[0023] 为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例详予说明。
[0024] 实施例1
[0025] 一种耐高温抗磨性能的环保润滑油，包括如下组分：
[0026] 5wt％改性碳纤维，0.3wt％纳米氧化锌，10wt％蓖麻油、15wt％聚乙二醇、 1wt％分散剂、0.5wt％抗泡剂、1wt％增粘剂、1wt％抗乳化剂、余量为基础油。
[0027] 所述改性碳纤维为碳纤维经过壳聚糖改性形成的。
[0028] 所述碳纤维的直径为0.5‑1μm，碳纤维的长度为10‑20μm。
[0029] 所述改性碳纤维的制备方法包括如下步骤：
[0030] (1)将清洗干净的碳纤维中进行浸泡到1％硫酸溶液中进行表面活化，得到活化碳纤维；
[0031] (2)将活化碳纤维浸泡到2％壳聚糖溶液中，浸泡时间为3h，得到碳纤维改性中间物；
[0032] (3)将碳纤维改性中间物浸泡到3％的NaOH溶液中，浸泡1h，之后通过去离子水洗涤，烘干处理得改性碳纤维。
[0033] 上述的耐高温抗磨性能的环保润滑油的制备方法，包括以下步骤：
[0034] (1)将基础油、蓖麻油、聚乙二醇、抗乳化剂、抗泡剂和增粘剂混合搅拌俊元，升温至65℃，在800W的功率下，超声30min，超声的频率20KHz，得到混合液；
[0035] (2)将混合液冷却至室温，加入改性碳纤维、纳米氧化锌、分散剂，继续超声分散，超声功率为800W，超声时间为80min，超声频率为35KHz，搅拌混合均匀得到环保润滑油成品。
[0036] 实施例2
[0037] 一种耐高温抗磨性能的环保润滑油，包括如下组分：
[0038] 5wt％改性碳纤维，10wt％蓖麻油、15wt％聚乙二醇、1wt％分散剂、0.5wt％抗泡剂、1wt％增粘剂、1wt％抗乳化剂、余量为基础油。
[0039] 其他与实施例1相同。
[0040] 对照组1
[0041] 一种耐高温抗磨性能的环保润滑油，包括如下组分：
[0042] 5wt％碳纤维，10wt％蓖麻油、15wt％聚乙二醇、1wt％分散剂、0.5wt％抗泡剂、1wt％增粘剂、1wt％抗乳化剂、余量为基础油。
[0043] 其他与实施例1相同。
[0044] 对照组2
[0045] 一种耐高温抗磨性能的环保润滑油，包括如下组分：
[0046] 0.3wt％纳米氧化锌，10wt％蓖麻油、15wt％聚乙二醇、1wt％分散剂、0.5wt％抗泡剂、1wt％增粘剂、1wt％抗乳化剂、余量为基础油。
[0047] 其他与实施例1相同。
[0048] 基础油和实施例1‑2、对照组1‑2的润滑油进行摩擦磨损性能研究
[0049] 1.试验方案设计
[0050] 试验采用四球摩擦磨损试验机分别对实验实施例1‑2和对照组1‑2的润滑油试验测试。
[0051] 主要试验内容：主轴转速为1200r/min,载荷392N，试验60min，油池润滑。试验用钢球为12.7mmGCr15标准钢球，试验前将润滑油至于超声机中超声30min，以保证润滑油未改性。
[0052] 试验后使用石油醚多次清洗试验钢球，至于阴凉处风干。
[0053] 2.试验结果
[0054] 试验结果如表1所示。
[0055] 表1.润滑油摩擦磨损性能结果
[0056]
[0057] 由上表可知，与对照组1相比，实施例2改性后的碳纤维的润滑油摩擦系数更低，相比于基础油，摩擦系数下降了31.25％，而由实施例1、对照组1 和对照组2可知，改性后的碳纤维和纳米氧化锌的联合使用，其抗磨效果更好。
[0058] 实施例3
[0059] 一种耐高温抗磨性能的环保润滑油，包括如下组分：
[0060] 3wt％改性碳纤维，0.3wt％纳米氧化锌，5wt％蓖麻油、5wt％聚乙二醇、0.5wt％分散剂、2wt％抗泡剂、2wt％增粘剂、2wt％抗乳化剂、余量为基础油。
[0061] 所述改性碳纤维的制备方法包括如下步骤：
[0062] (1)将清洗干净的碳纤维中进行浸泡到5％硝酸溶液中进行表面活化，得到活化碳纤维；
[0063] (2)将活化碳纤维浸泡到1％壳聚糖溶液中，浸泡时间为2h，得到碳纤维改性中间物；
[0064] (3)将碳纤维改性中间物浸泡到1％的NaOH溶液中，浸泡3h，之后通过去离子水洗涤，烘干处理得改性碳纤维。
[0065] 耐高温抗磨性能的环保润滑油的制备方法的制备方法与实施例1相同。
[0066] 进行摩擦磨损性能试验，得到摩擦系数为0.0578，平均摩斑直径0.48mm。
[0067] 实施例4
[0068] 一种耐高温抗磨性能的环保润滑油，包括如下组分：
[0069] 8wt％改性碳纤维，0.8wt％纳米氧化锌，25wt％蓖麻油、15wt％聚乙二醇、 2wt％分散剂、0.5wt％抗泡剂、0.5wt％增粘剂、1wt％抗乳化剂、余量为基础油。
[0070] 所述改性碳纤维的制备方法包括如下步骤：
[0071] (1)将清洗干净的碳纤维中进行浸泡到1％盐酸溶液中进行表面活化，得到活化碳纤维；
[0072] (2)将活化碳纤维浸泡到3％壳聚糖溶液中，浸泡时间为1h，得到碳纤维改性中间物；
[0073] (3)将碳纤维改性中间物浸泡到3％的NaOH溶液中，浸泡1h，之后通过去离子水洗涤，烘干处理得改性碳纤维。
[0074] 耐高温抗磨性能的环保润滑油的制备方法的制备方法与实施例1相同。
[0075] 进行摩擦磨损性能试验，得到摩擦系数为0.0552，平均摩斑直径0.43mm。
[0076] 实施例5
[0077] 一种耐高温抗磨性能的环保润滑油，其组分和改性碳纤维的制备方法与实施例1相同，不同在于耐高温抗磨性能的环保润滑油的制备方法的制备方法，具体包括如下步骤：
[0078] (1)将基础油、蓖麻油、聚乙二醇、抗乳化剂、抗泡剂和增粘剂混合搅拌俊元，升温至55℃，在800W的功率下，超声30min，超声的频率20KHz，得到混合液；
[0079] (2)将混合液冷却至室温，加入改性碳纤维、纳米氧化锌、分散剂，继续超声分散，超声功率为800W，超声时间为80min，超声频率为30KHz，搅拌混合均匀得到环保润滑油成品。
[0080] 进行摩擦磨损性能试验，得到摩擦系数为0.0565，平均摩斑直径0.45mm。
[0081] 实施例6
[0082] (1)将基础油、蓖麻油、聚乙二醇、抗乳化剂、抗泡剂和增粘剂混合搅拌俊元，升温至65℃，在400W的功率下，超声60min，超声的频率30KHz，得到混合液；
[0083] (2)将混合液冷却至室温，加入改性碳纤维、纳米氧化锌、分散剂，继续超声分散，超声功率为1000W，超声时间为30min，超声频率为40KHz，搅拌混合均匀得到环保润滑油成品。
[0084] 进行摩擦磨损性能试验，得到摩擦系数为0.0566，平均摩斑直径0.44mm。
[0085] 需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”或“包含……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外，在本文中，“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。
[0086] 尽管已经对上述各实施例进行了描述，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改，所以以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。
