[0005] 本发明的目的在于提供一种新的等静压石墨产品的出炉方法，以提高产品的成品率。
[0006] 为实现上述目的，本发明包括如下步骤：
[0007] 一种新的等静压石墨产品的出炉方法，包括终炉、抓第一保温料、抓第二保温料、抓上部电阻料、抓产品，抓第一保温料过程中，第一保温料分6批抓完；未抓第1批第一保温料时，产品的降温速度为0-0.5℃/h；抓第1批第一保温料、但未抓第2批第一保温料时，产品的降温速度为0.5-1℃/h；抓第2批第一保温料、但未抓第3批第一保温料时，产品的降温速度为1-1.5℃/h；抓第3批第一保温料、但未抓第4批第一保温料时，产品的降温速度为1.5-2℃/h；抓第4批第一保温料、但未抓第5批第一保温料时，产品的降温速度为2-3℃/h，抓第5批第一保温料、但未抓第6批第一保温料时，产品的降温速度为3-4℃/h。
[0008] 产品的出炉过程实质上是一个降温过程，为避免产品内应力过大导致出现裂纹，现有技术一般采用慢速降温，但实际上并未杜绝裂纹的产生，其原因在于，在产品的降温过程中，不同的温度下，晶体的活跃程度不同，收缩幅度不同，而不均衡的收缩会产生应力差异，导致裂纹的产生，为解决上述问题，本发明采用阶段性降温，即在产品温度较高，晶体活跃程度较高，较易收缩时，为将收缩程度控制在一定范围，采用较低的降温速度；在产品温度较低，晶体活跃程度较低，较不易收缩时，为控制收缩程度不发生变化，采用较快的降温速度，本发明通过控制产品均衡收缩，避免了应力差异导致出现裂纹。
[0009] 抓第二保温料过程中，第二保温料分4批抓完；未抓第1批第二保温料时，产品的降温速度为0-2℃/h；抓第1批第二保温料、但未抓第2批第二保温料时，产品的降温速度为2-3℃/h；抓第2批第二保温料、但未抓第3批第二保温料时，产品的降温速度为3-5℃/h；抓第3批第二保温料、但未抓第4批第二保温料时，产品的降温速度为2-5℃/h。
[0010] 实验证明，上述条件减少了裂纹不合格产品。
[0011] 优选的，抓第二保温料过程中，每隔105个小时抓一批第二保温料，共420个小时；第0-100小时，产品的降温速度为0-0.5℃/h，第101-105小时，产品的降温速度为1-2℃/h；
第316-320小时，产品的降温速度为2-3℃/h；第321-420小时，产品的降温速度为3-5℃/h。
[0012] 抓上部电阻料过程中，上部电阻料分3批抓完，未抓第1批上部电阻料时，产品的降温速度为0-0.5℃/h；抓第1批上部电阻料、但未抓第2批上部电阻料时，产品的降温速度为1-3℃/h；抓第2批上部电阻料、但未抓第3批上部电阻料时，产品的降温速度为1-4℃/h。
[0013] 实验证明，上述条件减少了裂纹不合格产品。
[0014] 优选的，抓上部电阻料过程中，每隔80个小时抓一批上部电阻料，共240个小时，第81-100小时，产品的降温速度为1-2℃/h；第101-160小时，产品的降温速度为2-3℃/h；第
161-200小时，产品的降温速度为3-4℃/h；第201-240小时，产品的降温速度为1-2℃/h。
[0015] 即，抓第一保温料过程中，第0-40小时，产品的降温速度为0-0.5℃/h；第41-80小时，产品的降温速度为0.5-1℃/h；第81-120小时，产品的降温速度为1-1.5℃/h；第121-160小时，产品的降温速度为1.5-2℃/h；第161-200小时中，产品的降温速度为2-3℃/h；第201-240小时，产品的降温速度为3-4℃/h。
[0016] 抓第二保温料过程中，第0-100小时，产品的降温速度为0-0.5℃/h；第101-105小时，产品的降温速度为1-2℃/h；第106-210小时，产品的降温速度为2-3℃/h；第211-315小时，产品的降温速度为3-5℃/h；第316-320小时，产品的降温速度为2-3℃/h；第321-420小时，产品的降温速度为3-5℃/h。
[0017] 抓上部电阻料过程中，第0-80小时，产品的降温速度为0-0.5℃/h；第81-100小时，产品的降温速度为1-2℃/h；第101-160小时，产品的降温速度为2-3℃/h，第161-200小时，产品的降温速度为3-4℃/h；第201-240小时，产品的降温速度为1-2℃/h。
[0018] 抓产品过程中，产品与产品之间的电阻料上部与下部的温差小于或等于3℃。
[0019] 产品与产品之间的电阻料上部与下部的温差，即抓完产品与产品之间的电阻料后产品的内外温差，本发明通过减小产品的内外温差，避免了裂纹的产生。
[0020] 具体地，本发明通过以下方式实现降温速度的控制：
[0021] 第一保温料的厚度为600mm，抓第一保温料过程中，将第一保温料分6次抓完，所抓厚度依次为90mm、90mm、90mm、90mm、90mm、150mm，每40h抓1次；第0-160h每1h洒水4次，洒水量为0.085L/㎡，每次5分钟；第161-240h每1h洒水4次，洒水量为0.085L/㎡，每次5分钟。
[0022] 第二保温料的厚度为200mm，抓第二保温料过程中，将第二保温料分4次抓完，所抓厚度依次为50mm、50mm、50mm、50mm，每105h抓1次；第0-100h自由降温；第101-320h每2h洒水1次，洒水量为0.085L/㎡，每次5分钟；第321-420h，每1h洒水1次，洒水量为0.085L/㎡，每次
3分钟。
[0023] 上部电阻料的厚度为150mm，抓上部电阻料过程中，将上部电阻料分3次抓完，所抓厚度依次为50mm、50mm、50mm，每80h抓1次；第0-100h自由降温；第101-200h每2h洒水1次，洒水量为0.085L/㎡，每次5分钟；第201-240h，每1h洒水1次，洒水量为0.085L/㎡，每次3分钟。
[0024] 本发明的出炉方法有效地控制了产品的降温速度，最大程度地减少了产品内部应力对冲，使产品内部应力缓慢的释放，提高产品的成品率。
[0025] 终炉72h后抓第一保温料。
[0026] 上述条件的产品质量更佳。
[0027] 上部电阻料包括生冶金焦和熟冶金焦，生冶金焦和熟冶金焦的比例为8:2；生冶金焦和熟冶金焦的粒度均为15-30mm。
[0028] 上述条件下的电阻料保温效果更佳。
[0029] 第一保温料和第二保温料的粒度为0.45-3mm。
[0030] 上述条件下的保温料保温效果更佳。
[0031] 产品的出炉温度低于15℃。
[0032] 上述条件下的产品质量稳定。
[0033] 第一保温料为旧保温料，第二保温料为新保温料。
[0034] 与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
[0035] 产品的出炉过程实质上是一个降温过程，为避免产品内应力过大导致出现裂纹，现有技术一般采用慢速降温，但实际上并未杜绝裂纹的产生，其原因在于，在产品的降温过程中，不同的温度下，晶体的活跃程度不同，收缩幅度不同，而不均衡的收缩会产生应力差异，导致裂纹的产生，为解决上述问题，本发明采用阶段性降温，即在产品温度较高，晶体活跃程度较高，较易收缩时，为将收缩程度控制在一定范围，采用较低的降温速度；在产品温度较低，晶体活跃程度较低，较不易收缩时，为控制收缩程度不发生变化，采用较快的降温速度，本发明通过控制产品均衡收缩，避免了应力差异导致出现裂纹。
