[0029] 下面结合附图和实施例对本发明的技术方案作进一步详细介绍。
[0030] 在本实施例的聚酯纤维吸音板加工工艺中，采用吸音板制备装置进行聚酯纤维吸音板的加工操作，具体包括以下步骤：
[0031] 步骤S1，上料：对聚酯纤维吸音板进行侧边定位安装。
[0032] 步骤S2，对聚酯纤维吸音板进行切割：驱动聚酯纤维吸音板相对于切刀进行往复移动，完成对聚酯纤维吸音板的开槽切割处理和倒角切割处理。
[0033] 结合图1至图5所示，本实施例的吸音板制备装置，包括位于支架1上的切割料板2、第一驱动器3、第二驱动器4和切刀5。其中，支架1沿水平放置固定在地面上，切割料板2采用方形板结构形式，位于支架1上并且能够在支架1上进行相对移动，同时在切割料板2的一端设有凸起的第一挡板2a，用于对放置在切割料板2上的聚酯纤维吸音板6进行侧边定位安装，即将聚酯纤维吸音板6的一个侧板贴靠在第一挡板2a处。第一驱动器3位于支架1上并且与切割料板2连接，以驱动切割料板2在支架1上沿垂直于第一挡板2a的方向进行直线往复直线移动。第二驱动器4位于支架1上并且与切割料板2连接，以驱动切割料板2在支架1上沿第一挡板2a的方向进行直线往复移动，从而由第一驱动器3和第二驱动器4配合控制切割料板2在支架1上进行水平面内的移动。切刀5为V型结构并且固定在支架1中切割料板2的上方位置，用于对沿垂直于第一挡板2a方向移动的聚酯纤维吸音板6进行切割处理。
[0034] 此时，借助第一挡板对切割料板的定位，通过控制第一驱动器驱动切割料板带动聚酯纤维吸音板进行相对切刀的直线移动，就可以在聚酯纤维吸音板滑过切刀的过程中，由切刀完成对聚酯纤维吸音板的切割处理而完成V型槽的开设。在第一驱动器通过切割料板带动聚酯纤维吸音板完成滑过切刀的一次往复直线移动之后，再控制第二驱动器通过切割料板带动聚酯纤维吸音板进行平移移动，使切刀与所切割形成的V型槽平行的另一区域对齐，从而再次控制第二驱动器就可以进行下一个V型槽的切割。这样，可以省去由人工操作美工刀对聚酯纤维吸音板的开槽操作，提高对聚酯纤维吸音板的开槽效率和质量，并且降低操作人员的危险，实现对操作人员的保护。
[0035] 优选的，在本实施例的吸音板制备装置中，还包括第三驱动器7，并且在切割料板2上设有第二挡板2b。其中，第三驱动器7与切割料板2连接，以驱动切割料板2进行水平转动。第二挡板2b与第一挡板2a板垂直，用于配合第一挡板2a对聚酯纤维吸音板6中相邻的两个侧边进行定位。
[0036] 此时，借助第三驱动器对切割料板进行水平转动，就可以对切割料板上的聚酯纤维吸音板进行不同角度的转动，从而配合第一驱动器和第二驱动器完成沿不同方向的开槽操作，实现不同的开槽效果。
[0037] 其中，在本实施例中，第一挡板和第二挡板的高度尺寸均小于聚酯纤维吸音板的厚度尺寸，以保证切刀对聚酯纤维吸音板进行倒角处理时不发生切刀与第一挡板和第二挡板的接触干涉，保证切刀对聚酯纤维吸音板顺利进行倒角切割处理。
[0038] 在本实施例中，第三驱动器7采用电机结构，例如步进电机，并且在支架1和切割料板2之间设有一个滑台8。其中，滑台8通过开设在支架1上的滑槽1a滑动连接在支架1上，第一驱动器3与滑台8直接连接，以驱动滑台8相对于支架1进行直线往复移动。切割料板2安装在滑台8上，第二驱动器4位于滑台8与切割料板2之间，以驱动切割料板2在滑台8上进行往复直线移动。同时，第三驱动器7则直接固定在滑台8上，从而驱动切割料板2相对于滑台8进行水平转动，实现对聚酯纤维吸音板切割方向的调整。
[0039] 另外，在本实施例的吸音板制备装置中还设有修刀组件，用于对切刀进行修磨，从而保证切刀具有对聚酯纤维吸音板的精准快速切割效果。结合图3所示，在本实施例的修刀组件中，包括修磨轮9和第四驱动器10。修磨轮9能够进行高速自转，以对切刀5的刀头进行修磨。第四驱动器10采用电杆结构形式，沿竖直方向固定在支架1上并且其伸出端与切刀5连接，以驱动切刀5相对于切割料板2进行竖直方向的移动，调整切刀5的刀头位置，从而调整切刀5对聚酯纤维吸音板6的切槽深度，以及补偿对切刀5的修磨尺寸。
[0040] 进一步，在本实施例的修刀组件中还包括切刀支架11、阶梯动块12、阶梯静块13和拨杆14。其中，切刀支架11沿竖直方向滑动连接在支架1上，切刀5则直接固定在切刀支架11上。拨杆14的一端沿水平方向与切刀支架11滑动连接，另一端沿竖直方向设置。阶梯动块12设有三级台阶，并且以阶梯端沿竖直方向向下的方式与第四驱动器10的输出端连接。阶梯静块13同样设有三级台阶，并且以阶梯端沿竖直方向向下的方式固定在支架1上。阶梯动块12由第四驱动器10带动能够进行平行于阶梯静块13的竖直方向往复移动，而拨杆14能够与阶梯静块13的阶梯端形成定位接触，也可以与阶梯动块12的阶梯端形成接触并在第四驱动器10的驱动下与切刀支架11同步带动切刀5进行竖直方向的移动。其中，在本实施例中，阶梯动块的台阶与阶梯静块的台阶沿竖直方向错位设置。
[0041] 此时，以图3所示为例，当第四驱动器10带动阶梯动块12进行竖直向下移动时，阶梯动块12与拨杆14形成接触，并且带动拨杆14进行同步竖直向下移动而脱离与阶梯静块13中第一台阶(图3中最右侧的台阶)的接触，在此过程中拨杆14驱动切刀支架11相对于支架1进行竖直向下移动。在拨杆14完全脱离与阶梯静块13的接触之后，拨杆14开始相对于切刀支架11进行水平滑动(沿图3中向左的方向滑动)，从而沿阶梯动块12的第一台阶(图3中最右侧的台阶)平移至与阶梯静块13中第二台阶(图3中右侧起第二个台阶)形成沿竖直方向的对齐。之后，第四驱动器10带动阶梯动块12进行反向向上移动，拨杆14和切刀支架11进行同步反向向上移动，当阶梯动块12越过阶梯静块13时，拨杆14与阶梯静块13中第二台阶形成接触。这样，就完成了对切刀沿竖直方向向下的伸出调整，并且伸出尺寸为阶梯静块中第一台阶和第二台阶之间的高度差。
[0042] 其中，在本实施例中，修刀组件还包括切刀弹性件15和拨杆弹性件16。其中，切刀弹性件15采用螺旋弹簧，并且位于切刀支架11与支架1之间，以驱动切刀支架11沿竖直方向向上移动。拨杆弹性件16同样采用螺旋弹簧，并且沿水平方向设置在拨杆14和切刀支架11之间，以驱动拨杆14相对于切刀支架11进行水平方向的移动，使拨杆14沿阶梯静块13中第一台阶向第二台阶的方向移动。
[0043] 这样，只需要控制第四驱动器进行竖直方向的往复移动，就可以借助切刀弹性件和拨杆弹性件完成对拨杆位置的调整，达到简化控制操作下对切刀位置的调整效果。同样，在其他实施例中，拨杆也可以采用其他控制方式进行相对于切刀支架的水平方向相对移动，例如由水平设置电杆驱动控制，同样达到对切刀的位置调整效果。
[0044] 结合图3所示，在修刀组件中还包括修刀电机17和修刀驱动器18。修刀电机17与修磨轮9连接，以驱动修磨轮9进行高速转动，用于对切刀5的刀头进行修磨处理。修刀驱动器18采用电杆结构形式固定在支架1上，并且伸出端与修刀电机17连接，以驱动修刀电机17带动修磨轮9向靠近切刀5的刀头方向移动，从而实现由修磨轮9对切刀5的修磨处理。其中，在本实施例中，切刀采用V型结构，从而设置了两个修磨轮，以达到对切刀两侧的同时修磨处理。
[0045] 当然，在其他实施例中，也可以将修磨轮设计为位置固定的形式，而将切刀的位置设计为可调形式，即通过将待修磨的切刀转移至修磨轮处进行修磨处理，在完成对切刀的修磨处理之后再移回至对聚酯纤维吸音板进行切割处理的位置。
[0046] 另外，在本实施例中，通过采用阶梯动块、阶梯静块和拨杆的结构形式来实现对切刀沿竖直方向的伸出调整操作，不仅可以借助阶梯静块与拨杆在常态下的稳定物理接触，保证切刀在对聚酯纤维吸音板切割过程中的位置稳定性，而且还可以达到简单机械结构对切刀位置的快速精准调整。当然，在其他实施例中，也可以采用其他方式对切刀沿竖直方向的位置进行调整，例如直接将切刀固定在沿竖直方向设置的电杆或驱动缸上，从而通过控制电杆和驱动缸的伸缩动作，完成对切刀沿竖直方向位置的调整。
[0047] 结合图1和图5所示，在本实施例的吸音板制备装置中，还包括辅助切刀19和粘连滚筒20。其中，辅助切刀19安装在支架1上并且位于切刀5的下游位置，用于对切刀5对聚酯纤维吸音板6切割形成的废料进行切断。粘连滚筒20转动固定在支架1上并且位于辅助切刀19的下游位置，用于对切断后的废料进行粘连收集。
[0048] 此时，借助辅助切刀和粘连滚筒就可以对聚酯纤维吸音板切割形成的废料进行及时收集，从而避免废料对环境的污染以及对切刀进行聚酯纤维吸音板正常切割的影响，提高切刀对聚酯纤维吸音板的切割质量和效果。
[0049] 进一步，在吸音板制备装置中还包括第一辅助连杆21、辅助齿条22、辅助齿轮23和第二辅助连杆24。其中，粘连滚筒20与往复移动的聚酯纤维吸音板6的上表面能够形成直接接触，并且由聚酯纤维吸音板6形成对粘连滚筒20进行转动的驱动。第一辅助连杆21沿水平方向设置，一端与粘连滚筒20进行偏心转动连接，另一端与辅助齿条22转动连接。辅助齿条22沿水平方向滑动设置在支架1上，并且与辅助齿轮23形成啮合连接，以驱动辅助齿轮23进行转动。第二辅助连杆24的一端与辅助齿轮23偏心转动连接，另一端与辅助切刀19转动连接，并且辅助切刀19与支架1形成沿竖直方向的滑动连接，从而由第二辅助连杆24带动辅助切刀19进行竖直方向的往复移动。
[0050] 此时，在第一驱动器驱动聚酯纤维吸音板进行直线往复移动的过程中，当聚酯纤维吸音板依次滑过切刀和辅助切刀而与粘连滚筒形成接触时，就可以驱动粘连滚筒进行转动而将位于聚酯纤维吸音板表面的废料进行粘连收集。与此同时，粘连滚筒的转动，通过第一辅助连杆带动辅助齿条进行水平方向往复移动，从而带动辅助齿轮进行转动，再由辅助齿轮通过第二辅助连杆带动辅助切刀进行竖直方向的往复移动，进而达到对位于聚酯纤维吸音板上废料的切断操作，以便于粘连滚筒对废料的收集，提高粘连滚筒对废料的收集效果和效率。
[0051] 再进一步，在吸音板制备装置中还设有收集仓25和止料板26。其中，收集仓25固定在支架1中位于粘连滚筒20的上方位置，并且收集仓25的仓口沿水平方向与粘连滚筒20的外表面形成相切的位置关系，以将粘连在粘连滚筒20表面的废料进行分离收集。止料板26为平板结构并且位于收集仓25的仓口位置，止料板26的上端以转动的方式进行固定，下端则以朝向收集仓25的内部方向与收集仓25的仓底形成自由接触。
[0052] 此时，当粘连滚筒对废料进行粘连并且将废料携带至收集仓的仓口位置时，收集仓的底板将废料从粘连滚筒上分离下来，并且在废料沿收集仓的仓口方向移动过程中，废料形成对止料板的推动，从而使止料板形成转动而进入收集仓内，并且由止料板在其重力作用下形成对收集仓的仓口关闭，防止废料从收集仓的仓口位置反向漏出，完成对废料的集中收集处理。
[0053] 结合图1和图2所示，在本实施例的吸音板制备装置中，还包括主齿条27、主齿轮28和下料板29。其中，下料板29位于第一驱动器3带动聚酯纤维吸音板6移动并穿过切刀5的下游位置，并且下料板29的中间区域与支架1进行转动连接，从而形成常态处于水平姿态的翘板结构形式。第一驱动器3则采用电机结构，并且第一驱动器3直接固定在滑台8中靠近下料板29的一端。主齿轮28与第一驱动器3的输出轴固定连接，主齿轮28与主齿条27形成齿啮合连接；而主齿条27则沿垂直于第一挡板2a的方向布设，并且主齿条27由位于支架1上的部分和位于下料板29上的部分组成，即主齿条27由支架1延伸至下料板29。
[0054] 此时，通过第一驱动器带动主齿轮进行往复转动，再借助主齿轮与主齿条之间的啮合，就可以实现驱动滑台沿支架的往复移动。其中，当第一驱动器驱动滑台沿主齿条移动至下料板的终端位置时，即移动至图1中下料板最右端位置时，由于第一驱动器的自重而使下料板翻转至图2所示状态，从而使位于切割料板上的聚酯纤维吸音板划出切割料板，完成对聚酯纤维吸音板的下料操作。之后，再控制第一驱动器进行反向转动，使滑台沿主齿条进行反向移动，从而使下料板的重心向图1中左侧方向转移而恢复至水平状态，进而将切割料板移回至图1所示的初始位置。
[0055] 其中，在本实施例的支架1上设有收集箱30。其中，收集箱30位于下料板29的下方位置，用于对滑出切割料板的聚酯纤维吸音板进行临时收集，以便于操作人员对完成加工的聚酯纤维吸音板进行集中打包处理。
[0056] 在本实施例中，通过将第一驱动器设计为电机结构形式，并且与主齿轮、主齿条和下料板配合实现了对聚酯纤维吸音板的平移操作和自动下料操作，实现较高的自动化操作。同样，在其他实施例中，第一驱动器也可以采用其他结构形式，例如电杆或驱动缸，以实现通过滑台和切割料板对聚酯纤维吸音板进行直线往复移动的控制。
[0057] 另外，结合图1和图4所示，在本实施例中的切割料板2上还设有一个电机架31，以用于固定采用电机结构的第三驱动器7，并且第二驱动器4选用电杆而与电机架31和滑台8进行直接连接。这样，通过第二驱动器沿水平方向对电机架的往复驱动，即可达到对切割料板沿水平方向的移动。
[0058] 结合图1至图6所示，采用本实施例的吸音板制备装置对聚酯纤维吸音板进行加工操作的具体步骤如下：
[0059] 步骤S1，上料。
[0060] 在通过控制第一驱动器3而将切割料板2移动至图1所示位置的情况下，将待切割处理的聚酯纤维吸音板6水平放置在切割料板2上，并且使聚酯纤维吸音板6的两个侧边分别与切割料板2上的第一挡板2a和第二挡板2b进行贴合接触定位，从而完成对聚酯纤维吸音板6的上料操作。
[0061] 步骤S2，对聚酯纤维吸音板进行切割操作，其中包括对V型槽的开槽切割处理和倒角切割处理。
[0062] 步骤S21，启动第一驱动器3带动主齿轮28进行转动，借助主齿轮28和主齿条27的齿啮合通过滑台8带动切割料板2进行沿垂直于第一挡板2a的方向移动，通过第一挡板2a对聚酯纤维吸音板6的定位带动聚酯纤维吸音板6进行同步水平移动，使聚酯纤维吸音板6与切刀5形成接触并且滑过切刀5，由切刀5对聚酯纤维吸音板6进行V型槽的开槽切割。其中，在第一驱动器3驱动聚酯纤维吸音板6完全滑过切刀5而完成V型槽的开槽切割之后，第一驱动器3开始带动主齿轮28进行反向转动，从而使聚酯纤维吸音板6保持当前位置而反向滑过切刀5至初始位置，由此完成切刀5对聚酯纤维吸音板6中一个V型槽的开槽切割操作。
[0063] 步骤S22，暂停第一驱动器3而开启第二驱动器4，由第二驱动器4驱动切割料板2相对于滑台8进行垂直于第二挡板2b的方向移动，其中移动距离为聚酯纤维吸音板6中相邻两个V型槽之间的距离。待聚酯纤维吸音板6移动到位之后，停止第二驱动器4的动作并保持在当前位置。
[0064] 步骤S23，再次开启第一驱动器3带动主齿轮28进行转动，使聚酯纤维吸音板6再次沿垂直第一挡板2a的方向往复滑过切刀5，从而完成对另一个V型槽的开槽切割操作。
[0065] 重复以上步骤S21至步骤S23的操作，依次完成对聚酯纤维吸音板6上沿垂直于第一挡板2a方向所有V型槽的开槽切割操作，并且通过第二驱动器4将聚酯纤维吸音板6移动至其侧板与切刀5单边对齐的位置，完成对聚酯纤维吸音板6的倒角切割操作。
[0066] 步骤S24，完成沿垂直于第一挡板2a方向V型槽的开槽切割操作之后，启动第四驱动器10，相对于滑台8对切割料板2进行90度转动，从而将聚酯纤维吸音板6转动至沿第二挡板2b垂直方向开槽切割的位置。然后，重复步骤S21至步骤S23完成对聚酯纤维吸音板6沿垂直于第二挡板2b方向所有V型槽的开槽切割操作和倒角切割操作。
[0067] 在整个步骤S2的操作过程中，每次聚酯纤维吸音板6滑过切刀5而与粘连滚筒20形成接触时，由聚酯纤维吸音板6驱动粘连滚筒20进行转动，从而对切割聚酯纤维吸音板6产生的废料进行粘连收集，并且由粘连滚筒20的转动通过第一辅助连杆21、辅助齿条22、辅助齿轮23和第二辅助连杆24对废料进行切断，以便于粘连滚筒20对废料进行收集。其中，粘连在粘连滚筒20表面的废料随粘连滚筒20转动至收集仓25的仓口位置时，被收集仓25的仓口进行与粘连滚筒20的分离，从而推动止料板26转动而开启收集仓25的仓口，最终进入收集仓25完成对废料的收集。
[0068] 当切刀5长时间对聚酯纤维吸音板6进行切割操作而出现刀头磨损时，启动修刀电机17带动修磨轮9进行高速旋转，同时启动修刀驱动器18推动修刀电机17向靠近切刀5的方向移动，直至修磨轮9与切刀5的刀头形成接触而进行修磨处理。待完成对切刀5的刀头修磨处理之后，停止修刀电机17并控制修刀驱动器18进行反向运动，将修磨轮9移动至远离切刀5的初始位置，从而完成对切刀5的修磨处理。之后，启动第四驱动器10带动阶梯动块12进行竖直向下移动，从而与拨杆14形成接触并且通过拨杆14驱动切刀支架11克服切刀弹性件15而带动切刀5向竖直向下移动，待拨杆14在拨杆弹性件16的作用下相对于切刀支架11进行水平方向移动而与阶梯静块13的第二台阶对齐时，控制第四驱动器10带动阶梯动块12进行反向移动，使切刀支架11在切刀弹性件15的作用下带动拨杆14向上移动，直至拨杆14与阶梯静块13的第二台阶形成接触，从而完成对切刀5向竖直向下方向的伸出调整，其中调整距离为阶梯静块13中第一台阶和第二台阶之间的高度差。
[0069] 当然，在其他实施例中，如果需要调整对聚酯纤维吸音板6所开设V型槽的深度尺寸，也可以直接通过第四驱动器10带动切刀5进行竖直方向的位置调整，从而改变切刀5与聚酯纤维吸音板6之间沿竖直方向的重叠量，进而实现对聚酯纤维吸音板6不同深度尺寸V型槽的开槽处理。
[0070] 步骤S3，下料。
[0071] 待完成对聚酯纤维吸音板6上所有V型槽和倒角的处理之后，控制第一驱动器3驱动滑台8沿主齿条27移动至下料板29的终端位置。此时，在第一驱动器3的重量作用下，使下料板29由水平方向翻转至图2所示的位置，使完成开槽处理的聚酯纤维吸音板6从切割料板2上滑落入收集箱30内，从而完成对聚酯纤维吸音板6的下料收集。完成对聚酯纤维吸音板6的下料之后，控制第一驱动器3反向转动，从而驱动滑台8沿主齿条27进行反向移动，使下料板29翻转转动至水平状态，进而沿主齿条27移动至图1所示的初始位置以对下一个聚酯纤维吸音板6进行开槽处理。
