[0017] 首先要指出，在不同描述的实施方式中，相同部件设有相同的附图标记或者说相同的构件名称，其中，在整个说明书中包含的公开内容能够按意义转用到具有相同的附图标记或者说相同的构件名称的相同部件上。在说明书中所选择的位置说明、例如上、下、侧向等等也参考直接描述的以及示出的附图并且在位置改变时按意义转用到新的位置上。
[0018] 实施例1一种烧结用铁氟龙管内凹复烧装置，如图1‑7所示，包括有工作机床板1、支撑底脚架2、顶部安装板3、运行控制屏4、复烧系统5、内凹外撑系统6、模具分离系统7和表面重塑系统8；支撑底脚架2上方与工作机床板1进行焊接；顶部安装板3下方与工作机床板1进行焊接；运行控制屏4与顶部安装板3相连接；复烧系统5下方与工作机床板1相连接，复烧系统5与顶部安装板3相连接；内凹外撑系统6与顶部安装板3相连接，内凹外撑系统6下方与工作机床板1相连接；模具分离系统7下方与工作机床板1相连接，模具分离系统7上方与顶部安装板3相连接；表面重塑系统8下方与工作机床板1相连接。
[0019] 工作原理：在使用烧结用铁氟龙管内凹复烧装置时，首先将此装置稳定固定至工作平面，然后外接电源，手动打开运行控制屏4控制装置进行运行，然后首先将要进行处理的铁氟龙管加入至复烧系统5内部进行再次烧结，即复烧，待烧结完成内凹外撑系统6伸入至铁氟龙管内侧将内凹部分向外撑，待撑开完成后控制模具分离系统7将铁氟龙管与模具分离，最后通过表面重塑系统8将铁氟龙管的外壁进行滚动加热重塑，实现了对外表面内凹的铁氟龙管的复烧处理，在复烧完成后在铁氟龙管保持在较高温度时，伸入至铁氟龙内部将内凹处内表面的凸起部分向外顶，使铁氟龙内表面重新变得光滑，自动将铁氟龙外侧的模具分离，最后对铁氟龙进行滚动加热，使其外表面在滚动过程中受热，进行重新塑形的效果。
[0020] 其中，复烧系统5包括有安装脚架501、烧结舱502、密封顶盖503、衔接滑动杆504、第一电动升降柱505、插入内圆柱座506、电动伸缩门507、承载隔离板508、限位卡板509、推动卡座5010、电动伸缩杆5011、第一加热丝组5012和第二加热丝组5013；安装脚架501下方与工作机床板1进行焊接；烧结舱502下方与安装脚架501进行焊接；密封顶盖503与烧结舱502相连接；衔接滑动杆504外表面与密封顶盖503进行滑动连接；第一电动升降柱505上方与顶部安装板3进行螺栓连接，第一电动升降柱505下方与衔接滑动杆504相连接；插入内圆柱座506上方与衔接滑动杆504进行焊接；电动伸缩门507与烧结舱502相连接；承载隔离板
508与烧结舱502进行焊接；限位卡板509下方与承载隔离板508进行焊接；推动卡座5010与承载隔离板508进行滑动连接；电动伸缩杆5011与推动卡座5010相连接，电动伸缩杆5011外表面与烧结舱502进行滑动连接，电动伸缩杆5011与顶部安装板3进行螺栓连接；第一加热丝组5012上方与承载隔离板508相连接，第一加热丝组5012下方与烧结舱502相连接；第二加热丝组5013上方与承载隔离板508相连接，第二加热丝组5013下方与烧结舱502相连接。
[0021] 首先准备好要进行处理得到外表面内凹的铁氟龙管，即待处理铁氟龙管607，然后将此铁氟龙管固定至定型外筒606内侧，即承载台座605顶部，通过承载台座605和定型外筒606将待处理铁氟龙管607进行固定，然后控制打开电动伸缩门507，人工将承载台座605、定型外筒606和待处理铁氟龙管607整体放置在承载隔离板508上方，限位卡板509共设置有两个，即两个限位卡板509分别与承载台座605前端面和后端面接触对其进行限位，然后关闭电动伸缩门507，控制第一电动升降柱505向下伸出，即第一电动升降柱505通过衔接滑动杆
504带动插入内圆柱座506向下运动，即插入内圆柱座506向下插入至待处理铁氟龙管607内部，然后控制接通第一加热丝组5012和第二加热丝组5013电源，即第一加热丝组5012和第二加热丝组5013开始发热，通过承载隔离板508将热量传导给上方区域，对待处理铁氟龙管
607进行持续高温加热，待加热完成后控制关闭第一加热丝组5012和第二加热丝组5013电源，控制第一电动升降柱505向上收缩，即第一电动升降柱505通过衔接滑动杆504带动插入内圆柱座506向上运动，即插入内圆柱座506向上从待处理铁氟龙管607内部抽出，然后控制电动伸缩门507向上收缩打开，然后控制电动伸缩杆5011向右推出，即电动伸缩杆5011通过推动卡座5010将承载台座605、定型外筒606和待处理铁氟龙管607向右推动至内凹外撑系统6，完成了对铁氟龙管的复烧。
[0022] 其中，内凹外撑系统6包括有第二电动升降柱601、第三电动升降柱602、电动滑轨603、电动滑座604、承载台座605、定型外筒606、待处理铁氟龙管607、第一弧形外撑板608、第一连接轴座609、第二弧形外撑板6010、第二连接轴座6011、第一弯折控制杆6012、第三连接轴座6013、第二弯折控制杆6014、环形槽架板6015、集合安装框6016、第一滑动插柱6017、第二滑动插柱6018、滑动条框6019、环形滑轨6020、第一衔接滑块6021、第二衔接滑块6022、第一限位滑轨6023、第二限位滑轨6024、连接轴柱6025、第二平齿轮6026、第一联动杆6027、限位滑套6028、第二联动杆6029、转动圆盘6030、第一传动轮6031、第二传动轮6032、第一锥齿轮6033、第二锥齿轮6034、转轴杆6035、第一动力电机6036、第三传动轮6037、集合安装架
6038、第四传动轮6039、第三平齿轮6040和第一平齿轮6041；第二电动升降柱601下方与工作机床板1进行螺栓连接；第三电动升降柱602下方与工作机床板1进行螺栓连接；电动滑轨
603下方依次与第二电动升降柱601和第三电动升降柱602进行螺栓连接；电动滑座604与电动滑轨603进行滑动连接；承载台座605下方与电动滑座604相接触；定型外筒606与承载台座605进行插接；待处理铁氟龙管607与定型外筒606进行套接；第一弧形外撑板608与待处理铁氟龙管607相接触，第一弧形外撑板608下方与承载台座605相接触；第一连接轴座609与第一弧形外撑板608进行固接；第二弧形外撑板6010与待处理铁氟龙管607相接触，第二弧形外撑板6010下方与承载台座605相接触；第二连接轴座6011与第二弧形外撑板6010进行固接；第一弯折控制杆6012与第二连接轴座6011进行转动连接；第三连接轴座6013与第一弯折控制杆6012进行转动连接；第二弯折控制杆6014与第一连接轴座609进行转动连接，第二弯折控制杆6014与第三连接轴座6013进行转动连接；环形槽架板6015与第三连接轴座
6013进行滑动连接；集合安装框6016与环形槽架板6015进行焊接，集合安装框6016与顶部安装板3进行固接；第一滑动插柱6017与第一弯折控制杆6012进行固接；第二滑动插柱6018与第二弯折控制杆6014进行固接；滑动条框6019依次与第一滑动插柱6017和第二滑动插柱
6018进行滑动连接；环形滑轨6020内侧与滑动条框6019进行滑动连接；第一衔接滑块6021与环形滑轨6020进行固接；第二衔接滑块6022与环形滑轨6020进行固接；第一限位滑轨
6023与第二衔接滑块6022进行滑动连接，第一限位滑轨6023与集合安装框6016进行螺栓连接；第二限位滑轨6024与第一衔接滑块6021进行滑动连接，第二限位滑轨6024与集合安装框6016进行螺栓连接；连接轴柱6025下方与滑动条框6019进行固接；第二平齿轮6026轴心与连接轴柱6025进行固接；第一联动杆6027与连接轴柱6025进行转动连接；限位滑套6028内侧与第一联动杆6027进行滑动连接，限位滑套6028与集合安装框6016进行固接；第二联动杆6029与第一联动杆6027进行转动连接；转动圆盘6030与第二联动杆6029进行转动连接；第一传动轮6031轴心与转动圆盘6030进行固接，第一传动轮6031轴心与集合安装框
6016进行转动连接；第二传动轮6032外环面通过皮带与第一传动轮6031进行传动连接；第一锥齿轮6033轴心与第二传动轮6032进行固接；第二锥齿轮6034与第一锥齿轮6033进行啮合；转轴杆6035与第二锥齿轮6034进行固接；第一动力电机6036输出轴与转轴杆6035进行固接；第三传动轮6037轴心与转轴杆6035进行固接；集合安装架6038与第一动力电机6036进行螺栓连接，集合安装架6038与第二传动轮6032进行转动连接，集合安装架6038与集合安装框6016进行焊接；第四传动轮6039外环面通过皮带与第三传动轮6037进行传动连接，第四传动轮6039轴心与集合安装架6038进行转动连接；第三平齿轮6040轴心与第四传动轮
6039进行固接；第一平齿轮6041与第三平齿轮6040进行啮合，第一平齿轮6041轴心与集合安装架6038进行转动连接。
[0023] 首先控制电动滑轨603带动电动滑座604运动至最左侧，电动滑座604高度与承载隔离板508的高度相同，然后电动伸缩杆5011向右推出，即电动伸缩杆5011通过推动卡座5010将承载台座605、定型外筒606和待处理铁氟龙管607向右推动至电动滑座604顶部，然后控制第二电动升降柱601和第三电动升降柱602进行收缩，即第二电动升降柱601和第三电动升降柱602带动电动滑轨603位置进行下降，然后电动滑轨603带动电动滑座604、承载台座605、定型外筒606和待处理铁氟龙管607进行整体位置下降，然后控制电动滑轨603带动电动滑座604向右运动，在电动滑座604带动待处理铁氟龙管607运动至第一弧形外撑板
608和第二弧形外撑板6010的正下方后停止运动，然后再控制第二电动升降柱601和第三电动升降柱602向上升高至原位置，然后第一弧形外撑板608和第二弧形外撑板6010伸入至待处理铁氟龙管607的内部，然后控制接通第一动力电机6036电源，然后第一动力电机6036带动转轴杆6035进行转动，然后转轴杆6035带动第二锥齿轮6034和第三传动轮6037进行转动，进而第三传动轮6037带动第四传动轮6039进行转动，然后第四传动轮6039带动第三平齿轮6040进行转动，进而第三平齿轮6040带动第一平齿轮6041进行转动，同时第二锥齿轮
6034带动第一锥齿轮6033进行转动，然后第一锥齿轮6033带动第二传动轮6032进行转动，然后第二传动轮6032带动第一传动轮6031进行转动，然后第一传动轮6031带动转动圆盘
6030进行转动，进而转动圆盘6030带动第二联动杆6029进行运动，第二联动杆6029进行上下往复运动，进而第二联动杆6029带动第一联动杆6027在限位滑套6028内侧进行上下滑动，在第一联动杆6027向下运动时，即第一联动杆6027通过连接轴柱6025带动第二平齿轮
6026向下运动，同时连接轴柱6025带动滑动条框6019向下运动，即滑动条框6019带动环形滑轨6020向下运动，即环形滑轨6020带动第一衔接滑块6021和第二衔接滑块6022分别在第二限位滑轨6024和第一限位滑轨6023内侧向下滑动，同时滑动条框6019带动第一滑动插柱
6017和第二滑动插柱6018向下运动，即第一滑动插柱6017和第二滑动插柱6018会在滑动条框6019内侧分别向两侧滑动，即第一滑动插柱6017和第二滑动插柱6018分别带动第一弯折控制杆6012和第二弯折控制杆6014围绕第三连接轴座6013进行转动，即第一弯折控制杆
6012和第二弯折控制杆6014下部分别带动第二连接轴座6011和第一连接轴座609相互远离运动，进而第二连接轴座6011和第一连接轴座609分别带动第二弧形外撑板6010和第一弧形外撑板608相互远离运动紧贴在待处理铁氟龙管607内表面，将待处理铁氟龙管607内表面凸起部分向外撑，在第一联动杆6027在限位滑套6028内侧向上运动时，进而实现滑动条框6019向上运动，即此时第一滑动插柱6017和第二滑动插柱6018在滑动条框6019内侧进行相互靠近的滑动，最后实现第二弧形外撑板6010和第一弧形外撑板608相互靠近运动离开待处理铁氟龙管607内表面，同时连接轴柱6025带动第二平齿轮6026向上运动至与第一平齿轮6041啮合的位置，然后第一平齿轮6041带动第二平齿轮6026进行转动，即第二平齿轮
6026带动连接轴柱6025进行转动，然后连接轴柱6025带动滑动条框6019在环形滑轨6020内侧进行滑动转动，进而滑动条框6019通过第一滑动插柱6017和第二滑动插柱6018带动第一弯折控制杆6012和第二弯折控制杆6014进行转动，即第一弯折控制杆6012和第二弯折控制杆6014同步带动第三连接轴座6013在环形槽架板6015内侧的环形槽道中进行滑动转动，进而第一弯折控制杆6012和第二弯折控制杆6014分别带动第二连接轴座6011和第一连接轴座609进行转动，即第二连接轴座6011和第一连接轴座609分别带动第二弧形外撑板6010和第一弧形外撑板608进行转动，即第二弧形外撑板6010和第一弧形外撑板608在待处理铁氟龙管607内侧转动一定角度，在第一联动杆6027在限位滑套6028内侧再次向下运动时，即第二弧形外撑板6010和第一弧形外撑板608可对待处理铁氟龙管607内表面不同的位置进行外撑，然后由此往复转动外撑，直至将待处理铁氟龙管607内表面一周全部外撑完成，完成了对铁氟龙管外表面内凹即内表面凸起部分向外撑的操作。
[0024] 其中，模具分离系统7包括有第一工作架701、第一安装架板702、第一电动转轴柱703、第一扣杆704、第二安装架板705、第二电动转轴柱706、第二扣杆707、第四电动升降柱
708、电动开合轴座709、第一半圆环夹条7010、第二半圆环夹条7011和圆形压板7012；第一工作架701下方与工作机床板1进行焊接；第一安装架板702下方与第一工作架701进行焊接；第一电动转轴柱703与第一安装架板702相连接；第一扣杆704与第一电动转轴柱703相连接；第二安装架板705下方与第一工作架701进行焊接；第二电动转轴柱706与第二安装架板705相连接；第二扣杆707与第二电动转轴柱706相连接；第四电动升降柱708上方与顶部安装板3进行螺栓连接；电动开合轴座709与第四电动升降柱708相连接；第一半圆环夹条
7010与电动开合轴座709相连接；第二半圆环夹条7011与电动开合轴座709相连接；圆形压板7012上方与顶部安装板3进行焊接。
[0025] 在内凹外撑系统6将铁氟龙管内表面外撑完成后，然后再次控制第二电动升降柱601和第三电动升降柱602进行收缩，即第二电动升降柱601和第三电动升降柱602带动电动滑轨603位置进行下降，然后电动滑轨603带动电动滑座604、承载台座605、定型外筒606和待处理铁氟龙管607进行整体位置下降，然后控制电动滑轨603带动电动滑座604向右运动，在电动滑座604带动待处理铁氟龙管607运动至圆形压板7012的正下方后停止运动，然后再控制第二电动升降柱601和第三电动升降柱602向上升高至原位置，然后控制第一电动转轴柱703和第二电动转轴柱706分别带动第一扣杆704和第二扣杆707向前转动，即第一扣杆
704和第二扣杆707分别扣在承载台座605顶部左侧和顶部右侧，再控制电动开合轴座709带动第一半圆环夹条7010和第二半圆环夹条7011将定型外筒606顶部夹持，然后控制第四电动升降柱708向上收缩，即第四电动升降柱708带动电动开合轴座709、第一半圆环夹条7010和第二半圆环夹条7011向上运动，进而第一半圆环夹条7010和第二半圆环夹条7011带动定型外筒606向上运动，此时定型外筒606与下方的承载台座605分离，同时定型外筒606带动其内侧的待处理铁氟龙管607向上同步运动，然后待处理铁氟龙管607顶部接触到圆形压板
7012后，待处理铁氟龙管607被圆形压板7012拦截，同时定型外筒606继续向上运动，实现定型外筒606与待处理铁氟龙管607的分离，完成了铁氟龙管与模具的分离。
[0026] 其中，表面重塑系统8包括有第二工作架801、第二动力电机802、第五传动轮803、第六传动轮804、轴承架柱805、三叉连接盘806、滚动内插柱807和加热大圆环板808；第二工作架801下方与工作机床板1进行焊接；第二动力电机802下方与第二工作架801进行螺栓连接；第五传动轮803轴心与第二动力电机802输出轴进行固接；第六传动轮804外环面通过皮带与第五传动轮803进行传动连接；轴承架柱805与第六传动轮804进行转动连接；三叉连接盘806轴心与第六传动轮804进行固接；滚动内插柱807与三叉连接盘806进行转动连接；加热大圆环板808下方与第二工作架801进行焊接。
[0027] 在铁氟龙管与模具分离后，然后将铁氟龙管套在滚动内插柱807外表面，可以一次性将三个铁氟龙管分别套在三个滚动内插柱807外表面，然后控制接通加热大圆环板808电源，即加热大圆环板808开始发热，并接通第二动力电机802电源，然后第二动力电机802带动第五传动轮803进行转动，然后第五传动轮803带动第六传动轮804进行转动，然后第六传动轮804带动三叉连接盘806进行转动，然后三叉连接盘806带动三个滚动内插柱807进行转动，即三个滚动内插柱807同时带动三个铁氟龙管在加热大圆环板808内表面进行滚动转动，即铁氟龙管贴合加热大圆环板808内表面进行滚动转动，同时进行加热，完成对铁氟龙管外表面的重塑。
[0028] 其中，滚动内插柱807外表面与加热大圆环板808内表面的最小间距等于待处理铁氟龙管607的管壁厚度，同时滚动内插柱807直径与待处理铁氟龙管607的内径相同。
[0029] 以便于在铁氟龙管套在滚动内插柱807外表面后，铁氟龙管表面可以接触到加热大圆环板808内表面，即加热大圆环板808可以对铁氟龙管进行接触加热，同时滚动内插柱807直径与待处理铁氟龙管607的内径相同，铁氟龙管可以套在滚动内插柱807外表面不易滑落。
[0030] 应当理解，以上的描述仅仅用于示例性目的，并不意味着限制本发明。本领域的技术人员将会理解，本发明的变型形式将包含在本文的权利要求的范围内。
