[0029] 结合图1‑7所示的辊底炉，包括炉体1，本发明与传统的辊底炉相同之处在于，所述炉体1内沿炉体1的长度方向并排布置有若干沿炉体1宽度方向延伸的输送辊2，输送辊2用于实现对带板工件，也就是带状的板材工件的输送。一般情况下，可直接采用托送的形式，在部分需求下也可以采用夹送的形式，在本文中，主要以托送为例进行说明。
[0030] 为了实现对带板的一次性加工成型，本发明集合了加热保温、弯折成型、淬火热处理等多种功能为一体，结合图1中所示，带板工件在输送辊2的输送作用下从左至右运动，所述炉体1内沿炉体1的长度方向依次分为加热区3、成型区4和淬火区5，所述加热区3、成型区4和淬火区5内还设置有加热装置、热成型装置和淬火装置。顾名思义，加热装置、热成型装置和淬火装置分别用于对工件进行加热、弯折成型和淬火处理。
[0031] 区别于传统加热方式，如图2和3中所示，本发明所述加热装置包括呈扁平方筒状的加热筒6，所述加热筒6下部的两侧对称设置有两排第一支撑脚，所述第一支撑脚与设置在炉体1底部的第一支撑座固接。当然，在满足固定要求的情况下，加热筒6的具体固定方式也可以根据需要进行调整。所述加热筒6的上部间隔开设有若干与输送辊2相配合的倒U形的第一让位口7，所述输送辊2位于第一让位口7内。第一让位口7的主要作用在于便于对输送辊2的安装提供让位空间，避免与输送辊2的占位冲突，所述加热筒6的内壁上设置有电磁加热线圈8。通过电磁加热线圈8完成对工件的上下均匀加热，与传统辊底炉相比。本发明将加热、成型、淬火设置在同一辊底炉线上，实现了带板的连续加工，效率得到极大的提升；采用电磁加热线圈8对带板进行加热，污染小，净化了车间环境，同时方便对温度进行高效的智能控制。
[0032] 在热成型方面，传统辊底炉在热成型时，采用间断式加工方式，也就是说，将工件输送至成型装置处，输送停止，利用压力机、弯板机等对工件进行弯折，但这种方式不适合带状板材的连续成型，且加工效率低，为此，本发明第二大不同之处在于：所述热成型装置包括若干组沿炉体1的长度方向分布的成型组件，所述成型组件的位置与输送辊2之间的缝隙相对，避免与输送辊2相互干扰，成型组件包括成型压辊和成型导辊。换言之，本发明的热成型装置，是由若干组在加热区4内沿炉体1长度方向布置的成型压辊和成型导辊共同构成。成型压辊用于工件上表面的弯折限位，成型导辊用于工件下表面的弯折限位。
[0033] 如图5中所示，所述成型压辊包括压辊体18和设置在压辊体18两端的锥盘19，所述压辊体18通过压辊连接架与炉体1的顶部内壁固接。如图中所示，为了保证成型压辊的安装强度，所述压辊连接架包括H形架25，所述H形架25的下端通过两个抱箍与压辊体18固接，H形架25的上端与安装在炉体1顶部内侧壁上的第三支撑座固接。所述成型导辊包括导辊体20和套设在导辊体20外的旋转滚筒21，所述成型导辊在成型压辊的两侧倾斜的成对设置，且倾斜角度与锥盘19的锥面相配合。所述导辊体20的上端安装在炉体1上部两侧内壁上的上辊座22上，导辊体20的下端安装在炉体1下部中心的下辊座23上，所述下辊座23通过导辊连接架与炉体1的两侧内壁固接，如图中所示，导辊连接架就是一个设置在炉体1下部的横架。
[0034] 在进行成型操作，也就是弯板操作时，通过输送辊2、成型压辊、成型导辊三者协同，共同对带板工件的边沿实现折弯。所述旋转滚筒21与锥盘19的锥面之间构成倾斜的弯板区24，各所述成型组件的弯板区24的倾斜角度沿工件的输送方向逐渐变大。在输送过程中，通过弯板区24对工件进行限止，使得工件的边沿随着弯板区24的倾斜角度进行改变，实现最终成型。换言之，带板工件被成型压辊按压在输送辊2上，并沿着输送辊2进行输送，在输送的过程中，伴随着弯板区24的角度逐渐增大，带板的边沿被成型导辊逐渐压弯，最终成型为槽状带板；与传统的方式相比，本发明在带板的输送过程中逐步被弯折，无需停机或使用压力机等施压部件，完全依靠成型导辊和成型压辊的导向完成弯板成型，可实现连续不停机生产，加工效率极高。且由于带板工件是在高温状态下逐步被弯折的，其内应力得到极好的释放，在加工完成后不易发生回弹，生产出的槽状带板质量稳定。
[0035] 本发明的锥盘19和旋转滚筒21分别安装在压辊体18和导辊体20上，且能够自由转动。为了进一步提升成型导辊的自转动性能，所述导辊体20的上下两端分别与上辊座22和下辊座23转动连接，这样一来，通过旋转滚筒21在导辊体20上的自由转动、导辊体20在上下辊座上的自由转动，沟通形成双重转动，可极大的降低卡板的风险，提高顺畅性。
[0036] 本发明所述淬火装置包括呈扁平方筒状的淬火筒9，所述淬火筒9的上部间隔开设有若干与输送辊2相配合的倒U形的第二让位口10，所述输送辊2位于第二让位口10内。淬火筒9的总体形状与加热筒6类似，但其不设置电磁加热线圈8，而是所述淬火筒9顶部和底部的内表面分别设置有若干淬火喷嘴11。淬火喷嘴11可喷出淬火液，对高温的带板进行淬火热处理，应当注意的是，淬火喷嘴11的位置设置应当均匀，且保证对工件有一个相对完整的喷区覆盖。
[0037] 在进行淬火操作的过程中，由于会产生大量的雾气，为了避免雾气直接逸散影响生产环境，还可以对雾气进行一定的收集处理，如图4中所示，所述淬火筒9的上部设置有汇气罩12，所述汇气罩12与排气管13的一端连通，排气管13的另一端延伸至炉体1外。通过回气罩12对雾气进行汇集、排气管13对雾气进行输送，最终实现外排，当然排气管13可外接并与车间排烟系统连接，此为本领域技术人员根据实际情况可以灵活设计的，在此不再进行赘述。
[0038] 当然，在淬火的过程中，会有部分淬火液的残留剩余，为了实现对其进行收集，所述淬火筒9下部的左右两侧设置有两条沿淬火筒9长度方向延伸的汇水槽14，所述汇水槽14与淬火筒9之间通过过流孔15连通，所述汇水槽14通过连接管16与汇水箱17连通。关于淬火筒9的具体安装形式，可参见加热筒6，也就是说所述淬火筒9下部的两侧也可以对称设置有两排第二支撑脚，所述第二支撑脚与设置在炉体1底部的第二支撑座固接。
[0039] 本发明总体布局紧凑，但炉体1内的三大区域，由于功能性质不同，还应当进行一定的区域隔断，以保证各区域间不产生互相的影响，隔板、隔帘的具体设计方式可参照现有技术中的各种常规选择。
[0040] 除上述内容外，本发明针对现存的辊底炉输送辊2会将一部分炉内热量导出，进而导致热能效降低的问题，还提出了一种全新的输送辊2，该输送辊2能够有效的隔绝热量传递，保证炉体1内的热能效，尤其适合安装在辊底炉各种的加热功能区、保温功能区内进行使用，当然，也可以全部采用该输送辊2。
[0041] 结合图5‑7中所示，所述输送辊2包括空心辊轴26，所述空心辊轴26的两端与陶瓷隔热杯27的内端连接，所述陶瓷隔热杯27的外端与轴杆28连接，所述轴杆28穿出炉体1的侧壁，并通过轴承安装在炉体1外表面的轴承座29上，如图7中所示，一般所述轴承座29包括座体和座盖，所述轴承通过座盖封装在座体内。所述轴杆28的外端上设置有驱动轮30，驱动轮30用于与动力连接，其可以采用齿轮、链轮等多种形式。
[0042] 如图6中所示，所述输送辊的陶瓷隔热杯27包括圆锥形的空心锥体31，空心锥体31采用高强度、高隔热性的陶瓷作为主体材料制成，所述空心锥体31的内腔中嵌设有一块连接头32，连接块32通常采用高强度金属制成，其主要作用在于对空心锥体31进行强度加强，以及实现与空心辊轴26之间的桥接。所述连接头32靠近空心辊轴26一端的外径与空心辊轴26的内径相配合。所述空心辊轴26的两端设置有肩台33，且肩台33的外周面上设置有第一键齿。所述陶瓷隔热杯27的空心锥体31的内端端面上设置有与肩台33相配合的凹槽，所述凹槽的内侧壁上设置有第二键齿。所述空心辊轴26套设在连接头32上，所述肩台33伸入凹槽内，且第一键齿与第二键齿相互啮合，实现动力的传输，所述空心锥体31的外端与轴杆28固定连接，其常用的固定方式一般是法兰连接。
[0043] 本发明在使用过程中，与传统的辊底炉相比，由于采用空心辊轴26，空心辊轴26自身的热传导效率相较传统实心轴而言更低，不利于热量的传递；同时空心辊轴26通过陶瓷隔热杯27与轴杆28连接，陶瓷隔热杯的主体材料采用陶瓷材料，热传导性能差，能够避免空心辊轴26及炉内热量过多的朝轴杆28传递；连接头32又能够对陶瓷质的空心锥体31进行结构补强，保证其结构强度。所述空心锥体31与连接头32之间可以直接采用卡接、键齿啮合等方式固定，也可以通过紧固螺栓36连接，或上述多种方式相互结合的形式进行连接。
[0044] 在此基础上，为了进一步提高输送辊2的隔热性能，以及提高空心辊轴26的抗变形性能，所述空心辊轴26和连接头32内均填充了耐高温隔热填料34。同时，为了避免空心辊轴26内部压力过大，导致其涨破变形，所述陶瓷隔热杯27的侧壁上设置有贯穿空心锥体31和连接头32的泄压孔35，在内部压力过大时，可通过泄压孔35实现压力的释放。
[0045] 对于不同板宽的工件而言，为了实现更好的定位输送，所述空心辊轴26靠近两端的一段外还套设有限位套37，所述限位套37与空心辊轴26螺纹连接。通过连个限位套37对工件两侧的边缘进行限位，提高其运动的稳定性。旋转限位套37又可以对其位置进行一定的调整，当然，由于输送辊2本身处于转动状态，为了防止螺纹松动，还可以在螺纹连接的基础上加入螺栓紧定限位、止块限位等方式。
[0046] 本发明所述炉体1的炉壁由两层钢板构成，两层钢板之间形成空气隔热保温层，能够进一步提高其隔热保温性能，进而提高热能效。关于轴杆28与炉体1的炉壁之间的缝隙处的密封，由于炉体1处于高温状态下，采用传统的密封方式不能保证其密封的良好性，会导致炉体1内部高温外泄或内部冷空气入侵，这都会影响其热能效。为此，本发明还独创了一种在缝隙处的密封方式。
[0047] 具体而言，如图7中所示，所述轴杆28安装处的炉壁上设置有以轴杆28为中心的环形的安装腔38，所述安装腔38内固定设置有两张封盘39，所述封盘39的边沿固定设置在安装腔38的内侧壁上，两张封盘39之间构成高压密封室40。本发明采用的技术路线为，在高压密封室40内打入高压气体，以使其相对炉体1内外均存在高压，从而避免炉体1内部的其内外泄，炉体1外部的气体入侵。但如何对高压密封室40进行密封，本身就是一大难题。
[0048] 为解决上述问题，本发明在所述封盘39的中心设置有泵套41，泵套41就是一个略大于轴杆28，与轴杆28存在微孔隙的套筒。所述泵套41套设在轴杆28外，且与轴杆28构成间隙配合。所述泵套41的内侧壁上设置有螺纹泵齿42，所述螺纹泵齿42的泵送方向朝向高压密封室40。由于两个泵套41的螺纹泵齿42都要朝高压密封室40泵气，其螺纹方向相反。这里所述的泵送方向朝向高压密封室40是指在输送辊2正常输送状态下，螺纹泵齿42与轴杆28相对转动，尤其是伴随着轴杆28的转动速度越来越快，其对螺纹泵齿42产生一个泵送力，而此时高压密封室40内压力较大，存在一个外排力，该外排力与该泵送力达到平衡或泵送力大于外排力时即可实现密封。
[0049] 因此本发明在输送辊2停转的状态下，是不具备密封性的，只有当输送辊2高速转动时，其泵排力才能平衡，实现密封。为了朝高压密封室40内注入高压气体，所述安装腔38的侧壁上还设置有进气管43，所述进气管43的内端与高压密封室40连通，进气管43还可以设置单向阀，避免高压密封室40内的气体反冲。在输送辊2工作时，也可根据高压密封室40内的压力通过进气管43持续注入高压气体，以保证压力平衡。
