[0033] 应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0034] 现有技术中，有研究先将油菜籽粉碎后挤压熟化，以制备含全脂油菜籽的鸡禽饲料。通过粉碎再挤压油菜籽制备鸡禽饲料存在如下缺点：其一，油菜籽含油率较高，容易发生物料阻塞；其二，粉粹油菜籽会造成油菜籽内的菜籽油等油脂发生流失，并且油脂与空气中的氧气直接接触时，容易被氧化；其三，在未经粉碎的油菜籽颗粒中，芥子酶与硫甙处于相互分离状态(芥子酶存在于油菜籽颗粒的特定蛋白体中，而硫甙存在于液胞中)，而一旦油菜籽被粉碎，芥子酶与硫甙相接触而能够催化硫甙水解，从而生成多种有毒降解产物[比如异硫氰酸酯(OZT)、噁唑烷硫酮(ITC)和腈等]，从而影响油菜籽的适口性和饲用价值。
[0035] 为了克服现有技术中通过粉碎再挤压油菜籽制备鸡禽饲料存在的以上三方面的缺点，本发明提出一种用于鸡禽饲料的挤压全脂油菜籽的制备方法，如图1所示，本发明的主要解决方案是：
[0036] 步骤S1、采用双螺杆挤压机挤压油菜籽得到挤出物，其中，所述双螺杆挤压机的工艺参数为，油菜籽中添加有质量分数为14％～16％的水，螺杆转速204～292rpm，模孔大小2
为2～4mm ，挤压腔具有温度依次升高的第一温区、第二温区和第三温区，所述第三温区的设定温度为90～100℃；
[0037] 本发明中所述的向油菜籽中添加的水的质量分数指的是，添加的水占待挤压油菜籽质量的百分比。本步骤中，所述油菜籽可以为双低油菜籽，以减少毒性成分，所述油菜籽，还可以为普通油菜籽，以提高原料来源范围。在对油菜籽进行加工前，可以先对油菜籽进行清洗、风干等操作，以清除杂质。并且，本步骤中，用于制备鸡禽饲料的油菜籽原料不需经过粉碎或破碎。
[0038] 本发明对于采用的双螺杆挤压机的具体型号不作限制，具体地，本实施例中所用的双螺杆挤压机为DS32‑Ⅲ试验型双螺杆挤压机(Twin‑Screw Extruder，济南赛信机械有限公司)。
[0039] 步骤S2、将所得的挤出物冷却并风干，以得到用于鸡禽饲料的挤压全脂油菜籽。
[0040] 本实施例的技术方案，能使用于制备鸡禽饲料的油菜籽原料不需经过粉碎或破碎，也能利于鸡禽消化，并且，不需要油菜籽中添加外来物料也能防止挤压过程中菜籽油等养分流失。通过控制向油菜籽中添加的水量、双螺杆挤压机的螺杆转速、模孔截面积、第三温区的设定温度，能够防止物料堵塞，防止菜籽油等养分流失，防止养分被氧化和被稀释，并可去除有毒物质。
[0041] 本实施例中，通过采用双螺杆挤压机挤压油菜籽，与现有技术中常用的挤压油菜籽的挤压机(比如单螺杆挤压机)相比，能更均匀地对实现油菜籽的挤压。
[0042] 具体地，双螺杆挤压机的螺杆转速、模孔截面积、第三温区的设定温度、以及向油菜籽中添加的水量存在如下影响：
[0043] 当模孔的截面积过小时，不仅容易造成物料堵塞，而且容易对油菜籽过度挤压而导致菜籽油等养分发生流失，当模孔的截面积过大时，则容易导致油菜籽挤压不充分，而不2
利于鸡禽消化。根据油菜籽颗粒的通常大小，本实施例中，模孔的截面积为2～4mm。本发明对于模孔截面的具体形状不作限制，模孔的截面可以呈正方形设置，也可以呈圆形设置。
[0044] 双螺杆挤压机的螺杆转速能与模孔的截面积大小共同作用，对油菜籽通过模孔时所受的挤压程度产生影响，在双螺杆挤压机的螺杆转速较低时，因物料所受到的推挤力不足，而容易堵塞模孔，在双螺杆挤压机的螺杆转速较高时，剪切力过大，则容易使油菜籽遭受过度挤压，而发生菜籽油等养分的流失。因而，为防止因油菜籽遭受过度挤压而导致菜籽油等养分的流失，在不发生模孔堵塞的前提下应适当降低螺杆转速。
[0045] 油菜籽中添加的水量能对挤压过程是否发生堵塞、以及对挤出物中粗脂肪的残留率产生影响。当所油菜籽中添加的水量较少时，蛋白质胶溶效果较差，物料中微孔较少，物料在挤出时受到的摩擦力较大，故较容易发生堵塞，且较容易因过度挤压而造成菜籽油等养分流失；而当油菜籽中添加的水量过多时，又不利于风干处理的进行，因而油菜籽中添加的水量不益过多。经过试验表明，向油菜籽中添加的水的质量分数宜为14％～16％，优选地，向油菜籽中添加的水的质量分数为15％。第三温区的设定温度高于第一温区和第二温区的设定温度，所述第三温区的设定温度，能影响挤出物料的熟化程度，现有技术中，通常以0.2％KOH蛋白质溶解度作为衡量油料饼粕的受热程度的重要指标。随着加热温度的升高，0.2％KOH蛋白质溶解度会逐渐降低，通常大豆粕的0.2％KOH蛋白质溶解度以70～85％为适宜，当KOH蛋白质溶解度过高时，抗营养因子没有完全失去活性，会影响消化，而当KOH蛋白质溶解度过低时，则表明氨基酸和蛋白质已经发生了变性，会导致营养成分的利用率降低。经过试验得知，第三温区的设定温度以90℃～100℃为宜。此外，完整的油菜籽颗粒内存在相互分离状态的芥子酶与硫甙，挤压油菜籽可能使芥子酶与硫甙相接触，从而通过催化硫甙的水解反应能产生有毒物质。而试验表明，芥子酶活性从70℃开始下降，在温度为80～95℃时，在2min内可完全灭活，由此可见，第三温区的设定温度为90℃～100℃还有利于使芥子酶灭活，从而避免产生有毒物质。此外，在该温度范围90℃～100℃还利于使硫甙热降解，当物料被挤出模孔时，物料被骤然减压从而引发汽提作用，以促进挥发性的OZT、ITC和腈的挥发脱除，从而去除有毒物质。
[0046] 现有技术中还存在通过挤压膨化油菜籽制备鸡禽饲料的技术方案。通过挤压膨化油菜籽制备鸡禽饲料的技术方案中，由于现有技术中缺乏合适的挤压和膨化的工艺参数，在挤压和膨化的过程中，容易发生菜籽油等养分的流失。针对油脂等流失的技术问题，通常的改进方案是，先向油菜籽中添加含油低的其它物料，再进行挤压膨化，以通过含油低的物料吸收油脂。然而，将油菜籽与含油低的物料混合，一方面会降低对油菜籽进行挤压的效率，另一方面会稀释挤压油菜籽营养。
[0047] 除通过粉碎油菜籽制备鸡禽饲料的技术方案外，传统养殖业中还存在用菜籽粕饲养鸡禽的技术方案。由于菜籽粕的有效能值较低，故通常在菜籽粕的鸡禽饲料中还需要另行添加油脂，以提高鸡禽饲料的有效能值。与该方案相比，本发明的技术方案利于对油菜籽中本身含有的油脂的直接利用，并简化鸡禽饲料的制造工序。
[0048] 传统养殖业中还存在直接利用油菜籽颗粒喂养鸡禽的技术方案。油菜籽颗粒的直径大小虽然适合鸡禽直接采食(油菜籽颗粒直径通常约为2mm)，但油菜籽的种皮占油菜籽质量分数较高(通常为14～20％)，且厚度较大(通常为26～28um)，导致如果以油菜籽直接喂养鸡禽，鸡禽会难以消化油菜籽颗粒内所含的油脂等养分。本发明的技术方案，与该技术方案相比，通过对油菜籽进行挤压加工，能利于鸡禽对油菜籽颗粒内所含的油脂、蛋白等进行消化。
[0049] 本发明还提出一种用于鸡禽饲料的挤压全脂油菜籽，所述用于鸡禽饲料的挤压全脂油菜籽采用前述用于鸡禽饲料的挤压全脂油菜籽的制备方法制成。
[0050] 本发明还提出一种鸡禽饲料，包括所述用于鸡禽饲料的挤压全脂油菜籽。为利于鸡禽消化，还可以在所述鸡禽饲料中添加复合NSP酶。油菜籽的种皮和子叶中含有NSP，鸡禽自身不能分泌NSP酶，由于NSP不被消化，NSP会在小肠内形成粘性环境，从而阻碍挤压全脂油菜籽中养分特别是没被分离出来的脂肪与消化道分泌的消化酶的接触，而影响了消化。因此，通过添加复合NSP酶有利于解除NSP对脂肪等养分的包裹作用，从而促进鸡禽的消化。
本发明对于所述复合NSP酶的成分不作具体限制，可根据需要选择市售的复合NSP酶。优选地，所述复合NSP酶的用量为0.1％，复合NSP酶用1000U/g纤维素酶、10000U/g果胶酶、
10000U/g木聚糖酶、20000U/g葡聚糖酶和10000U/g甘露聚糖酶等质量混合形成。其中，所述纤维素酶、果胶酶、木聚糖酶、葡聚糖酶、甘露聚糖酶均可在市场购买。
[0051] 应用实施例1：
[0052] 准备材料如下：将经清洗去杂的双低油菜籽，与要添加的水量混合均匀，其中，经分析得到的所述双低油菜籽的成分含量如下表所示：
[0053] 表1 双低油菜籽成分含量
[0054]
[0055] 本应用实施例中，采用DS32‑Ⅲ试验型双螺杆挤压机(Twin‑Screw Extruder，济南赛信机械有限公司)对所述油菜籽进行加热和挤压，以得到全脂挤出物。其中，所述DS32‑Ⅲ试验型双螺杆挤压机的挤压腔具有供物料依次通过的第一温区、第二温区和第三温区，所述第一温区、第二温区的设定温度依次为60℃、80℃。所述第三筒节的出料端处设有直径为2mm的呈圆形模孔，供所述物料挤出。
[0056] 本应用实施例中，采用正交试验设计法,选用L9(34)正交表，以挤压腔温度、添加水量、以及螺杆转速为试验因子，进行了9组试验，9组试验的试验条件和结果，见于下表：
[0057] 表2 正交试验条件及结果
[0058]
[0059]
[0060] 上表中，感官观察主要是针对挤出物的多少和所呈状态、挤压过程是否发生堵塞、油脂是否从挤出物中分离、以及挤出物中残存的原样油菜籽颗粒的情况而进行。挤出物中的粗脂肪含量为按照《饲料中粗脂肪的测定》(GB/T6433‑2006)的规定测得，0.2％KOH蛋白质溶解度为按照《饲料原料豆粕》(GB/T 19541‑2017)附录A的规定测得。而挤出物中残存的原样油菜籽颗粒的数量用如下方法检测：取一定重量挤出物，挑出残存的保持为原样的完全颗粒状的油菜籽，称其重量，以计算全粒油菜籽残存率。
[0061] 由表2结果可见，所述向油菜籽添加的水量能对挤压过程是否发生堵塞、以及挤出物中粗脂肪的留存率产生影响。所述添加水量越低，越容易发生堵塞，且油脂越容易因挤压从挤出物中分离。所述向油菜籽中添加的水量宜为15％，通过更加细致的实验可以得到向油菜籽中添加的水量的优选范围为14％～16％。
[0062] 第三温区的设定温度能影响挤出物料的熟化程度。通常用0.2％KOH蛋白质溶解度作为衡量油料饼粕的受热程度的重要指标。随着加热温度的升高，0.2％KOH蛋白质溶解度会逐渐降低，通常大豆粕的0.2％KOH蛋白质溶解度以70～85％为适宜，当KOH蛋白质溶解度过高时，抗营养因子没有完全失去活性，会影响消化，而当KOH蛋白质溶解度过低时，则氨基酸和蛋白质通常发生了变性，会导致利用率降低。根据0.2％KOH蛋白质溶解度，由表2可知，第三温区的设定温度以90℃～100℃为宜，当所述向油菜籽中添加的水量为15％时，第三温区的设定温度优选为90℃。
[0063] 由表2得到的试验结果，双螺杆挤压机的螺杆转速能与模孔的截面积大小共同作用，对油菜籽通过模孔时的受挤压程度产生影响，为防止挤压过程中发生堵塞，并防止油脂从挤出物中分离，螺杆转速宜为262rpm。通过更加细致的实验可以得到螺杆转速的优选范围为204～292rpm。
[0064] 综合以上分析，以上9组试验中，第3组试验结果最佳，即油菜籽原料不需粉碎或破碎，也不需添加外来物料，向油菜籽中添加的水量为15％，第三温区的设定温度为90℃，螺杆转速为262rpm时，得到的试验结果最佳。经试验检测可知，以第3组试验的参数制得的挤压物中，全粒油菜籽残存率受所用菜籽原料颗粒饱满程度的影响，通常在10％以下，因而利于鸡禽消化和吸收。
[0065] 为对本发明提供的用于鸡禽饲料的挤压全脂油菜籽的消化、吸收效果进行评价，进一步地，将依照第3组参数加工所得的挤出物进行了冷却和风干，以得到所述用于鸡禽饲料的挤压全脂油菜籽，并对所述挤压全脂油菜籽进行了0.2％KOH蛋白质溶解度和表观代谢能两方面进行了评测：
[0066] 本应用实施例中，重复3批制备了依照第3组参数加工所得的挤出物，进行0.2％KOH蛋白质溶解度测定，得到的0.2％KOH蛋白质溶解度为76.82±2.87。为与所述挤压全脂油菜籽相对照，本应用实施例中，采用锤片式粉碎机在筛片孔径为2mm的条件下粉碎油菜籽制备了3批粉碎油菜籽，将得到的粉碎油菜籽进行0.2％KOH蛋白质溶解度测定，得到的0.2％KOH蛋白质溶解度为85.88±3.25。
[0067] 由此可见，根据本发明的方案制备的用于鸡禽饲料的挤压全脂油菜籽相对于粉碎油菜籽的0.2％氢氧化钾蛋白质溶解度有所降低而更加熟化，采用本发明的方案利于将0.2％氢氧化钾蛋白质溶解度控制在范围70～85％以内，也更利于鸡禽消化。
[0068] 为进行所述表观代谢能评测，本应用实施例进行了如下试验：选择2.5kg左右的45日龄雄性肉鸡10只，随机分为2组，各组依照《畜禽饲料有效性与安全性评价强饲法测定鸡饲料表观代谢能技术规程》(GB/T 26437‑2010)分别评定所述粉碎油菜籽和所述挤压全脂油菜籽的表观代谢能。其中，所述粉碎菜籽和所述挤压全脂油菜籽为采用与进行0.2％KOH蛋白质溶解度测定时相同的制备方法制备。经评定，所述挤压全脂油菜籽的表观代谢能为15.24±1.06MJ/kg，所述粉碎油菜籽的表观代谢能为13.21±1.46MJ/kg。由此可见，所述挤压全脂油菜籽的表观代谢能显著高于所述粉碎油菜籽的表观代谢能。
[0069] 然而，所述油菜籽1kg含有约0.65kg菜籽粕和0.35kg菜籽油，按照《中国饲料营养价值表》提供的菜籽粕和菜籽油的表观代谢能值分别为7.41MJ/kg和35.20MJ/kg,可估算得到挤压全脂油菜籽的表观代谢能值为17.14MJ/kg。实测的挤压全脂油菜籽的表观代谢能已经接近该估算的挤压全脂油菜籽的表观代谢能，但由于油菜籽中可溶性非淀粉多糖含量较高且包裹脂肪、蛋白等其他养分，而对消化吸收产生影响等原因，实测的挤压全脂油菜籽的表观代谢能与估算的挤压全脂油菜籽的表观代谢能之间尚存在差距。
[0070] 应用实施例2：
[0071] 为使挤压全脂油菜籽用于鸡禽饲料达到最佳利用效果，本实施例进行了饲养试验，通过鸡禽的产蛋状况、消化吸收，对在含有挤压全脂油菜籽的鸡禽饲料中添加NSP复合酶的效果进行了评价。
[0072] 本应用实施例进行了试验，选取270只22周龄健康正大褐商品蛋鸡，随机分成3组，每组90只蛋鸡，饲喂于层叠式三层五门蛋鸡笼内，单笼尺寸为40cm×37cm×33cm(长×深×内高)，每笼养3只，5笼15只鸡为一个重复，每组6个重复。试验鸡的光照、免疫和驱虫等日常管理按《正大褐蛋鸡饲养管理手册》进行，试验共持续6周，蛋鸡28周龄结束。试验过程中粉料饲喂，手工喂料，早晚各喂一次。全期自由采食和自由饮水。所述3组鸡禽分别以含7.5％菜籽粕+4％菜籽油，11.5％挤压全脂油菜籽和11.5％挤压全脂油菜籽加NSP复合酶的鸡禽饲料进行饲养(后续对应成为第一组鸡禽、第二组鸡禽、和第三组鸡禽)。
[0073] 其中，所述挤压全脂油菜籽为通过将依照第3组参数加工所得的挤出物进行了冷却和风干而得到，采用的所述菜籽粕和菜籽油，自与作为制备所述挤压全脂油菜籽的原料油菜籽同油厂购买。该3组鸡禽饲料的营养水平均依据《鸡的饲养标准》(NY/T 33‑2004)和《正大褐蛋鸡饲养管理手册》设计，具体配方组成见于下表：
[0074] 表3 试验料组成及营养水平(风干基础)
[0075]
[0076]
[0077] 注：(1)所列出的复合NSP酶，由1000U/g纤维素酶、10000U/g果胶酶、10000U/g木聚糖酶、20000U/g葡聚糖酶、10000U/g甘露聚糖酶等质量混合形成。
[0078] (2)所列出的预混料为每千克饲粮提供：VA 12000 000IU，VB1 4mg，VB2 12mg，VB6 8mg，VB12 0.016mg，VD36400IU，VE 24IU，VK3 6mg，生物素0.12mg，叶酸0.8mg，D‑泛酸钙
24mg，烟酰胺36mg，抗氧化剂100mg，Cu(硫酸铜)20mg，Fe(硫酸亚铁)120mg，Mn(硫酸锰)
120mg，Zn(硫酸锌)88mg，I(碘化钾)1mg，Se(亚硒酸钠)0.30mg。
[0079] (3)该营养水平为计算值。
[0080] 在试验期间，每天以重复为单位记录产蛋数和蛋重，每周结料1次。每3周以重复为单位计算计算只日产蛋率(hen‑day egg production)、平均蛋重(average egg weight)、日采食量(average daily feed intake)和料蛋比(feed to egg，F/E)。
[0081] 为实现通过二氧化钛外源指示剂法测定各组饲料的养分留存率，分别于进入试验的第3周和第6周开始，在各组试验鸡禽饲料中分别加入0.5％二氧化钛(TiO2)干粉末，充分混合均匀后饲喂1周，从第5天开始，以重复为单位，每隔3小时收集干净新鲜的排泄物，收集完毕立即放入‑20℃冰柜中保存，连续收集3天。将收集保存的排泄物倒入瓷盘中，于65℃烘箱烘干，室温下回潮，粉碎混匀过0.425mm筛，制成风干样品以待测。
[0082] 分别测定各组饲料和各组每重复排泄物中二氧化钛指示剂、干物质、粗蛋白、粗脂肪、粗灰分、其他成分的含量，按以下公式计算各成分的存留率：
[0083] 养分存留率(％)＝100‑(饲料中指示剂含量/排泄物中指示剂含量)×(排泄物中养分含量/饲料中养分含量)×100
[0084] 将该3组试验结果用平均数±标准差表示,各指标均用SAS软件的一元方差分析程序进行显著性检验，对差异显著的指标再进行邓肯氏多重比较，p<0.05表示差异显著，各指标分析结果如下表所示：
[0085] 表4 三组饲粮对蛋鸡产蛋性能的影响
[0086]
[0087]
[0088] 注：上表中，同行右侧上标具有不同字母表示差异显著，具有相同字母表示差异不显著。下同。
[0089] 根据上表，由1‑3周、4‑6周、以及全期的平均蛋重数据和料蛋比数据，可知第一组和第三组的平均蛋重数据差异不显著，且第一组和第三组均高于第二组的平均蛋重数据。并且，第一组和第三组的料蛋比数据差异不显著，且第一组和第三组均低于第二组的料蛋比数据。此外，三组的只日产蛋率和平均日采食量差异不显著。
[0090] 由此可知，虽然用挤压全脂油菜籽等量替代菜籽粕+菜籽油，不影响蛋鸡的产蛋率和平均日采食量，但会对平均蛋重和饲料转换效率产生一定的影响，其原因可能在于的挤压全脂油菜籽的表观代谢能低于菜籽粕加菜籽油，蛋鸡用以合成鸡蛋的养分减少，鸡蛋重量降低，料蛋比升高。第三组中通过添加NSP复合酶，促进了NSP的分解利用，解除了对脂肪等养分的包裹，从而使蛋鸡饲料转换效率得以提高，故蛋重得以提高。并且，第三组与第一组的平均蛋重和料蛋比差异不显著，还说明使用挤压全脂油菜籽作为鸡禽饲料，并未产生毒副作用。
[0091] 以二氧化钛外源指示剂法测定各组饲料的养分留存率，结果如下表所示：
[0092] 表5 三组饲粮对蛋鸡饲料养分存留率的影响
[0093]
[0094]
[0095] 由上表可知，第一组和第三组的粗脂肪的存留率相接近，但第二组中的粗脂肪的存留率则相对较低，这是由前面所述的NSP的副作用引起的。根据试验结果，通过饲喂复合NSP酶能改善这一状况，从而提高蛋重和饲料转换效率。而第一组和第三组的粗脂肪的存留率相接近，还能说明采用本发明提供的用于鸡禽饲料的挤压全脂油菜籽的制备方法，防止挤压油菜籽的过程中菜籽油等油脂从物料中分离和流失，不影响油脂的消化。
[0096] 以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，且上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
