发明内容
[0005] 针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种防屏蔽水泥板的制备方法。
[0006] 防屏蔽水泥板配方如下：
[0007] 膨胀珍珠岩掺量为水泥质量的46％～48％，膨胀珍珠岩的粒径为40目；硅酸铝纤维掺量为水泥质量的12％～13％；锰锌铁氧体掺量为水泥质量的3％～4％。
[0008] 以上配方是经过试验确定的。
[0009] 表1为膨胀珍珠岩粒径对屏效的影响，表2显示膨胀珍珠岩粒径为40目时屏效效果最佳，分析原因如下：在相同的填充率下，小粒径颗粒的数目要比大粒径多，因此具有更大的散射和反射截面，有利于提高材料的吸波性能。但是如果粒径过小，也会导致材料的介电常数和磁导率下降，进而降低其损耗性能，使材料吸波性能下降。
[0010] 表1膨胀珍珠岩粒径对屏效的影响
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[0012] 表2为膨胀珍珠岩掺量对屏效的影响，表2显示膨胀珍珠岩掺量为水泥质量的46％～48％时屏效效果最佳，分析原因如下：适量的膨胀珍珠岩可以调节水泥浆体的气孔率和电磁参数，改善电磁波的传输通道，使其输入阻抗与空间波阻抗相匹配，而过量的膨胀珍珠岩反而会导致材料的介电常数和磁导率下降，降低材料吸波性能。
[0013] 表2膨胀珍珠岩掺量对屏效的影响
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[0015] 表3为膨胀珍珠岩掺量为47％时掺加硅酸铝纤维后对屏效的影响，表3显示硅酸铝纤维掺量为水泥质量的12％～13％时屏效效果最佳，分析原因如下：适量的硅酸铝纤维掺量可以在水泥石中形成三维网络从而提高水泥浆体的电磁波损耗，但是过高的掺量反而使堵塞了电磁波在水泥浆体中的传输通道起到了反面效果。
[0016] 表3掺加硅酸铝纤维后对屏效的影响
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[0018] 表4为膨胀珍珠岩掺量为47％和硅酸铝纤维掺量为12％时掺加锰锌铁氧体后对屏效的影响，表3显示锰锌铁氧体掺和后材料吸波性能稳步提高，锰锌铁氧体掺量为水泥质量的3％～4％时屏效效果最佳，这是由于锰锌铁氧体在电磁波作用下产生的涡流损耗最大，表中还表明膨胀珍珠岩、硅酸铝纤维和锰锌铁氧体共同作用能够有效解决空间波阻抗匹配与吸波效能的矛盾，使匹配与损耗达到了一个最佳值，因此材料吸波性能最好。
[0019] 表4掺加硅酸铝纤维和锰锌铁氧体后对屏效的影响
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[0021] 本发明制作工艺采取如下：将水泥、膨胀珍珠岩、硅酸铝纤维、锰锌铁氧体和水加入设有真空吸垫的搅拌机，水灰比控制为0.45～0.5，并采取了以下参数：第一次振动搅拌，并同时开动真空泵进行真空处理，搅拌速率为80～110r/min，第一次振动搅拌时间为5min，真空处理时间为5/min，真空度采用750～760mm汞柱；第二次振动搅拌，并同时开动真空泵进行真空处理，搅拌速率为120～140r/min，第二次振动搅拌时间为5min，真空处理时间为10/min，真空度采用730～740mm汞柱。
[0022] 真空腔板接触的混合物表面出现负压，负压将混合物中的水挤出。随着抽真空时间的增加，负压区向混合物深度传播，混合物内多余的水被不断挤出，混合物产生体积收缩，形成更为致密的结构，其物理力学性能也得到相应改善，同时消除了混合物内的团聚现象，使混合物的各组分分布更均匀，形成良好的三维网络，改善了混合物的吸波性能。根据试验结果，真空处理过的混合物抗屏蔽效果比没有真空处理过的混合物抗屏蔽效果提高了22％～25％。
[0023] 在真空处理过程过中，同时施加振动，使混合物处于液化状态。降低混合物的结构粘度与剪应力，消除脱水密度阻滞现象，深部混合物中水分上移，脱水均匀，细颗粒更易填入水分、气泡移动后的空穴，使混合物密实度更加提高。振动时间也不宜过长，因为在整个真空处理后期，混合物已由流动性变差，振动过久将导致混合物开裂。
[0024] 真空处理工艺采取间隙振动真空处理工艺，这种工艺比持续振动真空处理工艺效果要好得多。表5为真空处理时持续振动与间隙振动效果对比。表中反映间隙振动真空处理工艺所获得强度指标要好得多，从表中还可以看出真空处理后的早期抗压强度增长较快。分析原因如下：在真空处理过程中，间隙的施加振动，可以取得更好的效果。因为持续振动，当时间较长时，混合物将产生反向离析，即粗颗粒滞留在表层，细颗粒沉于孔隙之中，采用间隙振动可以避免反向离析，真空混合物的强度可进一步提高。
[0025] 表5真空处理时持续振动与间隙振动效果对比
