[0017] 下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
[0018] 本发明步骤首先将羊毛织物浸入纯液氨中，处理20-60秒，优选30秒，取出后烘干；将经液氨处理的羊毛织物浸入到0.02-0.1mol/L的吡咯溶液中,吡咯溶液浓度优选
0.06mol/L，边搅拌边滴加0.02-0.2mol/L的氯化铁水溶液,氯化铁水溶液浓度优选为吡咯溶液浓度的2倍，反应1-6小时后取出，优先4小时，冲洗干净并在室温下真空干燥，完成聚吡咯羊毛导电织物的制备，检测其耐摩擦牢度和摩擦前后表面电阻率，计算摩擦后的表面电阻率与摩擦前的表面电阻率的比率，评定其耐摩擦性能。
[0019] 实施例1
[0020] 将4g的羊毛布浸入纯液氨中处理20，30，40，50和60秒，随后取出烘干。将未经和经液氨处理的羊毛布浸入到200mL的吡咯溶液中(0.02mol/L)处理20分钟，搅拌，缓慢滴加入20mL的0.04mol/L的氯化铁溶液进行原位聚合反应，反应维持2小时。随后将聚吡咯羊毛导电布取出，用水冲洗干净后在室温下真空干燥。
[0021] 将干燥后的聚吡咯羊毛导电布在摩擦前后测定其表面电阻率，每个样品检测5次，取平均值；并对经200次摩擦后的样品依据“评定变色用灰色样卡”的级别进行评定，结果列于表1中。耐摩擦牢度的级别越高表示耐摩擦牢度越好。同时，聚吡咯羊毛导电布摩擦后的表面电阻率与摩擦前的表面电阻率的比率越低表示其摩擦掉的聚吡咯材料越少，从而表明其耐摩擦牢度越好。
[0022] 表1中经摩擦后，液氨处理的聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦牢度比未经液氨处理的高，而其表面电阻率比未经液氨处理的聚吡咯羊毛导电布低，表明液氨处理能提高聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦牢度；经液氨处理30秒后，在0.02mol/L吡咯溶液中2小时聚合制备的聚吡咯羊毛导电布，摩擦测试后其耐摩擦牢度最高和摩擦后的表面电阻率与摩擦前的表面电阻率的比率最小，证明液氨处理30秒的聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦牢度最佳。同时结合液氨处理效率和成本因素，确定液氨处理的最优时间为30秒。
[0023] 表1.不同液氨处理时间制备的聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦牢度，表面电阻率和比率
[0024]
[0025] 实施例2
[0026] 将4g的羊毛布浸入纯液氨中处理30秒，随后取出烘干。将经液氨处理的羊毛布浸入到200mL的吡咯溶液中(0.02mol/L)处理20分钟，搅拌，缓慢滴加入20mL的0.04mol/L的氯化铁溶液进行原位聚合反应，反应维持1，2，3，4，5和6小时。随后将聚吡咯羊毛导电布取出，用水冲洗干净后在室温下真空干燥。
[0027] 将干燥后的聚吡咯羊毛导电布在摩擦前后测定其表面电阻率，每个样品检测5次，取平均值；并对经200次摩擦后的样品依据“评定变色用灰色样卡”的级别进行评定，结果列于表2中。耐摩擦牢度的级别越高表示耐摩擦牢度越好。同时，聚吡咯羊毛导电布摩擦后的表面电阻率与摩擦前的表面电阻率的比率越低表示其摩擦掉的聚吡咯材料越少，从而表明其耐摩擦牢度越好。
[0028] 表2中经摩擦后，聚合反应时间4小时样品的耐摩擦牢度最高，达到3-4级。摩擦后的表面电阻率与摩擦前的表面电阻率的比率最小，证明聚合反应时间4小时的产品的耐摩擦牢度最佳。同时结合合成效率和成本因素，确定聚合反应时间4小时为最优的聚合反应时间。
[0029] 表2.不同聚合反应时间制备的聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦牢度，表面电阻率和比率
[0030]
[0031] 实施例3
[0032] 将4g的羊毛布浸入纯液氨中处理30秒，随后取出烘干。将经液氨处理的羊毛布浸入到200mL的吡咯溶液中(0.02，0.04，0.06，0.08和0.10mol/L)处理20分钟，搅拌，相对应地缓慢滴加入20mL的0.04，0.08，0.12，0.16和0.2mol/L的氯化铁溶液(即氯化铁溶液的浓度为吡咯溶液浓度的2倍)进行原位聚合反应，反应维持4小时。随后将聚吡咯羊毛导电布取出，用水冲洗干净后在室温下真空干燥。
[0033] 将干燥后的聚吡咯羊毛导电布在摩擦前后测定其表面电阻率，每个样品检测5次，取平均值；并对经200次摩擦后的样品依据“评定变色用灰色样卡”的级别进行评定，结果列于表3中。耐摩擦牢度的级别越高表示耐摩擦牢度越好。同时，聚吡咯羊毛导电布摩擦后的表面电阻率与摩擦前的表面电阻率的比率越低表示其摩擦掉的聚吡咯材料越少，从而表明其耐摩擦牢度越好。
[0034] 表3中经摩擦后，0.06mol/L吡咯溶液聚合制成的聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦牢度最高，达到4级。摩擦后的表面电阻率与摩擦前的表面电阻率的比率最小，证明0.06mol/L吡咯溶液聚合制成的聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦牢度最佳。同时结合合成效率和成本因素，确定吡咯溶液的浓度为0.06mol/L是最佳的聚合反应浓度。
[0035] 表3.不同浓度吡咯溶液聚合制备的聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦牢度，表面电阻率和比率
[0036]
[0037] 实施例4
[0038] 将4g的羊毛布浸入纯液氨中处理30秒，随后取出烘干。将经液氨处理的羊毛布浸入到200mL的吡咯溶液中0.06mol/L)处理20分钟，搅拌，分别缓慢滴加入20mL的0.04，0.08，0.12，0.16和0.2mol/L的氯化铁溶液进行原位聚合反应，反应维持4小时。随后将聚吡咯羊毛导电布取出，用水冲洗干净后在室温下真空干燥。
[0039] 将干燥后的聚吡咯羊毛导电布在摩擦前后测定其表面电阻率，每个样品检测5次，取平均值；并对经200次摩擦后的样品依据“评定变色用灰色样卡”的级别进行评定，结果列于表4中。耐摩擦牢度的级别越高表示耐摩擦牢度越好。同时，聚吡咯羊毛导电布摩擦后的表面电阻率与摩擦前的表面电阻率的比率越低表示其摩擦掉的聚吡咯材料越少，从而表明其耐摩擦牢度越好。
[0040] 表4中经摩擦后，在0.06mol/L吡咯溶液中滴加入0.12mol/L氯化铁溶液聚合制成的聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦牢度最高，达到4级。摩擦后的表面电阻率与摩擦前的表面电阻率的比率最小，证明在0.06mol/L吡咯溶液中滴加入0.12mol/L氯化铁溶液聚合制成的聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦牢度最佳。同时结合合成效率和成本因素，确定在0.06mol/L吡咯溶液中滴加入氯化铁溶液的浓度为0.12mol/L是最佳的聚合反应浓度，即氯化铁溶液的浓度为吡咯溶液浓度的2倍是最佳的比例。
[0041] 表4.不同浓度氯化铁溶液聚合制备的聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦牢度，表面电阻率和比率
[0042]
[0043] 本发明通过羊毛液氨前处理方法提高聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦性能，处理后液氨容易回收再利用，减少污染；与现有技术相比，即与未经液氨前处理的聚吡咯羊毛导电布相比，解决了未液氨处理的羊毛的聚吡咯羊毛导电布的耐摩擦性能较差而导致导电性能退化的问题，且无废水产生等优点。
[0044] 以上所述仅是对本发明的较佳实施方式而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。
