一种摩托车铝合金轮毂脱模后的自动化淬火装置   0    0

[0001] 本发明涉及热处理技术领域，具体为一种摩托车铝合金轮毂脱模后的自动化淬火装置。

[0002] 钢的淬火是将钢加热到临界温度Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺，通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。

[0003] 现有淬火装置在进行操作时，在维持淬火温度时，多以适时得当的补入燃料来实现温度的维持，然而若燃料投入不当，会导致温度速度上升，使温度不易控制，进而影响淬火效果，同时冷却时产生的大量蒸汽，也未能得以善用，造成能源浪费。

[0004] 本发明的目的在于提供一种摩托车铝合金轮毂脱模后的自动化淬火装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0005] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种摩托车铝合金轮毂脱模后的自动化淬火装置，包括底座，所述底座的顶部固定安装有火炉，所述火炉的一侧固定安装有加热室，所述加热室的内腔的顶部固定安装有电机，所述电机的输出端固定安装有线辊，所述线辊通过钢索传动安装有托板，所述托板的内部固定安装有支柱，所述支柱的外表面固定安装有圆盘，所述加热室的内部固定安装有加热仓，所述加热仓通过加热管道与火炉相连通，所述加热管道的内部活动安装有挡板，所述挡板的侧壁设置有弹簧，所述加热管道连通有回热管道，所述回热管道的内部设置有扇轮，所述火炉的内部固定安装有温感装置，所述加热仓侧壁的内部固定安装有保温层，所述加热室的正下方设置有冷却池，所述冷却池的两侧固定安装有换气设备。

[0006] 优选的，所述线辊的数量为四个，四个所述线辊以相互对称的形式设置于加热仓四个顶角的一侧。

[0007] 优选的，所述托板的顶部固定安装有外尺寸与加热仓内尺寸相适配的矩形框，所述支柱的安装位置位于上述矩形框的中心处。

[0008] 优选的，所述加热仓、加热室和底座的底部分别开设有位置相互对应且尺寸相同的矩形通孔。

[0009] 优选的，所述圆盘的数量为两个，两个所述圆盘的顶部均设置有圆台状的凸块且数量为八个并以支柱与环绕点呈环形阵列形式设置于圆盘的顶部。

[0010] 优选的，所述回热管道远离加热管道的一端与火炉相连通，且连通口的位置设置于温感装置的上方。

[0011] 优选的，所述挡板的数量为两个且均为半圆形，两个所述挡板以相互对称的形式设置于加热管道靠近加热仓一端的内部，所述加热管道和挡板的侧壁均设置有与弹簧尺寸相适配的凹槽。

[0012] 优选的，所述保温层的数量为两个，两个所述保温层分别设置于加热仓的内侧与外侧且两个所述保温层之间设置有保护层。

[0013] 优选的，所述扇轮的数量为三个，三个所述扇轮等距设置于回热管道的内部。

[0014] 优选的，所述冷却池的安装位置设置于地面以下，所述换气设备的数量为两个，两个所述换气设备以对称形式设置于冷却池的两侧。

[0015] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：该摩托车铝合金轮毂脱模后的自动化淬火装置，通过设置凸块，使放置于圆盘上的轮毂之间可以相隔距离，确保轮毂可以得到良好的淬火，相互之间不会产生影响，并且单次可处理多个轮毂，提高加工效率，通过设置挡板，并加以弹簧的弹力提供阻力，因此当火炉内部的温度达到一定程度时，才能将挡板冲开，确保淬火时的火力满足工艺要求，同时回热管道连接与火炉与加热管道之间，让热气可以回流至火炉内部，有助于火炉内部温度稳定，进而有效减少燃料消耗，同时冷却时产生的蒸汽由换气设备送入，配合外界设备加以利用，提高能源利用率。

[0023] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0024] 请参阅图1‑6，本发明提供的一种实施例：一种摩托车铝合金轮毂脱模后的自动化淬火装置，包括底座1，底座1的顶部固定安装有火炉2，火炉2的一侧固定安装有加热室3，加热室3的内腔的顶部固定安装有电机4，电机4的输出端固定安装有线辊5，线辊5的数量为四个，四个线辊5以相互对称的形式设置于加热仓9四个顶角的一侧，线辊5通过钢索传动安装有托板6，托板6的四个顶角处固定安装于线辊5上设置钢索位置相对应的立柱，并且立柱的顶端固定安装有与钢索相适配的勾环，托板6的顶部固定安装有外尺寸与加热仓9内尺寸相适配的矩形框，支柱7的安装位置位于上述矩形框的中心处，托板6的内部固定安装有支柱7，支柱7的外表面固定安装有圆盘8，圆盘8的数量为两个，两个圆盘8的顶部均设置有圆台状的凸块且数量为八个并以支柱7与环绕点呈环形阵列形式设置于圆盘8的顶部，通过设置凸块，使放置于圆盘8上的轮毂之间可以相隔距离，确保轮毂可以得到良好的淬火，相互之间不会产生影响，并且单次可处理多个轮毂，提高加工效率，加热室3的内部固定安装有加热仓9，加热仓9、加热室3和底座1的底部分别开设有位置相互对应且尺寸相同的矩形通孔，且该矩形通孔的开设位置与托板6上设置矩形框的位置相对应，进而当托板6上升至顶部，使用矩形框和立柱7上设置圆盘8可以完全进入加热仓9的内部，并通过托板6和加热仓9之间的配合，形成封闭空间，在进行淬火时，线辊5在电机4的驱动下，带动托板6向上移动，当托板6上设置矩形框置于加热仓9的内部后，加热仓9与托板6之间形成闭合空间，再配合加热仓9内部设置保温层16，确保加热仓9内部温度稳定，对轮毂可以进行良好的淬火处理，加热仓9通过加热管道10与火炉2相连通，加热管道10的内部活动安装有挡板11，挡板11的数量为两个且均为半圆形，两个挡板11以相互对称的形式设置于加热管道10靠近加热仓9一端的内部，加热管道10和挡板11的侧壁均设置有与弹簧12尺寸相适配的凹槽，挡板11的侧壁设置有弹簧12，挡板11相距配合呈闭合的状态置于加热管道10的内部，当火炉2内部温度达到一定值时，内部气压将挡板11冲开，并对加热仓9内部工件进行热处理，加热管道10连通有回热管道13，回热管道13远离加热管道10的一端与火炉2相连通，通过加热管道10的疏导，不仅将热量可以回流至火炉2中，稳定火炉2内部温度，同时也起到了将加热仓9内部气压泄压的功能，将气压回流至火炉2中，同时又对火炉2内部进行增压，提高燃烧效果，让燃料充分燃烧，提高燃料的利用率，且连通口的位置设置于温感装置15的上方，回热管道13的内部设置有扇轮14，扇轮14的数量为三个，三个扇轮14等距设置于回热管道13的内部，扇轮
14通过直杆固定设置于回热管道13的内部，同时扇轮14可在直杆上转动，通过转动加速气流的流动，并将气流引流回火炉2的内部，火炉2的内部固定安装有温感装置15，温感装置15采用热敏电阻配合电路的形式，通过热敏电阻电阻值的变化，进而实现对火炉2内部温度的测定，加热仓9侧壁的内部固定安装有保温层16，保温层16的数量为两个，两个保温层16分别设置于加热仓9的内侧与外侧且两个保温层16之间设置有保护层，内侧的保温层16确保加热仓9内部温度的稳定，同时外侧保温层16确保加热仓9内部温度不会受到外部气温的影响，加热室3的正下方设置有冷却池17，冷却池17设置时，在地下开设凹槽，并在该凹槽的两侧接通换气设备18上的进气端，让冷却时产生蒸汽向上溢出时，可以被换气设备18抽走，同时也避免了换气设备18设置位置过高，提高了安全系数，以方便了换气设备18的检修冷却池17的两侧固定安装有换气设备18，冷却池17的安装位置设置于地面以下，换气设备18的数量为两个，两个换气设备18以对称形式设置于冷却池17的两侧，通过换气设备18将冷却时产生的蒸汽引出，配合外部设置设备加以利用，提高能源的利用率。

[0025] 实施例1，如图1、图3‑4，进行淬火前，启动火炉2进行预加热，于此同时，将需要进行淬火加工的轮毂，逐个放置于圆盘8上设置凸块处，通过凸块的间隔，让各个轮毂可以相隔放置在圆盘8，使各个轮毂进行淬火时，相互之间不会影响，方便了轮毂的装卸，在进行淬火时，线辊5在电机4的驱动下，带动托板6向上移动，当托板6上设置矩形框置于加热仓9的内部后，加热仓9与托板6之间形成闭合空间，再配合加热仓9内部设置保温层16，确保加热仓9内部温度稳定，对轮毂可以进行良好的淬火处理。

[0026] 实施例2，如图2，当火炉2内部进行升温加热时，随着内部气压的升高，当气压达到一定值时，便会将挡板11推开，并送出热气流对加热仓9的内部进行加热，同时部分热气流进入回热管道13，通过驱动扇轮14转动，并在扇轮14的带动下，回流至火炉2内，使加热仓9的气压得以降低，同时回流的热气流又对火炉2的内部产生增压的效果，让火炉2内部的燃料得以充分燃烧，提高燃料的利用效率。

[0027] 实施例3，如图1，当托板6下降，经过热处理的轮毂与冷却池17内部设置冷却液相接触，并产生大量蒸汽，由于冷却池17的设置于地面以下，进而向上逃逸的蒸汽被换气设备18抽出，送至外部配合设置，进而加以利用，提高能源的利用效率，同时由于冷却池17设置位置的影响，也是换气设备18不会设置过高位置，提高了安全度，以方便了换气设备18的检修。

[0028] 工作原理：将需要进行淬火的轮毂通过设置在圆盘8上的凸块，等距放置于圆盘8上后，通过凸块的间隔，让各个轮毂可以相隔放置在圆盘，使各个轮毂进行淬火时，相互之间不会影响，方便了轮毂的装卸，通过外部控制装置控制电机4动作，通过电机4输出端的转动，带动线辊5转动，通过线辊5的转动实现钢索的收放，进而让托板6得以实现升降，托板6带动圆盘8上放置的轮毂，上升至加热仓9内后，再配合加热仓9内部设置保温层16，确保加热仓9内部温度稳定，对轮毂可以进行良好的淬火处理，同时随着火炉2内部的不断加热，火炉2内部的气压上升至一定值后，将挡板11并使挡板11压缩弹簧12，火炉2内部火焰随着气压一并送至加热仓9，对轮毂进行加热，同时由于气压的缘故，加热管道10气流同时进入回热管道13，并推动扇轮14，借助扇轮14动，回热管道13的热空气回流至火炉2的内部，回流至火炉2内，使加热仓9的气压得以降低，同时回流的热气流又对火炉2的内部产生增压的效果，让火炉2内部的燃料得以充分燃烧，提高燃料的利用效率，当轮毂进行淬火时，通过温感装置15火炉2内部温度，并同步显示至外部控制装置上，当轮毂处理至一定阶段后，再次通过外部控制装置，控制电机4动作并将托板6下放置冷却池17行冷却，冷却产生的热气再由换气设备18，以进行再利用，同时由于冷却池17设置位置的影响，也是换气设备18不会设置过高位置，提高了安全度，以方便了换气设备18的检修。

[0029] 对于本领域技术人员而言，本发明不限于上述示例性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或范围的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明，因此，本发明的实施例是示例性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

[0016] 图1为本发明的结构示意图；

[0017] 图2为本发明加热管道、回热管道与火炉连接关系俯视图；

[0018] 图3为本发明托板结构示意图；

[0019] 图4为本发明托盘结构俯视示意图；

[0020] 图5为本发明加热仓内部结构示意图；

[0021] 图6为图5中A部位结构放大示意图。

[0022] 图中：1、底座；2、火炉；3、加热室；4、电机；5、线辊；6、托板；7、支柱；8、圆盘；9、加热仓；10、加热管道；11、挡板；12、弹簧；13、回热管道；14、扇轮；15、温感装置；16、保温层；17、冷却池；18、换气设备。