[0034] 为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
[0035] 如图1‑6所示，一种汽车制动管的弯管加工辅助器，包括弯折机构1，其用于使制动管端部按预定角度弯折，还包括抱箍机构2，其用于固定待弯折的制动管；
[0036] 抱箍机构2包括两个关于制动管对称分布的箍爪21及设置于两个箍爪21之间的弹性内衬件22，制动管抵推弹性内衬件22以使其呈内凹结构，且在内凹过程中箍爪21受拉合拢夹持制动管。
[0037] 具体的，上述实施例中弯折机构1包括折弯工位，所指的折弯工位由立柱11、把手12和导杆13组成，即用于将制动管端部按预定角度弯折的机构。根据图1可知，实施例中的把手12转动安装于立柱11的端部，把手12以转动处为分界线分为长柄部和短柄部，导杆13则安装于短柄部端面上，其与把手12接触的端面并与立柱11的端部处于同一水平面，进一步的，实施例中的立柱11靠近端部的侧面上套设有硅胶套14，而上述方案中的抱箍机构2则通过安装杆15进行安装，通过抱箍机构2对制动管进行夹持，然后使制动管保持水平并延伸至导杆13和硅胶套14之间，然后工人转动长柄部，即可将制动管弯曲。
[0038] 再者，为了保证制动管抱箍之后，在弯曲过程中不会从抱箍机构2发生脱离，实施例中在抱箍机构2中的弹性内衬件22为相对设置，而两个安装杆15则关于导杆13和硅胶套14之间的间隙相对分布(图1)。安装制动管的之后，需要位于两个抱箍机构2之间保持水平方向倾斜，然后向轴线方向扭正，在扭正过程中的制动管会抵推弹性内衬件22，其有弧形状态向内凹陷形成内凹结构，在凹陷过程中，两个箍爪21也会同时向制动管靠拢，随着弹性内衬件22继续的凹陷带动箍爪21合拢，会将制动管向内侧拉动，实现自动对位，当弹性内衬件
22呈内凹结构之后则两个箍爪21彻底将其进行抱箍住进行固定。
[0039] 进一步的，实施例中所指的“轴线方向”扭正，为导杆13和硅胶套14之间的间隙至两个抱箍机构2三者之间的中轴线；而所指的“自动对位”，是指两个箍爪21合拢之后，被两个抱箍机构2固定的制动管高度处于同一水平面；且被抱箍机构2箍固之后的制动管保持在上的“轴线方向”。
[0040] 上述技术方案中利用相对的抱箍机构2对硬质制动管进行箍紧，方案中将带弯曲的硬质制动管直接推入弹性内衬件22内，制动管放置过程中抵推弹性内衬件22，弹性内衬件22受到抵而弯曲同时拉动两个箍爪21收拢，当弹性内衬件22弯曲至预定角度之后，会主动继续内凹并拉动两个箍爪21进一步合拢，从而快速实现对目标物的找位以及夹持，相比传统夹具而言，操作更加简单、方便。
[0041] 作为本发明进一步提供的一个实施例中，抱箍机构2包括机座23，机座23内设置有连接于弹性内衬件22弧顶的钢丝231，钢丝231用于弹性内衬件22复位时，使两个箍爪21张开。具体的，实施例中的机座23具体为“U”结构，且安装于两个安装杆15上的机座23其端口相向分布，而两组箍爪21(每一组箍爪21数量为两个)，两个箍爪21分别安装于机座23的端口上，且在钢丝231的牵拉下，弹性内衬件22呈弧形结构，即初始状态。此时的箍爪21受弹性内衬件22曲率的限制，两个箍爪21以与机座23端部的转接处为轴心翻转至图3的状态。
[0042] 而实施例中弹性内衬件22受制动管抵推呈内凹结构的时候，则两个箍爪21相对一侧的侧壁与机座23两侧的侧处于同一水平面(图2所示)。
[0043] 作为本发明进一步提供的又一个实施例，该弯管加工辅助器还包括安装于机座23内的锁止件3，锁止件3用于使弹性内衬件22锁止于内凹结构的状态。具体的，上述实施例中利用制动管抵推弹性内衬件22，弹性内衬件22由初始状态的弧形结构向着机座23内部进行凹陷呈内凹结构，在凹陷的过程中会带动两个箍爪21向制动管处转动，当箍爪21翻转至预定角度之后，即弯曲至预定曲率的弹性内衬件22会自动继续向内凹陷最终形成内凹结构，主动驱使箍爪21快速合拢抱箍住制动管，三者形成稳定结构(公知常识)。而当弯折工位对制动管进行弯折的时候，则必然会带动制动管管道发生一定的位移，由于两个箍爪21是受弹性内衬件22进行牵拉保持抱箍状态的，因此当制动管发生相对位移的时候，就是对弹性内衬件22活动，则两个箍爪21也会跟着活动，从而使得弯折之后的制动管弯曲曲率误差增大。实施例中通过锁止件3通过对弹性内衬件22的锁止，消除制动管弯曲过程中受力的位移，大大消除制动管位移对弹性内衬件22的影响，使得箍爪21保持稳定的抱箍。
[0044] 进一步的，实施例中的锁止件3可以为弹性卡销，当弹性内衬件22弯曲内凹结构之后，则弹性卡销就被触发对弯曲形状下的弹性内衬件22弧顶进行锁止，避免其发生位移；又或者是定位模具，当弹性内衬件22弯曲内凹结构之后，便于落座在定位模具内，通过定位模具上设置有相应的固定组件，如电磁吸附固定，或电机驱动锁杆相对运动进行锁止，使得弹性内衬件22牢牢的固定在定位模具上；再或者是本领域技术人员公知的锁止结构均可。
[0045] 作为本发明进一步提供的再一个实施例，锁止件3包括对称设置的弹性板31，两个弹性板31受内凹结构的弹性内衬件22抵推呈拱形结构。具体的，在上述技术方案中，锁止件3还包括关于弹性板31对称分布的第一塑形限位部32和第二塑形限位部33，其中的第一塑形限位部32为拱形结构(图2所示)，而第二塑形限位部33则弧形结构(图2所示)，在具体的实施例中，弹性内衬件22变化过程中会分别抵触在第一塑形限位部32和第二塑形限位部33内，具体配合如下述两个工位之间切换配合：
[0046] 第一工位，弹性内衬件22保持内凹结构下侧边抵接于第二塑形限位部33端部，拱形结构的弹性板31贴合于第一塑形限位部32侧壁；在具体的实施过程中，制动管抵推弹性内衬件22，使其由初始状态的弧形结构向着机座23内部进行凹陷，并带动两个箍爪21向制动管处翻转，当箍爪21翻转至预定角度之后，弯曲至预定曲率的弹性内衬件22，会自动继续向内凹陷最终形成内凹结构，主动驱使两个箍爪21快速将制动管进行抱箍。在这过程中，弹性板31贴合在第二塑形限位部33上，整体呈弧形结构，且弧顶朝向第一塑形限位部32处，在弹性内衬件22内凹演变过程中，弹性板31受到弹性内衬件22抵推，弯会朝向第一塑形限位部32弯曲，并最终弯曲完全镶嵌于第一塑形限位部32内，凹陷至并贴合于第一塑形限位部32内的弹性板31会施加于呈内凹结构的弹性内衬件22牵拉力，可以很好的弯折过程中制约制动管活动而使得弹性内衬件22继续变形的情况发生。
[0047] 第二工位，弹性内衬件22复位，弹性板31呈弧形结构并贴合于第二塑形限位部33侧壁，在具体的实施过程中，当制动管进行脱离的弹性内衬件22内的时候，随着制动管脱离抱箍机构2内，两个箍爪21受到挤压而张开，同步的弹性内衬件22随着箍爪21张开由内凹结构向原始状态进行复原。在这个过程中，当弹性板31随弹性内衬件22曲率的变化从第一塑形限位部32内脱离，当弹性板31达到预定曲率之后，会主动靠近并贴合于第二塑形限位部33，在这个过程中便会主动推动弹性内衬件22进行复原，而当弹性内衬件22复原至预定角度之后，则弹性内衬件22也会主动复原(弹性金属件材质本身的特性决定的)，从而快速将加工完成的制动管吐出抱箍机构2内。
[0048] 作为本发明进一步提供的最优实施例，结合图2和图3可知，弹性内衬件22包括与箍爪21端部相连接的抵触部221、弧顶板222及用于使弧顶板222与抵触部221相连接的弹性连接部223；并且弹性板31端部与弹性连接部223相连接。具体的，实施例中的弹性内衬件22是由抵触部221、弧顶板222以及弹性连接部223三者构成的，弹性连接部223与弹性板31所选取的金属材质一致，实施例中利用抵触部221(硬质，保持预定曲度)与箍爪21的端部进行连接，而弧顶板222位于弹性内衬件22的弧顶部分，通过弹性连接部223的连接。由于弹性板31端部与弹性连接部223相连接，而弹性连接部223位于弹性内衬件22弧形形变的关节处，因此其降低了弹性内衬件22主动向内部凹陷的曲率，因此加快了弹性板31弯曲曲率达到预定角度速度，从而更快的牵拉驱使弹性内衬件22内凹使得箍爪21对制动管进行抱箍。并且弹性内衬件22和弹性板31相配合进一步加强了弯折过程中制约制动管活动而使得弹性内衬件22继续变形的情况。再者，该设计也加快了制动管取出的时候，制动管可以更快的从吐出抱箍机构2内，然后从抱箍机构2上自然下落。
[0049] 此外，当弹性板31弯曲并贴合至第二塑形限位部33内的时候(图2)，弹性内衬件22会抵触在第二塑形限位部33的端部进行限位。
[0050] 作为本发明进一步提供的再一个实施例，弹性内衬件22内设置有组合式气垫4。并且第二工位状态下(图3)，组合式气垫4两侧充气整体呈“C”型结构以形成定位槽。具体的，实施例中的由于弹性内衬件22是由抵触部221、弧顶板222以及弹性连接部223三者构成的，当弹性板31随弹性内衬件22曲率的变化从弹性内衬件22内脱离，当弹性板31达到预定曲率之后，便会主动推动弹性内衬件22进行复原。而当弹性内衬件22复原至原始状态下的时候，并驱使弹性板31贴合于第二塑形限位部33上，且端部受抵推以使弹性连接部223表面扭曲，使得弧顶板222和抵触部221保持竖直方向平行，即由箍爪21向机座23方向为基准，则弧顶板222靠近箍爪21一侧分布，而抵触部221则靠近机座23分布。
[0051] 实施例中的组合式气垫4便会充气鼓起形成“C”型结构，当需要插入下一个待加工的制动管的时候，制动管位于“C”型结构然后抵推弧顶板222，整个弹性内衬件22向内(朝向机座23内部凹陷)弯曲至预定曲率的弹性内衬件22会自动继续向内凹陷最终形成内凹结构，在两个箍爪21快速合拢抱箍住制动管。在弹性内衬件22由被动转化为主动的驱动箍爪21合拢的过程中，通过“C”型结构的组合式气垫4可以对待抱箍的制动管进行很好的夹持固定，避免在弹性内衬件22主动驱使箍爪21合拢的过程中，制动管发生脱落的情况。
[0052] 进一步的，实施例中的组合式气垫4处于图2状下的时候，用于整个弹性内衬件22需要完整贴合于制动管，因此组合式气垫4无法保持在“C”型结构，所以组合式气垫4需要在图2状态进行放气，图3状态下进行冲气，其结构可以为充气泵，利用弹性内衬件22曲率的变化，触发触碰开关，驱使充气泵进行充气或排气以使得组合式气垫4进行状态切换；又或者是为活塞机构，当弹性内衬件22切换初始状态的时候(图3)情况下，则活塞机构内的活塞腔最小，活塞机构将气体充至组合式气垫4，而当其切换至内凹结构的时候(图2)，则活塞机构将组合式气垫4内的气体进行抽吸；再或者是本领域技术人员公知的充气机构均可。
[0053] 作为本发明进一步提供的再一个实施例，弹性内衬件22包括与箍爪21端部相连接的抵触部221、弧顶板222及用于使弧顶板222与抵触部221相连接的弹性连接部223；组合式气垫4包括主气垫块41及与主气垫块41两侧相连通的侧翼气垫块42，主气垫块41安装于弧顶板222上开设的矩形通孔，且一侧与两个弹性连接部223之间设置的弹性蹼5相抵接；第二工位状态下，弹性蹼5挤压主气垫块41以使气体充至两个侧翼气垫块42。具体的，实施例中的主气垫块41安装于在弧顶板222的矩形通孔内，当弹性内衬件22呈弧形结构的时候(图3状态下)，则弹性蹼5收到牵拉会挤压主气垫块41，而主气垫块41另一侧受到弧顶板222，气体则被挤压至两侧的侧翼气垫块42，使两侧的侧翼气垫块42与弧顶板222形成“C”型结构。
[0054] 作为本发明进一步提供的最优实施例，如图4和图5可知，主气垫块41的正面设置有呈线性阵列分布的弹性牵拉宽带411，弹性牵拉宽带411用于限制主气垫块41厚度。具体的，整个主气垫块41安装在矩形通孔上的时候，则两侧均延伸至弧顶板222的外侧，当弹性内衬件22呈弧形结构的时候(图3状态下)，则弹性蹼5收到牵拉会挤压主气垫块41，而主气垫块41另一侧受到弹性牵拉宽带411的限制，气体则被挤压至两侧的侧翼气垫块42，使两侧的侧翼气垫块42与弧顶板222形成“C”型结构；而当弹性内衬件22呈内凹结构的时候(图2状态下)，则牵拉弹性蹼5的作用力会消失，弹性蹼5不在挤压主气垫块41，侧翼气垫块42气体返回主气垫块41，组合式气垫4的夹持作用消失，两侧的侧翼气垫块42回到原始状态的时候，则侧翼气垫块42和侧翼气垫块42厚度一致，当制动管夹持在弹性内衬件22内的时候，增加与制动管的摩擦阻尼力。
[0055] 进一步的，根据图6可知，实施例中的主气垫块41和侧翼气垫块42之间连接处设置有多个热熔点，且每两个热熔点之间形成气道。具体的，实施例中的侧翼气垫块42位于弹性连接部223，而主气垫块41则位于弧顶板222，而热熔点则位于弹性连接部223和弧顶板222的连接处。
[0056] 更为进一步的，实施例中的机座23内设置了限位部34，当弹性内衬件22呈内凹结构的时候(图2状态下)，弹性蹼5不在挤压主气垫块41，侧翼气垫块42气体返回主气垫块41，组合式气垫4的夹持作用消失，两侧的侧翼气垫块42回到原始状态的时候，而受到限位部34挤压主气垫块41，部分气体则会充至侧翼气垫块42，使得侧翼气垫块42和主气垫块41处于同一厚度，以保证摩擦阻尼力。
[0057] 以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
