[0019] 下面结合实施例对本发明做进一步说明。
[0020] 实施例1
[0021] 一种高耐光老化橡胶材料，各原材料组成及其重量份数为：充油三元乙丙橡胶，175份；白炭黑，55份；PEG－4000，4.5份；防老剂AW，1.3～1.6份；防老剂4010NA，1.0份；防老剂4020，1.0；微晶蜡，1.2；不溶性硫黄，1.5份；促进剂CZ，1.0份；促进剂EZ，1.0份；促进剂M，
1.0份；促进剂BZ，1.2份；氧化锌，5.0份；硬脂酸，2.0份；石蜡油，10份；耐光剂2‑羟基‑4‑甲氧基二苯甲酮，3份；硫酸钡，20份；钛白粉，25份；着色剂(群青)，0.78份。
[0022] 所述充油三元乙丙橡胶为ENB充油型，第三单体引入量碘值为6～10g/EPDM 100g，充油量70～80份。
[0023] 所述的一种高耐光老化橡胶材料的制备方法，具体制备步骤如下：
[0024] 步骤1)称量：按要求对各物质进行称量并做好标记；
[0025] 步骤2)混料：钛白粉和着色剂(群青)混合并搅拌均匀，制成着色混料，备用；
[0026] 白炭黑、PEG－4000、微晶蜡、以及石蜡油混合，制成补强增塑混料，备用；
[0027] 防老剂、防老剂4010NA、防老剂4020、氧化锌、硬脂酸混合，制成防护混料，备用；
[0028] 不溶性硫黄、促进剂CZ、促进剂EZ、促进剂M、以及促进剂BZ混合，制成硫化混料，备用；
[0029] 耐光剂和硫酸钡混合，制成耐光混料，备用；
[0030] 步骤3)炼制：利用开炼机，将充油三元乙丙橡胶塑炼并包辊→添加着色混料，并混炼均匀→添加补强增塑混料，并混炼均匀→添加耐光混料，并混炼均匀→添加补强增塑混料，并混炼均匀→添加硫化混料，并混炼均匀；
[0031] 然后，进行薄通8次，辊矩1.0mm；下片3mm，存放12h；二次薄通6次，辊矩0.8mm；下片4mm，存放72h，备用；
[0032] 步骤4)硫化仪测试：在180℃下做硫化仪，判断硫化时间；
[0033] 步骤5)硫化：硫化温度为180℃，硫化压力为15MPa，硫化时间在15min。
[0034] 实施例2
[0035] 实施例2与实施例1相比，着色剂品种有所调整，其它成分和制备方法均不变。实施例2配方中着色剂调整为氧化铁红。
[0036] 实施例3
[0037] 实施例3与实施例1相比，硫化时间有所调整，其它成分和制备方法均不变。
[0038] 实施例3中硫化时间调整为6分钟。
[0039] 实施例4
[0040] 实施例4与实施例1相比，各组分及其质量份数均不变，制备方法有所调整，实施例4制备方法调整；
[0041] 一种高耐光老化橡胶材料的制备方法，具体制备步骤如下：
[0042] 步骤1)称量：按要求对各物质进行称量并做好标记；
[0043] 步骤2)混料：钛白粉、着色剂以及1/3质量的充油三元乙丙橡胶混炼均匀，制成色母料，停放8h,备用；
[0044] 白炭黑、PEG－4000、微晶蜡、以及石蜡油混合，制成补强增塑混料，备用；
[0045] 防老剂、防老剂4010NA、防老剂4020、氧化锌、硬脂酸混合，制成防护混料，备用；
[0046] 不溶性硫黄、促进剂CZ、促进剂EZ、促进剂M、以及促进剂BZ混合，制成硫化混料，备用；
[0047] 耐光剂和硫酸钡混合，制成耐光混料，备用；
[0048] 步骤3)炼制：利用开炼机，将剩余2/3质量的充油三元乙丙橡胶塑炼并包辊→添加色母料，并混炼均匀→添加补强增塑混料，并混炼均匀→添加耐光混料，并混炼均匀→添加补强增塑混料，并混炼均匀→添加硫化混料，并混炼均匀；
[0049] 然后，进行薄通6次，辊矩0.8mm；下片3.5mm，存放8h；二次薄通6次，辊矩0.8mm；下片3.5mm，存放24h，备用；
[0050] 步骤4)硫化仪测试：在180℃下做硫化仪，判断硫化时间；
[0051] 步骤5)硫化：硫化温度为180℃，硫化压力为15MPa，硫化时间在15min。
[0052] 实施例5
[0053] 实施例5与实施例1相比，耐光剂品种有所调整，其它成分和制备方法均不变。实施例5中耐光剂调整为2‑(2羟基‑5‑甲基苯基)苯并三唑。
[0054] 上述实施例1～5试验性能数据见表1。
[0055] 表1、实施例1～5性能数据表。
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