[0004] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种模拟多种检测环境且多项目全方位检测的齿轮齿条一体化传动系统测试设备，从而模拟更符合实际的工况。
[0005] 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括机架及设置于机架上的检测平台，所述的检测平台中部设置有隔板将检测平台分隔为第一检测区域及第二检测区域，所述的检测平台位于第一检测区域及第二检测区域分别设置有检测装置，，所述的检测装置包括支撑座、齿轮轴旋转机构、限位机构、形变检测机构、力检测机构、壳体负载模拟机构、齿条轴负载模拟机构及信息识别机构，所述的支撑座支撑于壳体中部，所述的限位机构将壳体限位于支撑座，所述的壳体负载模拟机构给予壳体负载，所述的齿条轴负载模拟机构给予齿条轴负载，所述的齿轮轴旋转机构驱动齿轮轴旋转，从而带动齿条轴相对壳体伸缩，所述的形变检测机构在齿条轴伸缩时检测壳体外周形变，所述的力检测机构在齿条轴伸缩时检测齿条轴作用力，所述的检测平台相对水平面呈倾斜状并与机架之间设置有调节倾斜角度的角度调节机构。
[0006] 通过采用上述技术方案，多处模拟负载使工况更接近现实，从而使检测的数据更接近现实，测试时，传动系统放置于支撑座，由限位机构限位后，加载壳体负载及齿条轴负载，由齿轮轴旋转机构带动齿轮轴转动模拟现实工作状态，形变检测机构配合力检测机构对各项数据进行全面收集，从而准确获得传动系统的数据情况，保证各传动系统的出厂质量。
[0007] 本发明进一步设置为：所述的壳体负载模拟机构包括定负载座、动负载座、壳体负载轨道及壳体负载气缸，所述的定负载座及动负载座分别位于壳体相对齿条轴轴向的两端，所述的定负载座及动负载座分别设置有与壳体端面相抵的抵接面，所述的定负载座固定于检测平台，所述的壳体负载轨道沿齿条轴轴向平行的方向设置于检测平台，所述的定负载座滑移于该壳体负载轨道，所述的壳体负载气缸驱动动负载座往复移动于壳体负载轨道，所述的力检测机构包括位于壳体负载气缸与动负载座连接处的第一力传感器。
[0008] 通过采用上述技术方案，由定负载座与壳体相抵，由动负载座给与壳体施加负载，从而模拟壳体具有负载的工况，使模拟的工况更接近现实。
[0009] 本发明进一步设置为：所述的齿条轴负载模拟机构包括第一负载座、第二负载座、齿条轴负载轨道、双向气缸、第一负载气缸及第二负载气缸，所述的第一负载座及第二负载座分别位于齿条轴两端，所述的定负载座及动负载座分别设置有供齿条轴伸入的导向槽，所述的第一负载座及第二负载座分别设置有伸入相邻导向槽并与齿条轴端部相抵的负载杆，所述的负载杆与导向槽呈导向滑移配合，所述的齿条轴负载轨道沿齿条轴轴向平行的方向设置于检测平台，所述的第一负载座及第二负载座均滑移于齿条轴负载轨道，所述的第一负载座及第二负载座分别设置有延伸至检测平台下方的联动臂，所述的检测平台对应各联动臂分别设置有供联动臂眼齿条轴负载轨道方向移动的条形槽，所述的双向气缸、第一负载气缸及第二负载气缸分别固定于检测平台底部，所述的双向气缸包括第一缸体及两个相对第一缸体伸缩的第一气缸轴，两个所述的第一气缸轴分别与各联动臂联动设置并驱动第一负载座及第二负载座沿齿条轴负载轨道移动，所述的力检测机构包括分别位于第一气缸轴与第一负载座的连接处及第一气缸轴与第二负载座的连接处的第二力传感器，所述的第一负载气缸及第二负载气缸分别设置有与第一气缸轴伸缩相同并抵于不同联动臂的第二气缸轴。
[0010] 通过采用上述技术方案，由第一负载座配合第二负载座限位于齿条轴两侧，由双向气缸调节间距，使第一负载座和第二负载座的间距与齿条轴相适配，并由第一负载气缸及第二负载气缸准确控制负载大小，从而齿条轴具有负载的工况，使模拟的工况更接近现实。
[0011] 本发明进一步设置为：所述的限位机构包括升降气缸、限位臂及限位座，所述的限位臂铰接于检测平台，其远离壳体的一端在第一升降气缸的驱动下竖向摆动，靠近壳体的一端位于壳体上方并抵于壳体上方，所述的限位座固定于检测平台并上端抵于壳体，所述的限位臂与限位座构成对壳体边缘进行限位的限位腔。
[0012] 通过采用上述技术方案，升降气缸带动限位臂摆动能够快速限位壳体，同时配合限位座构成稳定的限位腔，使传动系统稳定保持于检测状态。
[0013] 本发明进一步设置为：所述的齿轮轴旋转机构包括伸缩座、伸缩轨道、伸缩气缸、联轴器、驱动座及电机，所述的伸缩座固定于检测平台底部并与齿轮轴对应的位置，所述的检测平台位于伸缩座与齿轮轴之间设置有过孔，所述的伸缩轨道沿靠近齿轮轴方向固定于伸缩座，所述的伸缩气缸带动驱动座往复移动于伸缩轨道，所述的电机安装于驱动座并通过联轴器驱动齿轮轴转动。
[0014] 通过采用上述技术方案，检测时，伸缩气缸带动驱动座靠近齿轮轴，通过联轴器构成齿轮轴与电机的驱动配合，从而带动齿轮轴进行转动模拟实际工作。
[0015] 本发明进一步设置为：所述的角度调节机构包括铰接座、配合座、铰接轴、转动轴及调节丝杆，所述的配合座固定于检测平台底部，所述的铰接座固定于机架，所述的铰接轴穿过配合座及铰接座构成配合座与铰接座的铰接配合，所述的转动轴转动设置于铰接座并与铰接轴相平行，所述的调节丝杆一端作为安装端并设置有套于转动轴的套环，另一端作为调节端摆入配合座侧面设置的调节缺口内，所述的调节丝杆分别设置有与调节缺口两侧的配合座相抵的调节螺母。
[0016] 通过采用上述技术方案，增设角度调节机构，一方面便于模拟不同倾斜的工况，另一方面便于检测人员快速取放传动系统。
[0017] 本发明进一步设置为：所述的机架位于检测平台底部设置有支撑并限制检测平台最大倾斜角度的限位支架。
[0018] 通过采用上述技术方案，增设限位支架，一方面避免检测平台倾斜过大角度影响检测，另一方面作为保险部件，避免角度调节机构损坏后检测平台因惯性撞击机架而损坏。
[0019] 本发明进一步设置为：所述的形变检测机构为固定于检测平台且感应端与壳体外侧壁相对的距离传感器。
[0020] 通过采用上述技术方案，在检测过程中，壳体温度会逐渐上升，增设由距离传感器构成的形变检测机构，观察壳体与装配检测平台之间的间距变化，及时观察在高温及振动工况下的壳体状态，及时发现壳体问题。
