[0040] 为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
[0041] 需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，在图中，结构相似的单元是用以相同标号标示。
[0042] 除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。
[0043] 如图1图2所示，本发明的一个实施例是：
[0044] 一种3D玻璃全自动高效热弯生产设备，包括工作台1，工作台1上设有控制面板2，还包括全自动热弯机体和安装在工作台1上的玻璃传送通道，所述玻璃传送通道用于模具传送装置在各工位之间移动模具进行相应的作业17，全自动热弯机体包括上料口4、含五个工位的预热区5、含三个工位的成型区6、含两个工位的定型区7、含两个工位的缓冷区8、出料口9、含三个工位的冷却区10和下料位11且依次成U字形排列分布在工作台1上部；
[0045] 其中，含五个工位的预热区5、含三个工位的成型区6、含两个工位的定型区7、含两个工位的缓冷区8均设置在全密封炉腔内，全密封炉腔为U字形排列结构，且全密封炉腔的侧壁上临近上料口4和出料口9处均设置氮气充气口，全密封炉腔的顶板靠近定型区7处设有氮气排气口；
[0046] 每个工位均设有两个工站；工作台1上靠近上料口4位置处还设有用于控制预热区5的五个工位、成型区6的三个工位以及定型区7的两个工位给模具加热的多个温度控制器
3；
[0047] 预热区5的五个工位与全密封炉腔前侧内壁之间还设有用于自动增设新导热片16的导热片自动装配机构；
[0048] 所述导热片自动装配机构包括导热片存料装置、导热片上料装置14和用于将导热片16固定到需要增设的发热板靠近模具50的接触面上的导热片组装装置15，导热片存料装置位于预热区5中第三个工位处的前侧，导热片上料装置14和导热片组装装置15通过移送装置12在模具传送装置17与导热片存料装置之间的通道沿着模具传送装置17的传送方向水平左右移动。
[0049] 进一步，工作台1内部设有PLC控制设备，模具传送装置17、全自动热弯机体中的上料口4、预热区5、成型区6、定型区7、缓冷区8、出料口9、冷却区10和下料位11均与PLC控制设备电连接，实现自动化控制作业。
[0050] 进一步，温度控制器3有多个，分别与预热区、成型区和定型区的发热板内加热装置相对应，以实现分别控制；预热区5包括五个预热工位，可每个预热工位可同时预热两个模具，且五个预热工位的温度不一致，有温度控制器3来设定控制，且从左到右依次为第一预热工位、第二预热工位、第三预热工位、第四预热工位、第五预热工位；成型区6的三个成型工位，从左到右依次为第一成型工位、第二成型工位和第三成型工位，且三个成型工位的发热板的温度不一样，可根据现场实际需求有温度控制器进行控制；同理，定型区7的两个工位也可根据现场实际需求有温度控制器进行控制；综上所述，每个工位的两个工站设定的温度不同，使设备内的温度曲线更加平稳、稳定，保证了产品的合格率；整体设备有15个工位，每个工位设置两个工站，可一次同时生产两个3D玻璃。
[0051] 模具内放置软化的3D玻璃；所述上料口4处还设置上料真空室机构，出料口9处还设置下料真空室机构；
[0052] 更进一步，上料真空室机构包括上料真空置换室、进闸门开合装置和出闸门开合装置、模具推料装置、模具上料装置以及真空抽气装置，所述上料真空置换室的入口为进料门以及出口为出料门，进闸门开合装置安装在进料门入口处用于控制进料门的自动打开和关闭，出闸门开合装置安装在出料门用于控制出料门的自动打开和关闭，并且出料门一侧为上料真空置换室，另一侧为全密封炉腔的入口；真空抽气装置安装在上料真空置换室的下部用于对上料真空置换室抽真空以形成上料真空环境，模具上料装置为上料机械手用于将内含3D玻璃的模具夹持并放置到模具推料装置上部，模具推料装置用于将该模具水平推送从进料门进入经过上料真空置换室内再经出料们进入全密封炉腔内，从而减少模具以及模具内的3D玻璃在上料过程中接触到外界空气而影响到模具的使用寿命和3D玻璃的预热成型效果；
[0053] 下料真空室机构的结构与上料真空室机构的结构一致。
[0054] 进一步，导热片存料装置用于提供新的导热片16，且导热片存料装置包括导热片顶升气缸、导热片存储板和导热片承载杆，导热片顶升气缸的固定端位于工作台1上部，导热片顶升气缸的工作端朝下与导热片存储板的下端可拆卸连接，导热片存储板上部设有四个导热片承载杆，且一对角分布的导热片承载杆的内部均等间距设置多个电磁铁，导热片承载杆外壁设有与电磁铁相对应的伸出孔，电磁铁的导杆水平伸缩在断电时可从伸出孔伸出，在通电时缩回至导热片承载杆内，且两个导热片承载杆上的同一水平线上的两个电磁铁导杆为一组，用于放置一个导热片16，并且每个导热片四个角的安装孔与发热板四角的螺纹孔位置相对应，且导热片16的四个安装孔分别套在四个导热片16承载杆的外壁，通过电磁铁的导杆伸出实现对导热片16的承载拖住，以便于导热片上料装置14更加方便的夹持单个导热片16。
[0055] 优选的，如图3所示，所述移送装置12包括移送旋转电机121、移动底座122、移送滚珠丝杆元件123、两个移送螺母座124和两个移送加强底板125，所述移送旋转电机121的固定端和移送底座成一字型排列在工作台1上部，移送旋转电机121的工作端通过移送联轴器与移送滚珠丝杆元件123的一端固定连接，移送滚珠丝杆元件123的另一端通过轴承座安装在移动底座122上部，移送滚珠丝杆元件123中的两个移送螺母座124上部分别放置一个移送加强底板125。
[0056] 优选的，如图4所示，所述导热片上料装置14包括上料旋转气缸141、上料升降气缸143、上料电动推杆145和上料手指气缸147，所述上料旋转气缸141的固定端位于其中一个移送加强底板125的上部，上料旋转气缸141的转动部通过升降安装座142与上料升降气缸
143的固定端连接，上料升降气缸143的工作端朝上通过推杆安装座144与上料电动推杆145的固定端连接，上料电动推杆145的工作端通过弹簧缓冲件组件146的下端连接，弹簧缓冲件组件146的上端与水平放置的上料手指气缸147的固定端连接，上料手指气缸147的工作端通过夹爪夹持导热片16，所述夹爪的内壁设有防滑纹路。
[0057] 优选的，如图5所示，所述导热片组装装置15包括组装下旋转气缸150、组装升降气缸151、组装上旋转气缸152、组装电动推杆153、组装螺栓承载板155、组装步进电机156、组装主齿轮157、四个组装从齿轮和四个转动轴159，所述组装下旋转气缸150的固定端位于另一个移送加强底板125的上部，组装下旋转气缸150的工作端与组装升降气缸151的固定端连接，组装升降气缸151的工作端通过组装上旋转气缸152的固定端连接，组装上旋转气缸152的工作端与水平面平行且与组装电动推杆153的固定端连接，组装电动推杆153的工作端与组装加强板154的下端中部固定连接，组装加强板154的上部与组装螺栓承载板155的下壁之间通过缓冲组件158可拆卸连接，组装加强板154的下部设有电机安装架，电机安装架内部安装组装步进电机156，组装主齿轮157设置在组装加强板154的上壁中心部位，四个组装从齿轮通过从齿轮安装架均匀的分布在组装加强板154的上壁四角处，四个组装从齿轮均匀的分布在组装主齿轮157周围且均与组装主齿轮157相啮合；
[0058] 组装螺栓承载板155的四角设有四个螺栓孔，每个螺栓孔内放置一个不锈钢螺栓，组装螺栓承载板155、组装加强板154、导热片16与发热板的大小一致；四个转动轴159的下端分别与四个组装从齿轮的上端可拆卸连接，四个转动轴159的上端为与螺栓相匹配的旋转工具头，且分别伸入组装螺栓承载板155的四个螺栓孔内；组装步进电机156的工作端贯穿组装加强板154与组装主齿轮157的下部中心轴固定连接，通过驱动组装主齿轮157带动组装从齿轮进行转动，利用转动轴159上端的旋转工具头将螺栓拧入发热板的四角对应的螺纹孔内。
[0059] 进一步，缓冲组件158为液压缓冲器、重型缓冲器或者弹簧缓冲器的任意一种；又如，缓冲组件158还可为弹簧与伸缩杆的结合，缓冲组件158包括上压片、伸缩杆和下压片且从上之下依次排列，且弹簧外套在伸缩杆的外壁，以此实现缓冲作用；进一步，为了增长缓冲组件158的使用寿命，在弹簧的外壁还可安装硅胶伸缩管。
[0060] 优选的，如图6所示，所述模具传送装置17包括传送伺服电机171、传送滚珠丝杆元件172、移位板173、移位升降气缸174、移位平衡圆柱轴175、移位旋转气缸177、移位电动伸缩叉爪178和平衡块179，所述传送伺服电机171的工作端与传送滚珠丝杆元件172的一端连接，传送滚珠丝杆元件172的另一端通过轴承安装座固定在工作台1上，传送滚珠丝杆元件172的螺母座通过传送加强板与移位板173连接，移位板173的下部安装移位升降气缸174，移位板173上位于移位升降气缸174的两侧设有两个通孔，两个移位平衡圆柱轴175分别贯穿两个通孔且直线轴承176外套在移位平衡圆柱轴175临近移位板173的下部，移位平衡圆柱轴175的下端和移位升降气缸174的工作端保持平行且均通过移位连接板固定，两个移位平衡圆柱轴175的上端通过加强承载板与移位旋转气缸177的固定端连接，移位旋转气缸
177的工作端朝上通过旋转件与移位电动伸缩叉爪178的下壁连接，移位电动伸缩叉爪178的上部设有两个用于拖住模具的叉托位；所述平衡块179为电磁配重块组件且安装在移位板173靠近移位升降气缸174的位置处。
[0061] 进一步，电磁配重块组件包括电磁吸盘、多个配重钢块，交流电源和智能控制开关以及电磁吸盘遥控器，电磁吸盘的固定端安装在移位板173前侧，多个配重钢块安装在移位板173下方的放置位上，交流电源通过智能控制开关与电磁吸盘电连接，电磁吸盘遥控器用于控制智能控制开关的通断和电磁吸盘的吸力大小，以此根据现场实际需要灵活控制吸附配重钢块的数量，从而保持移位板173的平衡性，避免移位板173偏移。
[0062] 进一步，模具传送装置至少设有3组，第一组设置在预热区和成型区的第一成型工位，第二组设置在第二、第三成型工位处，第二组设置在定型区，且在定型区、缓冷区、出料口和冷却区左右移动传送模具；移位旋转气缸的设置以便于在传送模具时需要直角转弯时使用，即第一组模具传送装置将模具传送至成型区的第一成型工位时，第一组模具传送装置的移位旋转气缸逆时针旋转90度，以便于第二组模具传送装置中的移位电动伸缩叉爪接收第一组模具传送装置上的模具，利于直角转弯。
[0063] 优选的，所述全密封炉腔外顶部设有循环水自动降温装置。
[0064] 进一步，循环水自动降温装置包括远处的蓄水池、抽水泵、进水管、冷水板、进水电磁阀门、多个出水管和相对应的出水电磁阀门，所述抽水泵从蓄水池内抽水，经进水管和进水电磁阀门流入冷水板的入口，冷水板的下部设有多个分流水孔，出水管的上端承接于冷水板的分流水孔，每个出水管中部安装出水电磁阀门，多个出水管的的下端分别与预热区5中预热冷却管、成型区6中的冷却水管、定型区7的冷却水管的上端连通，预热区5中预热冷却管、成型区6中的冷却水管、定型区7的冷却水管的下端通过汇流管道以及汇流电磁阀门回流至蓄水池内，且冷水板通过支架安装在全密封炉腔外顶部上；又如，蓄水池的侧板安装降温风扇，从而保持蓄水池内的水温维持在设定的温度；
[0065] 进一步，冷水板长度横跨在预热区5的五个工位、成型区6的三个工位以及定型区7的两个工位上部；又如，冷水板包括上冷却板和下冷却板，上冷却板有保温材料制成，下冷却板内设有凹槽，且凹槽内设有冷却循环管，冷却循环管有紫铜材料制成，且冷却循环管为涡旋形、蛇形管、S形等任意一种形状，且设有一个进口与进水管和多个出口分别与多个出水管连通。
[0066] 优选的，如图7所示，所述预热区5中设有五个预热工位，每个预热工位包括两组上预热工站51和下预热工站52；上预热工站51包括预热升降气缸511、预热加强块512、预热工型架513、预热穿线管515、预热冷却管、预热上安装架517、预热上隔温板518和预热上发热板519，所述预热升降气缸511的固定端通过预热加强块512安装在全密封炉腔上部，预热升降气缸511的工作端贯穿全密封炉腔的顶板与预热工型架513的上端中部固定连接，预热工型架513的四个角通过四个电动夹紧组件514分别夹持四个预热穿线管515的上端，预热穿线管515的外壁中部外套承载密封圈516，且承载密封圈516的周围均匀设有多个穿管孔，所述预热冷却管从穿管孔内穿过，且预热冷却管的上端承接于循环水自动降温装置的下水孔，预热冷却管的的下端延伸至预热上隔温板518且通过汇流管回流至远处的蓄水池，两个预热穿线管515为一组其下端通过紧固件一与预热上安装架517的上端连接，预热上安装架517的中部可拆卸安装预热上隔温板518，且预热上安装架517的下端通过紧固件二与预热上发热板519的上端可拆卸安装；
[0067] 下预热工站52的结构与上预热工站51的结构上下对称设置。
[0068] 成型区包括三个成型工位，每个成型工位设有两个成型工站，分别为水平并联设置的第一成型工站和第二成型工站，第一成型工站与第二成型工站的结构一致；第一成型工站包括上成型工站和下成型工站，且两者上下镜像对称设置在模具传送装置的上下两侧；所述上成型工站包括成型升降气缸，成型安装架、成型连接板、成型隔温板和成型发热板，成型安装架安装在全密封炉腔的上部，成型升降气缸的固定端位于成型安装架的上端，成型升降气缸的工作端依次贯穿成型安装架与成型连接板和全密封炉腔的上壁在与成型连接板的上壁可拆卸连接，成型连接板的下壁连接成型隔温板的上壁，成型隔温板的下壁连接成型发热板；上成型工站和下成型工站的两个发热板将待加热的模具夹在中间，以实现对模具内的3D玻璃进行成型。
[0069] 所述定型区包括两个定型工位，每个定型工位包括两个定型工站，且定型工站与成型工站的结构一致，但是其发热板内的加热管温度不同。
[0070] 进一步，电动夹紧组件514为电动滑台CHZ25‑S10‑TC100‑03型。
[0071] 优选的，如图8所示，所述冷却区10设有三个冷却工位；所述冷却区10包括冷却支撑架101、冷却升降气缸103、冷却连接板104和冷却水槽板105，所述冷却支撑架101安装在工作台1上部，冷却支撑架101的上部设有横向加强板102，三个冷却升降气缸103的固定端等间距的安装在横向加强板102的表面，三个冷却升降气缸103的工作端朝下通过三个冷却连接板104分别与三个冷却水槽板105可拆卸连接，冷却水槽板105的下壁与三个冷却工位对应的模具接触降温；
[0072] 冷却水槽板105的内部设有涡旋形水槽，且涡旋形水槽的首端通过第一硅胶软管与循环水自动降温装置的出水口连通，涡旋形水槽的尾端通过第二硅胶软管与蓄水池连通。
[0073] 进一步，缓冷区包括两个缓冷工位，每个缓冷工位包括两个缓冷工站，其且缓冷工站包括缓冷升降气缸、缓冷支撑架、缓冷上板、缓冷下板、缓冷伸缩杆和缓冷水板，所述缓冷升降气缸的固定端通过缓冷支撑架安装在全密封炉腔的上部，缓冷升降气缸的工作端依次贯穿缓冷支撑架、全密封炉腔的顶板与缓冷上板的上壁连接，缓冷伸缩杆的上端和下端分别与缓冷上板的下壁和缓冷下板的上壁连接，缓冷下板与缓冷水板可拆卸连接；缓冷水板与冷却水槽板的结构一致。
[0074] 一种3D玻璃全自动高效热弯生产设备进行的热弯生产方法：
[0075] S1、人工或机械手拾取模具并将其放置到上料口处；
[0076] S2、模具传送装置将两个为一组的模具向右传送，从全密封炉腔内的左侧入口进入，被传送依次经过预热区的五个工位、成型区的三个工位、定型区的两个工位和缓冷区的两个工位，且由各工位完成相应的热弯生产作业，成为一组已定型的模具从全密封炉腔内的左侧出口输出；
[0077] S3、模具传送装置将一组已定型的模具向左传送从出料口经过至冷却区，并由冷却区的三个工位对模具进行冷却作业；
[0078] S4、机械手拾取一组已冷却的模具并从下料位转移走。
[0079] 进一步，在S1之前，执行S0,即从全密封炉腔的侧壁的氮气充气口处冲入设定数量的氮气，一段时间后，以将全密封炉腔内的氧气完全排出；在S2中、先根据现场实际情况，通过操作多个温度控制器，对预热区的五个工位、成型区的三个工位以及定型区的两个工位的发热板进行设定其不同的加热温度，使设备内的对模具加热的温度曲线更加平滑、稳定。
[0080] 进一步，在S0中，在充入氮气含量的之前，执行S01步骤，先检测全密封炉腔内的密封性能；又如，在检测全密封炉腔内的密封性能之前，先将氮气充气口和氮气排气口密封堵上，随后对全密封炉腔内进行充气，并通过气压传感器检测全密封炉腔内的气压，以判断全密封炉腔内的密封性能，如果密封性能不符合要求，及时查找漏气点并及时做密封处理，如密封性能符合要求，则对全密封炉腔内冲入设定数量的氮气并维持一段时间；在S1之后S2之前，即模具被传送至全密封炉腔之前，人工或通过CCD相机对模具先进行外观检测，如模具外观正常，则进行下一步骤，如外观存在缺陷及时更换，并检测模具内是否被放置有软化的玻璃原件，如果模具为空的，则发出报警信息，提示工作人员查找缺料原因，先检测该模具是否存在泄漏问题，如无泄漏情况，这时要追溯到上一工序，查看玻璃存储设备中的原料是否用完，如果玻璃存储设备无料，则及时的补充，如玻璃存储设备有料，查找玻璃上料设备是否没有将玻璃原件注入模具中，如是，则对玻璃上料设备进行维护；
[0081] 在S2步骤中，执行S20步骤，即先对相应的温度控制器进行操作，设定完发热板的加热温度后，如加热10分钟使发热板的温度升高至300度，10分钟后，通过红外线测温仪或者安装在发热板的温度传感器检测发热板的温度，如发热板的温度达到设定值，则执行S2步骤，如未达到设定值，则先检测温度传感器是否存在故障，如有故障，及时更换新的温度传感器，如无故障，先检测温度传感器安装是否出现问题，即是否松动，或否脱离发热板，或没有对准发热板的发热区域，如温度传感器的安装没有异常；再检测发热板内加热装置的电源是否正常，如电源线故障，则及时回复加热电源供电，如电源线正常，则可判定发热板的内部的加热装置（加热棒）出现故障，则及时的更换新的加热棒，然后对新的加热棒再次加热一端时间后，对发热板进行温度检测，如发热板的温度在一定的时间达到设定值，则执行S2步骤，即通过模具传送装置将两个为一组的模具向右传送进入预热区的第一工位而进行相应的操作；
[0082] 在S3之后S4之前，执行S40步骤，即对已冷却的模具进行外观检测以及内部的3D玻璃进行质量和外观检测，先执行S401,即通过肉眼或CCD相机检测模具外观，如模具外观轻微变形或变形严重，则表示S2步骤中，发热板的升降移动超程，导致对模具产生了挤压，则需要及时的查找是哪个区域的发热板一定超程，及时处理异常；
[0083] 如模具外观正常无变形，再执行下一检测步骤S402，即检测模具内的3D玻璃的外观和质量；如3D玻璃的外观和质量异常，即如硬度、尺寸不合格，发出报警信号，通知工作人员及时查找原因，主要针对各区域的发热板或冷区板，如成型区、定型区的温度或时间不正常需及时修正，或者缓冷区、冷却水槽板的降温时间不足，调整模具在缓冷区和冷却区的时间；最后再次对模具进行缓冷和冷却，对模具内的3D玻璃再次检测，如外观和质量符合要求，则执行下一步骤，即机械手拾取一组已冷却的模具并从下料位转移走，以此保证模具内的3D玻璃热弯质量和效率。
[0084] 工作原理：
[0085] 1.玻璃热弯生产工艺：首先在模具内放置软化的3D玻璃原件，接着人工或通过机械手放置到上料口处，接着模具上料装置将模具夹持并放置到模具推料装置上部，并经过模具推料装置将含有3D玻璃的模具推送经上料真空置换室的进料门、出料门进入全密封炉腔的入口出；然后由模具传送装置利用移位电动伸缩叉爪一次同时拾取两个模具并开始水平移动；当移动到预热区时，由PLC控制设备控制，由预热区的第一预热工位下降对移位电动伸缩叉爪上的两个模具开始预热，根据设定的预热时间进行预热，到达设定时间后，第一预热工位上升后，模具传送装置带动模具水平右移至第二预热工位，再次对模具进行预热作业，依次过程，待第五预热工位对模具预热后；模具传送装置带动模具移动到成型区的第一成型工位，由PLC控制设备控制第一成型工位、第二成型工位和第三成型工位依据设定的温度依次对模具进行成型加温，设定的成型时间到后；模具传送装置将模具移动到定型区，由定型区的两个工位依次对模具依据设定的定型温度进行最后的加热定型；当模具中的玻璃在定型组完成后，模具中的玻璃虽然已定型，但温度并不能立刻降低到人可以直接接触，这时模具传送装置带动已定型的模具将其移动到缓冷区，有缓冷区的两个缓冷机构对模具进行降温处理，设定的缓冷时间到后，由模具传送装置带动已缓冷的模具水平移动从出料口输出，然后由模具传送装置带动已缓冷的模具水平移动到冷却区，有冷却区的三个工位依次按照设定冷却时间对已缓冷的模具进行冷却作业，设定的冷却时间过后，由模具传送装置带动已冷却的模具水平移动到下料位，最后通过人工或者机械手进行收料处理。
[0086] 2.组装导热片工艺：
[0087] 首先导热片上料装置中的上料手指气缸从导热片存料装置中的导热片承载杆上取下导热片，然后通过上料旋转气缸旋转设定的角度，这时上料升降气缸和上料电动推杆相互配合将导热片移动到发热板中部变形严重的位置处，即导热片贴合发热板，并且导热片与发热板的四角位置上下对应；接着导热片组装装置中组装上旋转气缸工作带动组装螺栓承载板转动到跟导热片相同的位置处，此时组装步进电机工作，驱动组装主齿轮带动组装从齿轮进行转动，利用转动轴上端的旋转工具头将螺栓拧入发热板的四角对应的螺纹孔内，然后导热片上料装置和导热片组装装置在移送装置的作用下回复到初始位置。
[0088] 相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明通过设置五个工位的预热区、三个工位的成型区、两个工位的定型区、两个工位的缓冷区和三个工位的冷却区，从而实现模具内的3D玻璃快速预热熔化、成型、定型过程，且所有工位成U字形排列设置在全密封炉腔内部，上料口和出料口设置在同一侧，操作方便，快速实现3D玻璃的成型过程，缩短生产距离，提高成型效率，减少氮气使用量和人工，节约成本；通过导热片上料装置从导热片存料装置中夹持导热片，在经移送装置水平移动到需要增设的发热板处，并通过导热片组装装置将导热片螺栓固定到已变形的发热片的表面，从而保证了发热板接触模具的紧密贴合度，以此不会影响到模具内3D玻璃的受热和成型效果；通过设置移位板，避免传统的传送带受力易变形问题；通过平衡块，可避免移位电动伸缩叉爪上的模具因重力而发生偏移；通过设置循环水自动降温装置，可对各工位进行快速降温，相应的延长各工位的使用寿命；
全自动对模具进行加热成型，自动化程度高，节省时间；通过操作多个温度控制器来控制预热区、成型区和定型区的发热板温度，使对模具的加热温度更加平滑、稳定，保证了产品的合格率。
[0089] 需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
