将反应釜内含油废水升温至140℃，恒温10min后断电开冷却水将反应釜内废水降温至90℃并泄压后，放出油液中无沫，油相水相界面清晰，水相清澈透明，测水相含油量40mg/L，油相含水量0.26m%，含盐量低于3mg/L。操作过程中，反应釜内废水升温时间10min，降温时间10min。
[0040] 以上应用例1-4中，所用含油量3500mg/L、含盐量570mg/L的高酸劣质原油电脱盐装置排水，含油量1800mg/L、含盐量1300mg/L高酸劣质原油电脱盐装置排水，含油量3200mg/L、含盐量1000mg/L的重劣质原油电脱盐装置排水，BOD5/COD <0.25，可生化性很差，加实施例1-10的油水分离剂处理后所得水相BOD5/COD 0.45-0.55，可生化性很好。
[0041] 应用例5按实施例5的配比制备油水分离剂3000kg，在某炼油厂原油电脱盐装置排水的处理中进行了700h的工业应用试验。工业应用试验期间，该原油电脱盐装置加工高酸劣质原油、重
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劣质原油、通过三次采油技术所采乳化严重的原油；装置排水量55-60m /h，经串联的二级旋流分离器处理和换热后，排水温度75-80℃，含油量1000-2500 mg/L、含盐量800-1000mg/L。将油水分离剂按3500g/h（约60 g/m3）的流量泵入排水流中，经管道混合器混匀，经隔油池分离含水油层，隔油池中的有效油水分离时间40-45min，所得含水油层和水相界面清晰，水相透明，仅余极少量黑色微油粒，水相含油量60-100mg/L，BOD5/COD 0.45-0.55，可生化性很好，送污水装置处理。含水油流量约300kg/h，集入两个20m3保温耐压储罐，每天用0.8 MPa蒸汽通入一个储罐将含水油升温至135-140℃处理一次，升温至135-140℃后放置1h，之后利用罐内压力将液体经旋流分离器分离为水流和连续油流，其中水流清澈透明，含油量
50-80mg/L，油流含水量0.16-0.25m%，含盐量低于3mg/L。
