[0003] 针对双吸泵运行过程中所产生的问题，本发明提供了一种双吸泵叶轮出口端折边叶片V型切割结构设计方法。出口处叶片切割为V型结构，可满足最大程度满足用户对不同的扬程的需求；采用折边出口边叶片使叶片在叶轮出口处错开，设计错开的叶片有不同的进出口安放角和包角且在叶轮进出口处有不同的叶片宽度，根据折边叶片的实际要求合理设计出叶轮的进口当量直径、叶轮进口直径、叶轮出口直径、叶轮出口宽度、叶片出口安放角、叶片包角、切割后的实际外径、叶轮出口处叶片厚度，使双吸泵在偏工况下运行时，原本的一个流道变为两个，使不同流动状态的流体分别在不同的流道中流动。可有效减轻叶片负荷，使双吸泵在运行过程中叶轮内部靠近前盖板的地方几乎不出现漩涡，叶轮出口和蜗壳内部的压力梯度相较于切割前压力分布变得均匀，动静干涉程度低；1、叶轮进口当量直径D0由下式确定：
[0004]
[0005] 式中：
[0006] D0—叶轮进口当量直径，m；
[0007] Q—流量，m3/s；
[0008] H—扬程，m；
[0009] n—转速，rev/min；
[0010] 2、叶轮出口直径D2由下式确定：
[0011]
[0012] 式中：
[0013] D2—叶轮出口直径，m；
[0014] n—转速，rev/min；
[0015] Q—流量，m3/s；
[0016] H—扬程，m；
[0017] g—重力加速度，m/s2；
[0018] 3、叶片出口安放角β2大小由下式确定：
[0019] (a)叶轮折边上叶片出口安放角β21由以下公式确定：
[0020]
[0021] (b)叶轮折边下叶片出口安放角β22由以下公式确定：
[0022]
[0023] 式中：
[0024] β21—上叶片出口安放角，°；
[0025] β22—下叶片出口安放角，°；
[0026] D2—叶轮出口直径，m；
[0027] b21—上叶轮出口宽度，m；
[0028] b22—下叶轮出口宽度，m；
[0029] Q—流量，m3/s；
[0030] Z—叶片数，枚；
[0031] 4、叶片出口宽度b2大小由下式确定：
[0032] (a)叶轮折边上叶片出口宽度b21由以下公式确定：
[0033] b21＝0.056D0+0.058n-0.333Q0.333
[0034] (b)叶轮折边下叶片出口宽度b22由以下公式确定：
[0035] b22＝0.044D0+0.042n-0.333Q0.333
[0036] 式中：
[0037] b21—上叶片出口宽度，m；
[0038] b22—下叶片出口宽度，m；
[0039] D0—叶轮进口当量直径，m；
[0040] n—转速，rev/min；
[0041] Q—流量，m3/s；
[0042] 5、叶片包角 大小由下式确定：
[0043] (a)叶轮折边上叶片包角 由以下公式确定：
[0044]
[0045] (b)叶轮折边下叶片包角 由以下公式确定：
[0046]
[0047] 式中：
[0048] —上叶片包角，°；
[0049] —下叶片包角，°；
[0050] D0—叶轮进口当量直径，m；
[0051] D2—叶轮出口直径，m；
[0052] 6、叶轮叶片的出口处厚度S2由以下公式确定
[0053] (a)叶轮折边上叶片出口处厚度S21由以下公式确定：
[0054] S21＝0.7(1+Z-0.02)(b21+b22)
[0055] (b)叶轮折边下叶片出口处厚度S22由以下公式确定：
[0056] S22＝0.25(1+Z-0.07)(b21+b22)
[0057] 式中：
[0058] S21—叶轮折边上叶片出口处厚度，m；
[0059] S22—叶轮折边下叶片出口处厚度，m；
[0060] Z—叶片数，枚；
[0061] b21—上叶片出口宽度，m；
[0062] b22—下叶片出口宽度，m；
[0063] 7、叶轮叶片出口处切割后的实际外径D'2由以下公式确定：
[0064] D'2＝D2-b22tanθ
[0065] 式中：
[0066] D'2—叶轮叶片出口处切割后的实际外径，m；
[0067] D2—叶轮出口直径，m；
[0068] b22—下叶轮出口宽度，m；
[0069] θ—叶轮叶片出口处切割角度，0°～15°；
[0070] 本发明的有益效果是：
[0071] 通过折边叶轮出口处的叶片合理设计双吸泵的最佳结构参数，提高了双吸泵的性能及运行过程中的稳定性。
