[0003] 本发明的目的在于针对上述存在的缺陷而提供一种用于渣油悬浮床加氢裂化的催化剂及其制备方法，采用该催化剂提高了渣油悬浮床加氢裂化反应转化率；提高了脱硫、脱金属效果；提高了渣油加氢裂化产品的质量并降低生产成本。
[0004] 本发明的技术方案为：一种用于渣油悬浮床加氢裂化的催化剂，由以下重量份的成分构成：
[0005] 硫酸亚铁 56份
[0006] 硫酸铁 4份
[0007] 硝酸镍 1份
[0008] 七钼酸铵 1.2份
[0009] 乙烯基二胺螯合物 0.02～0.06份
[0010] 过氧化（二）正辛酰 0.002～0.02份；其中载体为ZrO2-Al2O3复合型载体。
[0011] 所述用于渣油悬浮床加氢裂化的催化剂，由以下重量的成分构成：
[0012] 硫酸亚铁 280kg
[0013] 硫酸铁 20kg
[0014] 硝酸镍 5.0kg
[0015] 七钼酸铵 6kg
[0016] 乙烯基二胺螯合物 0.1～0.3kg
[0017] 过氧化（二）正辛酰 10～100g；其中载体为ZrO2-Al2O3复合型载体。
[0018] 所述ZrO2-Al2O3复合型载体为纳米级颗粒，颗粒细度为50～500nm。
[0019] 所述用于渣油悬浮床加氢裂化催化剂的制备方法，包括以下步骤：
[0020] （1）载体的准备：载体为ZrO2-Al2O3复合型载体；
[0021] （2）浸渍液的配制：
[0022] a. 硫酸亚铁及硫酸铁混合浸渍液的配制：在反应釜中加入1000L的水，水温为10℃～30℃；搅拌并加入56份的硫酸亚铁粉末，加入时间控制在5～15分钟，待硫酸亚铁粉末完全溶解，制成硫酸亚铁水溶液；滴加10～15L质量分数为10%的硫酸溶液至反应釜中混合均匀；然后将4份的硫酸铁粉末加入至酸性硫酸亚铁水溶液中，加入时间控制在5～10分钟，搅拌使其完全溶解；最后加入0.002～0.02份的过氧化（二）正辛酰，总投料时间在3～6分钟；
[0023] b. Mo-Ni-NH4OH碱性溶液的配制：在另一反应釜中加入100L的水，水温为10℃～30℃；搅拌并加入1.2份的七钼酸铵，加入时间控制在2～4分钟，待七钼酸铵完全溶解，制成七钼酸铵溶液；然后将1份的硝酸镍固体粉末，加入至七钼酸铵溶液中，加入时间控制在2～
5分钟，搅拌使其完全溶解；最后加入0.02～0.06份的乙烯基二胺螯合物，继续搅拌使其混合均匀；
[0024] （3）浸渍：采用二步浸渍法对所述载体进行浸渍；
[0025] a. 首先用Mo-Ni-NH4OH碱性溶液喷淋浸渍所述载体：将步骤（2）中制备的Mo-Ni-NH4OH碱性溶液100L注入喷淋器中，将20份的载体置于旋转混合器中，开启旋转混合器，保持转数120～480转/分钟，所述Mo-Ni-NH4OH碱性溶液从喷淋器中均匀喷至旋转混合器中，喷入速度为1L/min；喷淋结束后继续混合10～20min，确保均匀；
[0026] b. 然后用硫酸亚铁及硫酸铁混合浸渍液对喷淋后的载体进行过剩溶液浸渍：
[0027] 将所述喷淋浸渍后的载体投入置有硫酸亚铁及硫酸铁混合浸渍液的反应釜中，硫酸亚铁及硫酸铁混合浸渍液的量为60～100份；浸渍时间为3～5小时，确保浸渍均匀；浸渍完成后，经过滤器进行过滤，滤去多余的浸渍液；
[0028] （4）干燥：在温度为100℃～120℃条件下干燥步骤（3）所得催化剂；进料量为每次10份，干燥速率为产水蒸气0.2～0.6kg/分，干燥时间为20～40min；
[0029] （5）焙烧：将干燥后的催化剂放入焙烧炉中进行焙烧，焙烧量每次5份，料层厚度小于等于5cm，用空气作为热载体，控制升温速度小于100℃/小时；并按如下顺序升温：首先以升温速度75℃/小时，升温至400℃；维持400℃焙烧1.0～2.0h；然后以90℃/小时的升温速度，继续升温至500℃，在500℃下焙烧3～6h；焙烧完成后冷却，待催化剂在炉内降温至80℃以下，可取出自然冷却至室温；取样检测，合格后入库。
[0030] 所述用于渣油悬浮床加氢裂化催化剂的制备方法，包括以下步骤：
[0031] （1）载体的准备：载体为ZrO2-Al2O3复合型载体；
[0032] （2）浸渍液的配制：
[0033] a. 硫酸亚铁及硫酸铁混合浸渍液的配制：在反应釜中加入1000L的水，水温为10℃～30℃；搅拌并加入280kg的硫酸亚铁粉末，加入时间控制在5～15分钟，待硫酸亚铁粉末完全溶解，制成硫酸亚铁水溶液；滴加10～15L质量分数为10%的硫酸溶液至反应釜中混合均匀；然后将20kg的硫酸铁粉末加入至酸性硫酸亚铁水溶液中，加入时间控制在5～10分钟，搅拌使其完全溶解；最后加入10～100g的过氧化（二）正辛酰，总投料时间在3～6分钟；
[0034] b. Mo-Ni-NH4OH碱性溶液的配制：在另一反应釜中加入100L的水，水温为10℃～30℃；搅拌并加入6kg的七钼酸铵，加入时间控制在2～4分钟，待七钼酸铵完全溶解，制成七钼酸铵溶液；然后将5.0kg的硝酸镍固体粉末，加入至七钼酸铵溶液中，加入时间控制在2～
5分钟，搅拌使其完全溶解；最后加入0.1～0.3kg的乙烯基二胺螯合物，继续搅拌使其混合均匀；
[0035] （3）浸渍：采用二步浸渍法对所述载体进行浸渍；
[0036] a. 首先用Mo-Ni-NH4OH碱性溶液喷淋浸渍所述载体：将步骤（2）中制备的Mo-Ni-NH4OH碱性溶液100L注入喷淋器中，将100kg的载体置于旋转混合器中，开启旋转混合器，保持转数120～480转/分钟，所述Mo-Ni-NH4OH碱性溶液从喷淋器中均匀喷至旋转混合器中，喷入速度为1L/min；喷淋结束后继续混合10～20min，确保均匀；
[0037] b. 然后用硫酸亚铁及硫酸铁混合浸渍液对喷淋后的载体进行过剩溶液浸渍：
[0038] 将所述喷淋浸渍后的载体投入置有硫酸亚铁及硫酸铁混合浸渍液的反应釜中，硫酸亚铁及硫酸铁混合浸渍液的量为300～500kg；浸渍时间为3～5小时，确保浸渍均匀；浸渍完成后，经过滤器进行过滤，滤去多余的浸渍液；
[0039] （4）干燥：在温度为100℃～120℃条件下干燥步骤（3）所得催化剂；进料量为每次50kg，干燥速率为产水蒸气0.2～0.6kg/分，干燥时间为20～40min；
[0040] （5）焙烧：将干燥后的催化剂放入焙烧炉中进行焙烧，焙烧量每次25kg，料层厚度小于等于5cm，用空气作为热载体，控制升温速度小于100℃/小时；并按如下顺序升温：首先以升温速度75℃/小时，升温至400℃；维持400℃焙烧1.0～2.0h；然后以90℃/小时的升温速度，继续升温至500℃，在500℃下焙烧3～6h；焙烧完成后冷却，待催化剂在炉内降温至80℃以下，可取出自然冷却至室温；取样检测，合格后入库。
[0041] 所述步骤（2）a中控制硫酸亚铁的溶解度在8～16g/100g，硫酸铁的溶解度在1.0～4.0 g/100g。
[0042] 所述步骤（2）b中控制七钼酸铵的溶解度在0.5～8.0 g/100g，硝酸镍的溶解度在0.5～9.0 g/100g。
[0043] 所述步骤（2）a中过氧化（二）正辛酰一次入反应釜量小于等于5g。
[0044] 所述步骤（3）b中在浸渍时先抽真空，使釜内真空度为0.6×105～0.8×105Pa。
[0045] 本发明的有益效果为：本发明所述的催化剂以硫酸亚铁为主成分，加入一定量的硫酸铁为辅助成分，以少量硝酸镍、七钼酸铵为催化剂金属组成部分，加入一定量的助剂提高催化剂的稳定性及加氢脱硫活性。引入钼、镍金属成分，增加催化剂活性，此组合方式为首创。加入助剂乙烯基二胺螯合物改善催化剂的加氢脱硫活性；加入过氧化（二）正辛酰以提高浸渍液的稳定性。
[0046] 本发明采用二步浸渍法对载体进行浸渍。因为硫酸亚铁及硫酸铁混合浸渍液有酸性，而Mo-Ni-NH4OH碱性溶液含碱性，二者混合在一起会发生中和反应易产生沉淀，所以二者不宜混合在一起进行载体浸渍。如果两步浸渍都用溶液浸渍法，则载体在第一步溶液浸渍时，易产生饱和吸附，而不利于第二步吸附，从而造成浸渍效果不佳，降低了催化剂活性。为克服以上弱点，发明人第一步用Mo-Ni-NH4OH碱性溶液对载体进行定量喷淋浸渍，使吸附量不超过载体吸收体积的50%，避免载体吸附过饱和；第二步用硫酸亚铁及硫酸铁混合浸渍对上步喷淋后的载体进行过剩溶液浸渍，从而保证主催化剂成分与辅助金属催化剂成分都能被载体充分吸附。
[0047] 本发明通过科学配方筛选和改善催化剂加工工艺，制备出微米级固体催化剂；引入助催化剂，从而提高了渣油悬浮床加氢裂化反应转化率。
[0048] 本发明的催化剂制备为渣油悬浮床加氢裂化工艺提供了一种高效催化剂，该催化剂可促进劣质渣油、油浆的加氢裂化反应，提高了渣油加氢裂化产品的质量，降低生产成本，取得了显著地效果。
