[0020] 下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此：
[0021] 以下案例中所用的天然彩色棉均具体为天然棕色棉纤维、天然绿色棉纤维。
[0022] 实施例1、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为0.07％的荧光增白剂71、0.02％的氯化镧，1％的渗透剂JFC和0.5％的匀染剂平平加O‑15，其余为水。
[0023] 实施例2、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为1.2％的荧光增白剂210、0.25％的硫酸镧和0.25％的氯化镧，1.0％的渗透剂吐温80和1.5％的匀染剂1227，其余为水。
[0024] 实施例3、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为0.5％的荧光增白剂24、0.6％的硫酸镧，0.5％的渗透剂HG和0.5％的匀染剂O‑25，其余为水。
[0025] 实施例4、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为2.5％的荧光增白剂134、0.89％的醋酸镧，2.5％的渗透剂OD‑301和2.5％的匀染剂1815，其余为水。
[0026] 实施例5、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为0.15％的荧光增白剂134和质量分数为0.15％的荧光增白剂24、0.2％的氯化镧，0.1％的渗透剂JFC和0.3％的匀染剂O‑25，其余为水。
[0027] 实验1、室温条件下，按浴比1:100将天然彩色棉纤维浸没于上述实施例所得的增深固色后整理剂中，二浸二轧(浸泡时间为30秒，轧余率约75％)，然后汽蒸20min(85℃，相对湿度50％)。最后用清水洗去多余整理剂(至洗脱液的紫外吸光度值为0)，于60℃条件下烘干(至恒重)。
[0028] 按照GB/T8427‑2008评价整理前后天然棕色棉、天然绿色棉的色泽及耐日晒色牢度，结果分别如表1和表2所示。
[0029] 表1、用实施例1～5的增深固色整理剂处理前后天然棕色棉的颜色指标[0030]
[0031] 表2、用实施例1～5的增深固色整理剂处理前后天然绿色棉的颜色指标[0032]
[0033]
[0034] 结果分析：
[0035] 实施例1、经过本增深固色整理剂处理天然棕色棉和天然绿色棉的色深优于未处理样。对棕棉来说，处理后纤维红光增多，黄光减少，说明棕棉的颜色向红棕色转变；对绿棉来说，处理后纤维蓝光增多，黄光减少，说明纤维颜色向蓝绿色转变，颜色更绿。使用本整理剂后，无论是棕棉还是绿棉，日晒色牢度均有提升，对棕棉和绿棉均提升约半个等级。本整理剂对提升天然彩色棉的色深及色泽稳定性效果明显。
[0036] 实施例2、经过本增深固色整理剂处理天然棕色棉和天然绿色棉的色深显著优于未处理样。处理后，棕棉纤维红光增多，黄光减少，颜色向红棕色转变；绿棉纤维蓝光增多，黄光减少，颜色更绿。使用本整理剂后，无论是棕棉还是绿棉，日晒色牢度均有明显提升。对棕棉提升约1.5个等级；对绿棉提升约2个等级。本整理剂对提升天然彩色棉的色深及色泽稳定性效果明显。
[0037] 实施例3、经过本增深固色整理剂处理天然棕色棉和天然绿色棉的色深显著优于未处理样。对棕棉来说，处理后纤维红光增多，黄光减少，说明棕棉的颜色向红棕色转变；对绿棉来说，处理后纤维蓝光增多，黄光减少，说明纤维颜色向蓝绿色转变，颜色更绿。使用本整理剂后，无论是棕棉还是绿棉，日晒色牢度均有明显提升。对棕棉提升约1个等级；对绿棉提升约2个等级。本整理剂对提升天然彩色棉的色深及色泽稳定性效果明显。
[0038] 实施例4、经过本增深固色整理剂处理天然棕色棉和天然绿色棉的色深显著优于未处理样。处理后，棕棉纤维红光增多，黄光减少；绿棉纤维蓝光增多，黄光减少，颜色更绿。使用本整理剂后，无论是棕棉还是绿棉，日晒色牢度均有明显提升。对棕棉提升约1.5个等级；对绿棉提升约2个等级。本整理剂对提升天然彩色棉的色深及色泽稳定性效果明显。
[0039] 实施例5、经过本增深固色整理剂处理天然棕色棉和天然绿色棉的色深明显优于未处理样。处理后，棕棉纤维的颜色向红棕色转变；绿棉纤维颜色向蓝绿色转变，颜色更绿。使用本整理剂后，无论是棕棉还是绿棉，日晒色牢度均有明显提升。对棕棉提升约1个等级；
对绿棉提升约1.5个等级。本整理剂对提升天然彩色棉的色深及色泽稳定性效果明显。
[0040] 对比例1‑1、
[0041] 相对于实施例4，不使用荧光增白剂，即，只含有质量分数为0.89％的醋酸镧，2.5％的渗透剂OD‑301和2.5％的匀染剂1815，其余为水。
[0042] 对比例1‑2、
[0043] 相对于实施例4，不使用镧盐，即，只含有质量分数为2.5％的荧光增白剂134，2.5％的渗透剂OD‑301和2.5％的匀染剂1815，其余为水。
[0044] 对比例1‑3、
[0045] 相对于实施例4，不使用渗透剂和匀染剂，即，只含有质量分数为2.5％的荧光增白剂134，0.89％的醋酸镧，其余为水。
[0046] 对比例1‑4、
[0047] 一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为1.2％的荧光增白剂134、0.5％的醋酸镧，1.0％的渗透剂OD‑301和1.5％的匀染剂1815，其余为水。
[0048] 将上述对比例1‑1～对比例1‑4，按照上述实验1所述方法进行检测，所得结果与实施例4的对比如下表3、表4所述。
[0049] 表3、对比例1‑1～1‑4处理前后天然棕色棉的颜色指标
[0050]
[0051] 表4、对比例1‑1～1‑4处理前后天然绿色棉的颜色指标
[0052]
[0053]
[0054] 结果如下：
[0055] 对比例1‑1、
[0056] 若不添加荧光增白剂，处理后天然棕色棉和天然绿色棉的颜色值没有明显变化。可见，若整理剂不含添加荧光增白剂，则对天然彩色棉没有增深增纯的效果。处理后，棕棉和绿棉纤维的日晒色牢度分别提升了0.5和1个等级，这是醋酸镧对彩棉色素的抗氧化保护作用带来的。由此可见，若整理剂不含荧光增白剂，对天然彩色棉不仅不能起到增深增纯的效果，而且对日晒色牢度的提升作用也有限。
[0057] 对比例1‑2、
[0058] 若不添加镧盐，处理后天然棕色棉的日晒色牢度没有明显变化，而天然绿色棉仅增加1个等级。增深效果虽然有所改善，但是不如实施例4的效果好。
[0059] 对比例1‑3、
[0060] 若不添加渗透剂和匀染剂，处理后天然棕色棉和天然绿色棉的增深效果和日晒色牢度均有一定的提升，但是明显不如实施例4的效果好。
[0061] 对比例1‑4、
[0062] 处理后天然棕色棉和天然绿色棉的增深效果和日晒色牢度均有一定的提升，但对比实施例4，效果有明显的下降。可见，本发明中各成分及其含量均很重要，成分与其含量相匹配才能实现最佳效果。
[0063] 实施例6、一种天然彩色棉增深固色后整理剂，含质量分数为0.6％的荧光增白剂210、0.6％的荧光增白剂24、0.25％的硫酸镧和0.25的氯化镧，1.0％的渗透剂吐温80和
1.5％的匀染剂1227，其余为水。
[0064] 对比例2‑1、相对于实施例2而言，将“0.25％的硫酸镧和0.25％的氯化镧”改成“0.5％的硫酸镧”。其余等同于实施例2。
[0065] 对比例2‑2、相对于实施例2而言，将“0.25％的硫酸镧和0.25％的氯化镧”改成“0.5％的氯化镧”。其余等同于实施例2。
[0066] 对比例2‑3、相对于实施例2而言，将“0.25％的硫酸镧和0.25％的氯化镧”改成“0.5％的的过硫酸钠(具有较强还原性)。
[0067] 对比例3、将荧光增白剂210改成荧光增白剂135(属于苯并恶唑类荧光增白剂)；其余等同于实施例2。
[0068] 将上述实施例6以及对比例2‑1～对比例2‑3、对比例3，按照上述实验1所述方法进行检测，所得结果与实施例2的对比如下表5所述。
[0069] 表5、处理前后天然棕色棉的颜色指标
[0070]
[0071] 可见苯并恶唑类荧光增白剂的增深效果远不如三嗪基氨基二苯乙烯类荧光增白剂，这是因为其他荧光增白剂缺少像三嗪基氨基二苯乙烯类荧光增白剂的氨基、亚氨基等正电基团，不能与天然彩色棉的色素形成牢固的结合，导致增深效果较差。
[0072] 最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
