实施方案
[0024] 以下结合附图对本发明作进一步说明：
[0025] 如图1‑2所示，本发明采用HHT变换分解，提取与磨损相关的特征信息，在此基础上，通过归一化处理，建立模式与特征参数之间的对应关系，解决了振动信号在线识别困难的问题，可实现柴油机气阀磨损的定量检测。
[0026] 本发明包括振动检测模块，信号预处理及模数转换模块，分析处理模块；
[0027] 所述振动检测模块包括加速度传感器1，压力传感器3，光电编码器2，加速度传感器1安装于被检测气缸的缸盖顶部，提取缸盖振动信息，压力传感器3检测柴油机气缸内压力信息，光电编码器2安装于柴油机4输出端，检测柴油机4转速及上止点信息，提供定位信息。加速度传感器1、光电编码器2及压力传感器3信号经过调理电路及数据采集卡8进行预处理后，转换为数字信号输入计算机9，进行分析处理，通过处理结果识别气阀磨损量。
[0028] 所述信号预处理及数模转换模块包括信号预处理电路及A/D转换模块，A/D转换模块为24位，4路，信号预处理电路对加速度信号、压力信号、转速信号及上止点信号等模拟信号进行放大及滤波，经过A/D转换模块，转换为数字信号，输入计算机处理。
[0029] 所述分析处理模块采用LabVIEW程序开发，包括采集、数据分析及定量计算，将A/D转换模块的输出信号以上止点及转速信号为基础，结合气缸压力信号，截取气阀冲击最强的振动信号，通过HHT变换，对振动信号进行时域分解，获得一系列本征信号，选取最能反映振动信息的一些本征信号，计算其Hilbert谱，通过归一化处理，结合归一化量与气阀间隙的对应关系，从而计算气阀的磨损量。本发明使用工作过程如下：
[0030] 船舶柴油机4工作时，将热能转换为机械能，通过固定在轴支架7上传动轴6，输出到螺旋桨5，传感器检测的振动、转速、上止点、缸压信号经过放大滤波等预处理后，通过数据采集后输入计算机9进行处理，处理过程如图2所示：
[0031] 图2中有效信号提取10：通过光电编码器2的上止点信号、转速信号及气缸压力信号，截取一周期内气阀撞击的信号，共200个点；
[0032] 图2中信号时域分解11：在时域中将截取的信号分解为一系列本征信号：
[0033]
[0034] 图2中分解信号的Hilbert谱12：计算本征信号的Hilbert谱：
[0035]
[0036] 图2中信号归一化13：对信号进行归一化处理，归一化值为：
[0037] η＝Ei/E×100％，其中
[0038] 图2中归一化值与磨损量的映射14：建立归一化值与气阀间隙映射曲线，如图3；图2中磨损量定量检测15：实时检测的振动信号，通过前述的处理方式，计算归一化值，通过对比归一化值与气阀间隙映射曲线，可以实时的定量得到气阀的磨损量。
[0039] 本发明一种船舶柴油机气阀磨损定量检测装置，通过对缸盖振动信息处理，计算归一化值，并与归一化值——气阀间隙映射图对比，获取当前柴油机气阀磨损量，可在线确定气阀磨损量，提高船舶柴油机工作的可靠性，经济性。
