发明内容
[0004] 本发明为了克服现有技术的不足，提供一种解决上述问题的汽车保险杠装饰条装配在线智能电子检具。
[0005] 为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种汽车保险杠装饰条装配在线智能电子检具，包括测试平台、固定连接于所述测试平台的控制平台、固定连接于所述控制平台的模拟保险杠、可转动连接于所述控制平台的防护罩、设于所述模拟保险杠的多个测试点、固定连接于所述防护罩的应变测试组件、设于所述控制平台内的形变检测组件、设于所述控制平台的组装间隙测量组件和设于所述控制平台的脱落测试组件；其特征在于:所述测试点设于所述模拟保险杠曲率较大的地方；所述形变测试组件包括设于所述控制平台的多个加载仓、固定连接于所述加载仓的第一加载螺套、固定连接于所述第一加载螺套的第一从动齿轮、可转动连接于所述第一加载螺套的第一加载螺柱、固定连接于所述第一加载螺柱的第一加载活塞、固定连接于所述加载仓上部的连接块、设于所述连接块的放大仓、滑动连接于所述放大仓的感应柱、固定连接于所述感应柱上部的压块、设于所述加载仓上部的第一微动开关、固定连接于所述控制平台前方的多个指示灯、设于所述测试点的弹簧仓、设于所述测试点的测试仓、滑动连接于所述测试仓的测试杆、固定连接于所述测试杆后侧的导向杆、套设于所述导向杆的复位弹簧、设于所述测试仓的加压仓、连通所述加压仓与所述放大仓的第一连通管、固定连接于所述控制平台的第一测试电机、可转动连接于所述第一测试电机的第一驱动齿轮、套设于所述驱动齿轮的驱动皮带和固定连接于所述测试杆端部的测试头；所述指示灯由对应的微动开关控制；所述测试杆与所述感应柱的推动压力相同；在检测开始时，需要将待检测的保险杠装饰条安装在模拟保险杠上，之后将防护罩放下，启动第一测试电机，第一测试电机带动第一驱动齿轮转动，进一步带动驱动皮带转动，驱动皮带带动多个第一从动齿轮转动，在螺纹的作用下，第一加载螺柱带动第一加载活塞沿着加载仓上升，加载仓中的气压变大，进一步，放大仓中的气压增大，压力通过第一连通管传递至加压仓，加压仓中的压力增大，并由体积膨胀的趋势，探测杆具有向前运动的趋势，若探测点处的保险杠装饰条与保险杠配合密切或者配合间隙小于指定值，则探测头运动一定距离之后受到阻力，进一步，推动探测杆的推力大于感应柱的推动压力，探测杆停止运动，感应柱向上运动，接触到第一微动开关，对应位置的指示灯亮起，表示改测试点的配合间隙合格；若由于保险杠装饰条自身的内应力作用导致保险杠装饰条的外形发生变化，曲率半径与保险杠对应位置的曲率半径发生较大偏差，在安装之后不能在指定位置与保险杠完全的贴合或者安装间隙超过指定值，则在加载仓加压时，压力通过第一连接管使加压仓的体积膨胀，探测头会沿着探测仓向外运动，直至探测头接触到装饰条的内表面；由于加压仓膨胀承担了一部分压力，因此，感应柱没有足够的压力上升到第一微动开关的位置，则该微动开关不会触发 ，对应的指示灯不会亮起，则表示该位置的装配存在问题，不满足装配要求；通过模拟保险杠实现了较为逼真的安装环境模拟，相比于传统的工装夹具，安装更加方便，无关变量更少，测试结果更加可信，通过第一探测电机同时驱动多个探测杆对有可能出现装配问题的多个位置同时进行形变探测，及时发现保险杠装饰条与保险杠的装配问题与装饰条的过量形变；加载仓与放大仓的直径比较大，可以通过直径变化放大压力变化，使感应柱的压力感知更加敏感，使测试的可靠度进一步提高。
[0006] 所述指示灯位置与个测试点的位置一一对应；各个测试点的测试情况互相独立，不会产生干扰现象，通过一一对应的指示灯记录测试点的装配情况，能够及时发现装饰条在装配过程中不合格位置，以便对后续的加工进行修正。
[0007] 所述组装间隙测量组件包括设于所述测试平台的第二加载仓、固定连接于所述加载仓的第二测试电机、可转动连接于所述测试电机的第二加载螺套、可转动连接于所述第二加载螺套的第二加载螺柱、固定连接于所述第二加载螺柱的第二加载活塞、设于所述测试平台的储气仓、滑动连接于所述储气仓的储气活塞、连通所述储气仓与所述第二加载仓的分配仓、设于所述测试仓的环形仓、设于所述测试头出气孔、连通所述测试仓与所述分配仓的分配管、固定连接于所述储气活塞末端的刻度柱、设于所述储气仓后侧的辅助孔；所述刻度柱上刻有刻度；若形变测试各测试点的形变情况均合格测开启组装间隙测量，启动组装间隙测量，第二测试电机一匀速转动，带动第二加载螺套转动，带动第一加载活塞以恒定的速度沿着第二加载仓运动，第二加载仓的内部气压逐渐增大，压力通过分配仓传递至分配管，进一步通过分配管传递至环形仓、环形仓的压力增大，部分气体通过出气孔溢出到装饰条与保险杠的装配间隙中，最终散失在大气环境中，经过一点时间后，通过出气孔流出气体的速度达到稳定，环形仓内的压力逐渐趋于平衡，第二加载仓继续加压，没有通过出气孔溢出的气体则涌进储气仓中，储气活塞向后运动，刻度柱从辅助孔中滑出，直至第二加载活塞运动到第二加载仓底部，刻度柱停止运动，可以查看刻度柱上的刻度，（刻度柱上的刻度是通过加载仓中送出的气体体积与储气仓接受到的气体体积的差值，再除以时间，便可以得到单位时间的气体溢出量，进一步除以气体溢出速度便可以得到保险杠与保险杠装饰条的平均装配间隙，并刻于刻度柱上），进而判定测试保险杠装饰条的装配间隙；通过加载仓与储气仓的气体差值和溢出速度，可以较为精确的得到平均装配间隙，智能化程度较高，大大超过了人工测量的精度，能给后期制造过程提供较为精准的测量数据库，使制造误差得到质的提升。
[0008] 所述应变测试组件包括固定连接于所述固定连接于所述防护罩的多个固定支架、固定连接于所述 固定支架末端的应变传感器；所述应变传感器与所述汽车保险杠装饰条的表面相接触；应变传感器可以实时监测保险杠装饰条的装配状态，一旦保险杠装饰条意外脱落，便可以发出警报，防止出现错误的测量数据，保证测量数据的可靠性。
[0009] 所述脱落测试组件包括设于所述储气活塞侧壁的驱动齿槽、设于所述测试平台的调节仓、固定连接于所述调节仓的调节电机、可转动连接于所述调节电机的输出轴、套设于所述输出轴的上带轮、套设于所述上带轮的下带轮、可转动连接于所述输出轴的调节柱、可转动连接于所述调节仓的调节伞齿轮、设于所述调节柱的调节螺纹、与所述齿槽啮合的调节小齿轮、与所述调节伞齿轮啮合的驱动伞齿轮、固定连接于所述调节小齿轮与所述驱动伞齿轮的调节轴、可转动连接于所述测试平台的辅助齿轮、套设于所述辅助齿轮与所述输出轴的辅助驱动皮带、设于所述测试平台的释压仓、可转动连接于所述释压仓的且与所述辅助齿轮啮合的释压齿轮、滑动连接于所述释压仓的释压活塞、固定连接于所述释压活塞的释压螺柱、所述释压螺柱与所述释压齿轮可转动连接；所述释压仓与所述分配仓连通；当形变测试和组装间隙测量全部合格时，则开始进行最后的脱落测试，在进行组装间隙测量过程中，储气活塞向后运动，带动齿槽运动，进一步，齿槽带动调节小齿轮转动，进一步通过调节轴带动驱动伞齿轮转动，进一步地，调节伞齿轮转动，带动调节柱下降，下带轮下降，上下带轮的距离变大，上下带轮与辅助齿轮的传动比逐渐减小，进一步，调节电机转动，带动输出轴转动，进一步通过上下带轮带动辅助齿轮转动，进一步通过释压齿轮转动，释压活塞在螺纹的作用下，沿着释压仓向下运动到释压仓底部，在释压活塞下降的过程中，释压仓中的压力逐渐增大，释压仓中气体通过分配仓进入环形仓，并通过出气孔全部释放，并在装饰条与保险杠的间隙中产生一定压力，若在释压过程中，装饰条从模拟保险杠的表面脱落，应变传感器发出警报，则表面脱落测试不合格，装饰条有在汽车加湿过程中脱落的风险；若释压过程结束后，应变传感器依然没有发出警报，则表明该装饰条的脱落测试合格；设置了调节柱与组装间隙测试组件进行了联动，并根据已经测得装配间隙调整输出轴与辅助齿轮的传动比，进而调整释压齿轮的旋转速度，进而调整释压过程中释压仓的压力，当装配间隙较大时，输出轴与辅助齿轮的传动比较大，释压齿轮的转转速较快，释压仓的气体输出更快；反之，当装配间隙较小时，释压齿轮转速较慢，释压仓的气体输出较慢，从而通过调整气体流速对装配间隙气体溢出对间隙压力的影响进行了补偿，保证了大装配间隙和小装配间隙的内部都能够达到相同的脱落压力，保证了脱落测试数据的准确性；通过对装配间隙充气来对装饰条的装配强度进行极限测试，筛选出装配强度不合格的产品，表面装饰条脱落造成的交通事故；充气检测，装配间隙间的压力均匀，测试数据较为精准；应变传感器可以提高对装饰条脱落的敏感度，提高检测精准度。
[0010] 综上所述，本发明具有以下优点：通过本发明通过模拟保险杠模拟汽车在实际使用过程中保险杠装饰条的装配环境，实现了通过一次夹持实现包括形变测试、组装间隙测量在内的多项装配数据测量，自动化程度较高，测试效率和精准度较高。
