[0024] 下面结合实施例对本发明作进一步的描述。以下实施例只是用于详细说明本发明，并不以任何方式限制本发明的保护范围。
[0025] 实施例1一种织物防水透湿透气后整理剂，包括固含量为35wt%的水性聚丙烯酸酯乳液、多孔透湿透气颗粒和聚丙烯酸类增稠剂。所述多孔透湿透气颗粒在后整理剂中的含量为
5wt%。
[0026] 所述多孔透湿透气颗粒包括直径为30‑50μm的多孔竹纤维颗粒，以及包覆于多孔竹纤维颗粒表面的厚度为10‑20μm的多孔聚乙二醇二丙烯酸酯层，其制备方法如下：（A）多孔竹纤维颗粒预处理：将多孔竹纤维颗粒分散到柠檬精油中，搅拌吸附1h后，获得预处理多孔竹纤维颗粒；
（B）包覆聚乙二醇二丙烯酸酯：将聚乙二醇二丙烯酸酯和二苯甲酮溶于水和乙醇的混合溶液中，获得包覆剂溶液，其中，水和乙醇的体积比为1.5:1，聚乙二醇二丙烯酸酯的质量分数为7wt%，二苯甲酮的质量分数为0.5wt%；将预处理多孔竹纤维颗粒分散到包覆剂溶液中，浸泡60min后取出，获得改性多孔竹纤维颗粒；
（C）制孔和固化：将改性多孔竹纤维颗粒置于密闭容器中，在0.03MPa、50℃下放置
0.5h后，用紫外光固化30min，将密闭容器内的气压上升至0.10MPa，静置30min，获得多孔透湿透气颗粒。
[0027] 一种所述后整理剂的制备方法，包括以下步骤：将多孔透湿透气颗粒加入聚丙烯酸酯乳液中，超声分散均匀后，加入聚丙烯酸类增稠剂调节粘度至200mPa.s，获得织物防水透湿透气后整理剂。
[0028] 一种利用所述后整理剂进行织物后整理的方法，包括以下步骤：将后整理剂均匀2
刮涂到棉纤维织物表面，控制涂覆量为50g/m左右，在80℃下预烘5min后，在150℃下焙烘
4min，使织物表面形成涂层，即完成后整理。
[0029] 实施例2一种织物防水透湿透气后整理剂，包括固含量为40wt%的水性聚丙烯酸酯乳液、多孔透湿透气颗粒和聚丙烯酸类增稠剂。所述多孔透湿透气颗粒在后整理剂中的含量为
8wt%。
[0030] 所述多孔透湿透气颗粒包括直径为30‑50μm的多孔竹纤维颗粒，以及包覆于多孔竹纤维颗粒表面的厚度为10‑20μm的多孔聚乙二醇二丙烯酸酯层，其制备方法如下：（A）多孔竹纤维颗粒预处理：将多孔竹纤维颗粒分散到柠檬精油中，搅拌吸附1.5h后，获得预处理多孔竹纤维颗粒；
（B）包覆聚乙二醇二丙烯酸酯：将聚乙二醇二丙烯酸酯和蒽醌溶于水和乙醇的混合溶液中，获得包覆剂溶液，其中，水和乙醇的体积比为1.2:1，聚乙二醇二丙烯酸酯的质量分数为10wt%，蒽醌的质量分数为1.0wt%；将预处理多孔竹纤维颗粒分散到包覆剂溶液中，浸泡50min后取出，获得改性多孔竹纤维颗粒；
（C）制孔和固化：将改性多孔竹纤维颗粒置于密闭容器中，在0.04MPa、55℃下放置
1h后，用紫外光固化45min，将密闭容器内的气压上升至0.12MPa，静置25min，获得多孔透湿透气颗粒。
[0031] 一种所述后整理剂的制备方法，包括以下步骤：将多孔透湿透气颗粒加入聚丙烯酸酯乳液中，超声分散均匀后，加入聚丙烯酸类增稠剂调节粘度至300mPa.s，获得织物防水透湿透气后整理剂。
[0032] 一种利用所述后整理剂进行织物后整理的方法，包括以下步骤：将后整理剂均匀2
刮涂到棉纤维织物表面，控制涂覆量为55g/m左右，在85℃下预烘4min后，在140℃下焙烘
5min，使织物表面形成涂层，即完成后整理。
[0033] 实施例3一种织物防水透湿透气后整理剂，包括固含量为45wt%的水性聚丙烯酸酯乳液、多孔透湿透气颗粒和聚丙烯酸类增稠剂。所述多孔透湿透气颗粒在后整理剂中的含量为
12wt%。
[0034] 所述多孔透湿透气颗粒包括直径为30‑50μm的多孔竹纤维颗粒，以及包覆于多孔竹纤维颗粒表面的厚度为10‑20μm的多孔聚乙二醇二丙烯酸酯层，其制备方法如下：（A）多孔竹纤维颗粒预处理：将多孔竹纤维颗粒分散到柠檬精油中，搅拌吸附2h后，获得预处理多孔竹纤维颗粒；
（B）包覆聚乙二醇二丙烯酸酯：将聚乙二醇二丙烯酸酯和米蚩酮溶于水和乙醇的混合溶液中，获得包覆剂溶液，其中，水和乙醇的体积比为1.0:1，聚乙二醇二丙烯酸酯的质量分数为13wt%，米蚩酮的质量分数为1.5wt%；将预处理多孔竹纤维颗粒分散到包覆剂溶液中，浸泡40min后取出，获得改性多孔竹纤维颗粒；
（C）制孔和固化：将改性多孔竹纤维颗粒置于密闭容器中，在0.06MPa、60℃下放置
1.5h后，用紫外光固化60min，将密闭容器内的气压上升至0.13MPa，静置20min，获得多孔透湿透气颗粒。
[0035] 一种所述后整理剂的制备方法，包括以下步骤：将多孔透湿透气颗粒加入聚丙烯酸酯乳液中，超声分散均匀后，加入聚丙烯酸类增稠剂调节粘度至400mPa.s，获得织物防水透湿透气后整理剂。
[0036] 一种利用所述后整理剂进行织物后整理的方法，包括以下步骤：将后整理剂均匀2
刮涂到棉纤维织物表面，控制涂覆量为60g/m左右，在90℃下预烘3min后，在130℃下焙烘
6min，使织物表面形成涂层，即完成后整理。
[0037] 对比例1本对比例与实施例2的区别仅在于，后整理剂后不含有多孔透湿透气颗粒。
[0038] 对比例2本对比例与实施例2的区别仅在于，所述多孔透湿透气颗粒是直径为30‑50μm的多孔竹纤维芯，其表面不包覆多孔聚乙二醇二丙烯酸酯层。
[0039] 对比例3本对比例与实施例2的区别仅在于，在多孔透湿透气颗粒的制备过程中，不进行步骤（A）。
[0040] 对比例4本对比例与实施例2的区别仅在于，在多孔透湿透气颗粒的制备过程中，步骤（C）换成：将改性多孔竹纤维颗粒置于密闭容器中，用紫外光固化45min后，在0.04MPa、55℃下放置1h，再将密闭容器内的气压上升至0.12MPa，静置25min，获得多孔透湿透气颗粒。
[0041] 织物性能测试对实施例1‑3和对比例1‑4经后整理后的织物进行防水、透湿、透气性能和毛刺感测试。
[0042] 防水性能：参照《GB/T 4745‑2012 纺织品 防水性能的检测和评价 沾水法》，对织物进行沾水评级。
[0043] 透湿性能：参照《GB/T 12704.1‑2009 纺织品 织物透湿性试验方法》，采用吸湿法对织物的透湿率进行检测。
[0044] 透气性能：参照《GB/T 5453‑1997 纺织品 织物透气性的测定》，对织物的透气率进行检测。
[0045] 毛刺感：由专家小组根据个人主观判断，将织物表面的毛刺感划分为优、良、中、差、劣5个等级，分别记为5、4、3、2、1分，并确定各等级的标准样品，而后由5名专家和15名志愿者根据5个等级，对试样进行毛刺感测试并在0‑5分内进行打分后，取平均值。
[0046] 检测结果见下表：对检测结果进行分析，可得出以下结论：
（1）实施例2的织物透湿率和透气率明显高于对比例1，说明在后整理剂中添加本发明的多孔透湿透气颗粒后，能够有效提高织物经后整理后的透湿透气性，其原因在于，多孔透湿透气颗粒具有较高的孔隙率，能在涂层中形成细小孔隙，促进水蒸气和空气的流通，提高涂层的透湿透气性。
[0047] （2）实施例2的织物毛刺感明显低于对比例2，且透湿率和透气性没有明显差异，说明本发明在多孔竹纤维表面包覆多孔聚乙二醇二丙烯酸酯层后，能够改善织物经后整理后的手感，且不会对其吸湿透气性造成较大影响，其原因在于，由于聚乙二醇二丙烯酸酯层相较于多孔竹纤维而言具有更高的柔软性，因而能够改善多孔透湿透气颗粒表面的手感，防止其加入后导致织物涂层表面出现毛刺感；并且，由于聚乙二醇二丙烯酸酯层具有较高的亲水性和孔隙率，因而不会影响水蒸气和空气通过多孔竹纤维的流通。
[0048] （3）对比例3的织物透湿率和透气率明显低于实施例2，说明在制备多孔透湿透气颗粒的过程中，在包覆聚乙二醇二丙烯酸酯层前，预先在多孔竹纤维中吸附芳香油，能提高织物经后整理后的吸湿透气性，其原因在于，在对聚乙二醇二丙烯酸酯层进行紫外光固化前的低压高温处理过程中，多孔竹纤维内的芳香油会快速挥发，能够在聚乙二醇二丙烯酸酯层中形成较大的孔隙，从而防止包覆层对多孔竹纤维的透湿透气性造成较大影响。
[0049] （4）对比例4的织物透湿率和透气率明显低于实施例2，说明在制备多孔透湿透气颗粒的过程中，在紫外光固化前进行低压高温处理，能提高织物经后整理后的吸湿透气性，其原因在于，在紫外光固化前，聚乙二醇二丙烯酸酯层的交联强度较低，故快速挥发的芳香油易使其形成较大的孔隙，从而防止包覆层对多孔竹纤维的透湿透气性造成较大影响；而在紫外光固化后，聚乙二醇二丙烯酸酯层中形成稳定的共价交联，芳香油难以使包覆层形成较大孔隙。
[0050] 上面虽然结合实施例对本发明作了详细的说明，但是所述技术领域的技术人员能够理解，在不脱离本发明宗旨的前提下，在权利要求保护的范围内，还可以对上述实施例进行变更或改变等。
