制药料筒内腔打磨抛光半自动设备   0    0

[0001] 本发明涉及一种制药装置的加工设备，具体涉及一种制药料筒内腔打磨抛光半自动设备。

[0002] 制药料筒是制药装置中的常用部件，制药料筒要符合卫生级(食品级)标准，制药料筒通常采用食品级不锈钢焊接而成，制药料筒在焊接成型后，为了保证其内壁光滑，需要对制药料筒内壁进行打磨抛光。如图9所示，制药料筒的两端为圆锥筒形，制药料筒中间为直圆筒形，其中圆锥筒的一端设有开孔。目前，对制药料筒内壁的打磨抛光主要是人工手动操作，对于体积较大的制药料筒来说，一般其筒口也较大，操作工人能够从筒口处进入到制药料筒内部对其内壁打磨抛光；当制药料筒的筒口不能进人时，制药料筒内壁的打磨抛光比较困难，只能是操作工人将角式打磨砂轮机捆绑在长杆上，再将角式打磨砂轮机从筒口伸入到制药料筒内，操作困难，打磨不彻底，无法达到设计要求。因此，急需一种能够对制药料筒内腔打磨抛光的自动化设备，以全面彻底地对制药料筒内腔打磨抛光，达到要求。

[0003] 为了解决制药料筒内壁的打磨抛光比较困难及打磨不彻底的问题，本发明提供一种制药料筒内腔打磨抛光半自动设备，该制药料筒内腔打磨抛光半自动设备能够将打磨轮自动从筒口伸入到制药料筒内并能够在制药料筒内径向进给和轴向进给，同时打磨轮能够偏转使得打磨轮保持与制药料筒内壁相垂直，打磨轮边缘与制药料筒内壁贴合后，打磨轮旋转、制药料筒自转，实现对制药料筒内壁自动打磨抛光，打磨抛光全面彻底，无死角，工作效率高。

[0004] 本发明的技术方案是：该制药料筒内腔打磨抛光半自动设备，一种制药料筒内腔打磨抛光半自动设备，包括传动轮支架、压紧气缸支架及进给座支架，所述传动轮支架上安装有用于支撑制药料筒的驱动托轮和辅助托轮，驱动托轮由电机驱动；所述进给座支架上方固定有大溜板座，大溜板座上安装有纵向大溜板，纵向大溜板上方安装有第一横向小溜板，纵向大溜板由纵向伺服进给电机和纵向丝杠驱动并能够沿制药料筒的轴向方向往复移动，第一横向小溜板由第一横向伺服进给电机和第一横向丝杠驱动并能够在纵向大溜板上沿垂直纵向大溜板运动的方向往复移动；所述第一横向小溜板的上方设有支架，所述支架上固定有支撑管和第二横向伺服进给电机，支撑管内安装有传动轴，传动轴的一端与第二横向伺服进给电机的输出轴相连，传动轴的另一端安装有小齿轮，所述支撑管伸出端的端面连接L形支架，L形支架的立面上安装有中间齿轮轴、第二横向小溜板和第二横向丝杠，中间齿轮轴的两端分别安装有大齿轮和第一伞齿轮，第二横向丝杠上安装有第二伞齿轮，大齿轮与小齿轮相啮合，第一伞齿轮与第二伞齿轮相啮合，第二横向小溜板上安装有齿轮箱、驱动气缸及气动马达，齿轮箱内安装有回转轴，回转轴上安装回转齿轮，回转轴的一端从齿轮箱上方伸出并与马达安装座相连，气动马达固定在马达安装座内，驱动气缸活塞杆上连接有齿条，齿条与回转齿轮相啮合，气动马达的输出轴上连接打磨轮。

[0005] 所述传动轮支架上安装有纵向定位轮，纵向定位轮与制药料筒的锥面对应。

[0006] 所述马达安装座与齿轮箱之间设有阻尼拉簧。

[0007] 压紧气缸支架上方设有横梁，所述横梁上安装有压紧气缸，压紧气缸的活塞杆上连接有压紧轮，压紧轮位于制药料筒上方并能够将制药料筒压紧。

[0008] 本发明具有如下有益效果：由于采取上述技术方案，本发明能够将打磨轮自动从筒口伸入到制药料筒内并能够在制药料筒内径向进给和轴向进给，同时打磨轮能够偏转使得打磨轮保持与制药料筒内壁相垂直，打磨轮边缘与制药料筒内壁贴合后，打磨轮旋转、制药料筒自转，实现对制药料筒内壁自动打磨抛光，打磨抛光全面彻底，无死角，工作效率高。

[0020] 下面结合附图对本发明作进一步说明：

[0021] 由图1～图10所示，该制药料筒内腔打磨抛光半自动设备，一种制药料筒内腔打磨抛光半自动设备，包括传动轮支架1、压紧气缸支架2及进给座支架3，所述传动轮支架1上安装有用于支撑制药料筒4的驱动托轮5和辅助托轮6，驱动托轮5由电机7驱动；所述进给座支架3上方固定有大溜板座8，大溜板座8上安装有纵向大溜板9，纵向大溜板9上方安装有第一横向小溜板10，纵向大溜板9由纵向伺服进给电机11和纵向丝杠12驱动并能够沿制药料筒4的轴向方向往复移动，第一横向小溜板10由第一横向伺服进给电机13和第一横向丝杠14驱动并能够在纵向大溜板9上沿垂直纵向大溜板9运动的方向往复移动；所述第一横向小溜板10的上方设有支架15，所述支架15上固定有支撑管16和第二横向伺服进给电机17，支撑管
16内安装有传动轴18，传动轴18的一端与第二横向伺服进给电机17的输出轴相连，传动轴
18的另一端安装有小齿轮19，所述支撑管16伸出端的端面连接L形支架20，L形支架20的立面上安装有中间齿轮轴21、第二横向小溜板22和第二横向丝杠23，中间齿轮轴21的两端分别安装有大齿轮24和第一伞齿轮25，第二横向丝杠23上安装有第二伞齿轮26，大齿轮24与小齿轮19相啮合，第一伞齿轮25与第二伞齿轮26相啮合，第二横向小溜板22上安装有齿轮箱27、驱动气缸28及气动马达29，齿轮箱27内安装有回转轴30，回转轴30上安装回转齿轮
31，回转轴30的一端从齿轮箱27上方伸出并与马达安装座32相连，气动马达29固定在马达安装座32内，驱动气缸28 活塞杆上连接有齿条33，齿条33与回转齿轮31相啮合，气动马达
29的输出轴上连接打磨轮34。由于采取上述技术方案，打磨轮34正对制药料筒4的筒口，纵向伺服进给电机11工作推动纵向大溜板9将打磨轮34移送到制药料筒4内，然后驱动气缸28工作使打磨轮34偏转一定角度，使打磨轮34与制药料筒4的锥体部分的内壁相垂直，在第一横向小溜板10和第二横向小溜板22的共同作用下，使打磨轮34与制药料筒4的锥体部分的内壁相接触，气动马达29工作驱动打磨轮34转动，同时电机7工作驱动制药料筒4也转动，接下来打磨轮34进入进给状态，打磨轮34的进给运动由同步运动的纵向大溜板9的纵向移动和第二横向小溜板22的横向移动协调实现。当打磨轮34行进至制药料筒4的锥体部分与圆筒部分的交接处时，驱动气缸28工作使打磨轮34转动到初始状态，此时打磨轮34与制药料筒4的圆筒部分内壁垂直，打磨轮34与制药料筒4的圆筒部分内壁接触后，第二横向小溜板
22停止运动，纵向大溜板9继续纵向移动，实现对制药料筒4的圆筒部分内壁的自动打磨。当打磨轮34行进至制药料筒4的另一个锥体部分与圆筒部分的交接处时，气动马达29工作驱动打磨轮34反向转动，纵向大溜板9和第二横向小溜板22协调进给，实现对制药料筒4的另一个锥体部分内壁的自动打磨。打磨结束后，纵向大溜板9、第二横向小溜板22和打磨轮34均恢复到初始状态，由纵向大溜板9带动打磨轮34退出制药料筒4，打磨结束。本发明能够将打磨轮34自动从筒口伸入到制药料筒4内并能够在制药料筒4内径向进给和轴向进给，同时打磨轮34能够偏转使得打磨轮34保持与制药料筒4内壁相垂直，打磨轮34边缘与制药料筒4内壁贴后，打磨轮34旋转、制药料筒4自转，实现对制药料筒4内壁自动打磨抛光，打磨抛光全面彻底，无死角，工作效率高。

[0022] 所述传动轮支架1上安装有纵向定位轮35，纵向定位轮35与制药料筒4的锥面对应。纵向定位轮35起限位和定位的作用，一方面避免制药料筒4在打磨时受到轴向力作用而移动，另一方面，对制药料筒4在轴向上的位置进行定位，便于打磨轮34行进的距离在自动化控制时精确计算。

[0023] 所述马达安装座32与齿轮箱27之间设有阻尼拉簧36。阻尼拉簧36起到减振作用，能够有效避免在打磨过程中出现较大的振动。

[0024] 压紧气缸支架2上方设有横梁37，所述横梁37上安装有压紧气缸38，压紧气缸38的活塞杆上连接有压紧轮39，压紧轮39位于制药料筒4上方并能够将制药料筒4压紧。压紧轮39一是起夹紧定位作用，二是压紧轮39压紧制药料筒4后，能够增大制药料筒4与驱动托轮5之间的摩擦力，利于驱动制药料筒4转动。

[0009] 附图1是本发明的结构示意图。

[0010] 附图2是本发明中制药料筒4装夹状态结构剖视图。

[0011] 附图3是本发明中打磨轮34的进给结构剖视图。

[0012] 附图4是本发明中打磨轮34初始状态的结构剖视图。

[0013] 附图5是本发明中第一横向小溜板10的安装结构图。

[0014] 附图6是本发明中打磨轮34进入制药料筒4内打磨第一圆锥筒内壁状态的结构剖视图。

[0015] 附图7是本发明中打磨轮34进入制药料筒4内打磨直筒内壁状态的结构剖视图。

[0016] 附图8是本发明中本发明中打磨轮34进入制药料筒4内打磨第二圆锥内壁状态的结构剖视图。

[0017] 附图9是本发明中制药料筒4的结构剖视图。

[0018] 附图10是图9的左视图。

[0019] 图中1-传动轮支架，2-压紧气缸支架，3-进给座支架，4-制药料筒，5-驱动托轮， 6-辅助托轮，7-电机，8-大溜板座，9-纵向大溜板，10-第一横向小溜板，11-纵向伺服进给电机，12-纵向丝杠，13-第一横向伺服进给电机，14-第一横向丝杠，15-支架，16-支撑管，17-第二横向伺服进给电机，18-传动轴，19-小齿轮，20-L形支架，21-中间齿轮轴，22-第二横向小溜板，23-第二横向丝杠，24-大齿轮，25-第一伞齿轮，26-第二伞齿轮，27-齿轮箱，28-驱动气缸，29-气动马达，30-回转轴，31-回转齿轮，32-马达安装座，33-齿条，34-打磨轮，35-纵向定位轮，36-阻尼拉簧，37-横梁，38-压紧气缸，39-压紧轮。