一种货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板及其制备方法   0    0

本发明是一种货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板及其制备方法,该钢板的成分及质量百分比为：C：0.28-0.31%、Mn：0.45-0.47%、Si：0.09-0.12%、P：0.006-0.008%、S≤0.004%、V：0.07-0.09%、Ti：0.08-0.12%、Al：0.10-0.13%、N≤0.006%、Cu：0.012-0.015%、Cr：0.4-0.6%、Mo：0.33-0.36%、稀土微量元素：0.015-0.032%，余量为Fe和不可避免的杂质；所述稀土微量元素的化学成分质量百分含量为：Nd：8-12%，Ce：11-16%，Er：3-5%，Pr：2-6%，Pm：1-4%，Dy：0-5%，余量为La；本发明可以使钢板得到合理的两相比及细小铁素体和弥散分布的珠光体，避免带状组织的形成，无带状组织出现，提高了抗酸性能。

1.一种货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板，其特征在于：该钢板的成分及质量百分比为：C：
0.28-0.31%、Mn：0.45-0.47%、Si：0.09-0.12%、P：0.006-0.008%、S≤0.004%、V：0.07-0.09%、Ti：0.08-0.12%、Al：0.10-0.13%、N≤0.006%、Cu：0.012-0.015%、Cr：0.4-0.6%、Mo：0.33-
0.36%、稀土微量元素：0.015-0.032%，余量为Fe和不可避免的杂质；
所述稀土微量元素的化学成分质量百分含量为：Nd：8-12%，Ce：11-16%，Er：3-5%，Pr：2-
6%，Pm：1-4%，Dy：0-5%，余量为La；
该钢板中第一相为铁素体，第二相为珠光体，在表面至1/4厚度处第二相体积百分数为
2.7-2.9%，1/4厚度至中心第二相体积百分数为7.0-7.5%，且无带状组织；
该钢板在表面至1/4厚度处铁素体平均晶粒直径为3.2-3.4μm，珠光体团平均直径为
5.2-5.6μm，1/4厚度至中心处铁素体平均晶粒直径为4.8-5.1μm，珠光体团平均直径为7.0-
7.3μm。

2.如权利要求1所述的货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板，其特征在于：该钢板的成分及质量百分比为：C：0.28%、Mn：0.45%、Si：0.09%、P：0.006%、S≤0.004%、V：0.07%、Ti：0.08-
0.12%、Al：0.10%、N≤0.006%、Cu：0.012%、Cr：0.4%、Mo：0.33%、稀土微量元素：0.015%，余量为Fe和不可避免的杂质；
所述稀土微量元素的化学成分质量百分含量为：Nd：8%，Ce：11%，Er：3%，Pr：2%，Pm：1%，余量为La；
该钢板中第一相为铁素体，第二相为珠光体，在表面至1/4厚度处第二相体积百分数为
2.7%，1/4厚度至中心第二相体积百分数为7.0%，且无带状组织；
该钢板在表面至1/4厚度处铁素体平均晶粒直径为3.2μm，珠光体团平均直径为5.2μm，
1/4厚度至中心处铁素体平均晶粒直径为4.8μm，珠光体团平均直径为7.0μm。

3.如权利要求1所述的货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板，其特征在于：该钢板的成分及质量百分比为：C：0.29%、Mn：0.46%、Si：0.10%、P：0.007%、S≤0.004%、V：0.08%、Ti：0.10%、Al：
0.11%、N≤0.006%、Cu：0.013%、Cr：0.5%、Mo：0.35%、稀土微量元素：0.022%，余量为Fe和不可避免的杂质；
所述稀土微量元素的化学成分质量百分含量为：Nd：10%，Ce：15%，Er：4%，Pr：4%，Pm：2%，Dy：3%，余量为La；
该钢板中第一相为铁素体，第二相为珠光体，在表面至1/4厚度处第二相体积百分数为
2.8%，1/4厚度至中心第二相体积百分数为7.4%，且无带状组织；
该钢板在表面至1/4厚度处铁素体平均晶粒直径为3.3μm，珠光体团平均直径为5.4μm，
1/4厚度至中心处铁素体平均晶粒直径为5.0μm，珠光体团平均直径为7.1μm。

4.如权利要求1所述的货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板，其特征在于：该钢板的成分及质量百分比为：C：0.31%、Mn：0.47%、Si：0.12%、P：0.008%、S≤0.004%、V：0.09%、Ti：0.12%、Al：
0.13%、N≤0.006%、Cu：0.015%、Cr：0.6%、Mo：0.36%、稀土微量元素：0.032%，余量为Fe和不可避免的杂质；
所述稀土微量元素的化学成分质量百分含量为：Nd：12%，Ce：16%，Er：5%，Pr：6%，Pm：4%，Dy：5%，余量为La；
该钢板中第一相为铁素体，第二相为珠光体，在表面至1/4厚度处第二相体积百分数为
2.9%，1/4厚度至中心第二相体积百分数为7.5%，且无带状组织；
该钢板在表面至1/4厚度处铁素体平均晶粒直径为3.4μm，珠光体团平均直径为5.6μm，
1/4厚度至中心处铁素体平均晶粒直径为5.1μm，珠光体团平均直径为7.3μm。

5.如权利要求1-4中任一权利要求所述的货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板的制备方法，其特征在于：包含以下步骤：
㈠ 铁水预处理：
采用Mg粉或Mg粉+CaO将铁水中硫含量降到0.005%以下，铁水预处理后的温度：1150-
1170℃；
㈡顶底复吹转炉冶炼；
终点成分控制要求：P≤0.008%， N≤0.006%；终点温度控制在1560-1580℃，加入稀土微量元素；钢包温度控制在1610-1630℃；出钢过程全部大气量搅拌，气量为450-750L/min，出完钢后小气量搅拌，气量为10-50 L/min；
㈢ LF炉精炼：
电极埋弧及微正压操作，防止增氮和增碳；使用大功率供电，功率为8000W-9000W，通电时间控制在10-12min，LF处理后投入Ca；
㈣RH真空脱气处理：
RH高真空度≤5.0mbar，保持时间20-22min；真空结束后对钢水进行钙处理，钙处理后对钢水进行静搅拌处理，软吹时间15-17min；
㈤连铸：
稳定控制拉速，结晶器液面波动控制在±3mm以内，中包过热度控制在20℃以内；
㈥板坯经热机械控制轧制控制冷却工艺制备钢板：
粗轧终了温度为1150-1170℃，精轧开始温度为730-750℃，终轧温度为670-690℃，热轧后采用风冷以2-4℃/s的冷却速率将板坯冷至550-570℃，再采用水冷以4-6℃/s的冷却速率将板坯水冷至370-390℃，采用压缩空气或雾状淬火液以7-9℃/s的冷却速率将板坯冷至室温，从而得到细小铁素体和弥散分布的珠光体，且无带状组织；
㈦钢板经热处理工艺制备货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板：
将钢板通过回火炉回火加热到1250-1270℃，出炉后通过压缩空气快速冷却到950-770℃，在线经第一冷却工序将钢板快速度冷却到570-590℃，再通过第二冷却工艺冷却到常温；
所述第一冷却工序：采用压缩空气或雾状淬火液以15-17℃/s的冷却速率将钢板冷至
570-590℃；
所述第二冷却工序：采用水冷与空冷结合，先采用水冷以7-9℃/s的冷却速率将钢板水冷至420-450℃，然后空冷至350-370℃，再采用水冷以4-6℃/s的冷却速率将钢板水冷至室温；
通过以上热机械控制轧制控制冷却工艺及热处理得到合理两相比的细小铁素体和珠光体。

6.如权利要求5所述的货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板的制备方法，其特征在于：包含以下步骤：
㈠ 铁水预处理：
采用Mg粉或Mg粉+CaO将铁水中硫含量降到0.005%以下，铁水预处理后的温度：1150℃；
㈡顶底复吹转炉冶炼；
终点成分控制要求：P≤0.008%， N≤0.006%；终点温度控制在1560℃，加入稀土微量元素；钢包温度控制在1610℃；出钢过程全部大气量搅拌，气量为450L/min，出完钢后小气量搅拌，气量为10-50 L/min；
㈢ LF炉精炼：
电极埋弧及微正压操作，防止增氮和增碳；使用大功率供电，功率为8000W，通电时间控制在10min，LF处理后投入Ca；
㈣RH真空脱气处理：
RH高真空度≤5.0mbar，保持时间20min；真空结束后对钢水进行钙处理，钙处理后对钢水进行静搅拌处理，软吹时间15min；
㈤连铸：
稳定控制拉速，结晶器液面波动控制在±3mm以内，中包过热度控制在20℃以内；
㈥板坯经热机械控制轧制控制冷却工艺制备钢板：
粗轧终了温度为1150℃，精轧开始温度为730℃，终轧温度为670℃，热轧后采用风冷以
2℃/s的冷却速率将板坯冷至550℃，再采用水冷以4℃/s的冷却速率将板坯水冷至370℃，采用压缩空气或雾状淬火液以7℃/s的冷却速率将板坯冷至室温，从而得到细小铁素体和弥散分布的珠光体，且无带状组织；
㈦钢板经热处理工艺制备货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板：
将钢板通过回火炉回火加热到1250℃，出炉后通过压缩空气快速冷却到950℃，在线经第一冷却工序将钢板快速度冷却到570℃，再通过第二冷却工艺冷却到常温；
所述第一冷却工序：采用压缩空气或雾状淬火液以15℃/s的冷却速率将钢板冷至570℃；
所述第二冷却工序：采用水冷与空冷结合，先采用水冷以7℃/s的冷却速率将钢板水冷至420℃，然后空冷至350℃，再采用水冷以4℃/s的冷却速率将钢板水冷至室温。

7.如权利要求5所述的货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板的制备方法，其特征在于：包含以下步骤：
㈠ 铁水预处理：
采用Mg粉或Mg粉+CaO将铁水中硫含量降到0.005%以下，铁水预处理后的温度：1160℃；
㈡顶底复吹转炉冶炼；
终点成分控制要求：P≤0.008%， N≤0.006%；终点温度控制在1570℃，加入稀土微量元素；钢包温度控制在1620℃；出钢过程全部大气量搅拌，气量为550L/min，出完钢后小气量搅拌，气量为35 L/min；
㈢ LF炉精炼：
电极埋弧及微正压操作，防止增氮和增碳；使用大功率供电，功率为8500W，通电时间控制在11min，LF处理后投入Ca；
㈣RH真空脱气处理：
RH高真空度≤5.0mbar，保持时间21min；真空结束后对钢水进行钙处理，钙处理后对钢水进行静搅拌处理，软吹时间16min；
㈤连铸：
稳定控制拉速，结晶器液面波动控制在±3mm以内，中包过热度控制在20℃以内；
㈥板坯经热机械控制轧制控制冷却工艺制备钢板：
粗轧终了温度为1160℃，精轧开始温度为740℃，终轧温度为680℃，热轧后采用风冷以
3℃/s的冷却速率将板坯冷至560℃，再采用水冷以5℃/s的冷却速率将板坯水冷至380℃，采用压缩空气或雾状淬火液以8℃/s的冷却速率将板坯冷至室温，从而得到细小铁素体和弥散分布的珠光体，且无带状组织；
㈦钢板经热处理工艺制备货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板：
将钢板通过回火炉回火加热到1260℃，出炉后通过压缩空气快速冷却到960℃，在线经第一冷却工序将钢板快速度冷却到580℃，再通过第二冷却工艺冷却到常温；
所述第一冷却工序：采用压缩空气或雾状淬火液以16℃/s的冷却速率将钢板冷至580℃；
所述第二冷却工序：采用水冷与空冷结合，先采用水冷以8℃/s的冷却速率将钢板水冷至430℃，然后空冷至360℃，再采用水冷以5℃/s的冷却速率将钢板水冷至室温。

8.如权利要求5所述的货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板的制备方法，其特征在于：包含以下步骤：
㈠ 铁水预处理：
采用Mg粉或Mg粉+CaO将铁水中硫含量降到0.005%以下，铁水预处理后的温度：1150-
1170℃；
㈡顶底复吹转炉冶炼；
终点成分控制要求：P≤0.008%， N≤0.006%；终点温度控制在1580℃，加入稀土微量元素；钢包温度控制在1630℃；出钢过程全部大气量搅拌，气量为750L/min，出完钢后小气量搅拌，气量为50 L/min；
㈢ LF炉精炼：
电极埋弧及微正压操作，防止增氮和增碳；使用大功率供电，功率为9000W，通电时间控制在12min，LF处理后投入Ca；
㈣RH真空脱气处理：
RH高真空度≤5.0mbar，保持时间22min；真空结束后对钢水进行钙处理，钙处理后对钢水进行静搅拌处理，软吹时间17min；
㈤连铸：
稳定控制拉速，结晶器液面波动控制在±3mm以内，中包过热度控制在20℃以内；
㈥板坯经热机械控制轧制控制冷却工艺制备钢板：
粗轧终了温度为1170℃，精轧开始温度为750℃，终轧温度为690℃，热轧后采用风冷以
4℃/s的冷却速率将板坯冷至570℃，再采用水冷以6℃/s的冷却速率将板坯水冷至390℃，采用压缩空气或雾状淬火液以9℃/s的冷却速率将板坯冷至室温，从而得到细小铁素体和弥散分布的珠光体，且无带状组织；
㈦钢板经热处理工艺制备货架平台专用耐磨抗腐蚀钢板：
将钢板通过回火炉回火加热到1270℃，出炉后通过压缩空气快速冷却到770℃，在线经第一冷却工序将钢板快速度冷却到590℃，再通过第二冷却工艺冷却到常温；
所述第一冷却工序：采用压缩空气或雾状淬火液以17℃/s的冷却速率将钢板冷至590℃；
所述第二冷却工序：采用水冷与空冷结合，先采用水冷以9℃/s的冷却速率将钢板水冷至450℃，然后空冷至370℃，再采用水冷以6℃/s的冷却速率将钢板水冷至室温。