实施方案
[0023] 下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0024] 如图1至图5所示，一种流量脉动小的液压泵用柱塞，包括柱塞体1，柱塞体1的内部设有左右贯通的中心通孔8，柱塞体1上在与柱塞容腔102相作用的部分加工有环绕中心通孔8布置的环形容纳腔5，环形容纳腔5的开口位于柱塞体1的右端面上，所述柱塞体1在环形容纳腔5和中心通孔8之间的部分形成中心柱9，柱塞体1在环形容纳腔5的右端开设有向外侧扩张的环形安装腔11；柱塞体1的内部还加工有至少一个连通外部空间与环形容纳腔5的油路通道6；
[0025] 所述环形安装腔11的内表面上设置有内螺纹A，环形安装腔11的底部平面上开设有环形凹槽A12，环形安装腔11在靠近其底部平面的部分依次安装有套设在中心柱9外侧的碟形弹簧3和紧固环4；
[0026] 所述碟形弹簧3的下外缘位于其上内缘的左侧，且下外缘的左侧面抵接在环形安装腔11的底部平面上，其上内缘与中心柱9外表面之间具有环形间隙10；所述环形凹槽A12中安装有与碟形弹簧3的下外缘左侧面相配合的第一密封装置7；
[0027] 所述紧固环4包括外圆环42和内圆环43，所述外圆环42的外径与环形安装腔11相适配，并在外圆面上开设有与内螺纹A相配合的外螺纹A，并在内圆面上开设有内螺纹B；所述内圆环43的外径与外圆环42的内径相适配，并在其外圆面上开设有与内螺纹B相适配的外螺纹B；外圆环42的左端面上开设有环形凹槽B13，外圆环42通过螺纹配合安装在环形安装腔11的内部，且其左端抵接在碟形弹簧3的下外缘的右侧面上，并将碟形弹簧3紧固在环形安装腔11的底部，内圆环43通过螺纹配合安装在外圆环42的内部，且其左端抵接在碟形弹簧3主体的外部，并靠近其上内缘的部分；环形凹槽B13中安装有与碟形弹簧3的下外缘右侧面相配合的第二密封装置41；
[0028] 作为一种优选，所述油路通道6中装配有单向阀2，单向阀2的进油口与柱塞体1的外部空间连通，其出油口与环形容纳腔5连通。
[0029] 为了方便调节外圆环相对于环形安装腔以及内圆环相对于外圆环的位置，所述外圆环42的右端面上和内圆环43右端面上均开设有用于调节其位置的调节孔14。
[0030] 作为一种优选，所述油路通道6的中部开设有环形向外侧扩张的单向阀腔2c，并于单向阀腔2c中安装有复位弹簧2b和单向阀塞2a，复位弹簧2b的一端抵接在单向阀腔2c的里端，其另一端抵接单向阀塞2a的里端，单向阀塞2a的外端抵接在单向阀腔2c的外端。
[0031] 作为一种优选，当油路通道6为多个时，多个油路通道6周向均匀地布置在柱塞体1。
[0032] 具体工作原理如下：
[0033] 结合图1，在液压泵的工作过程中，当柱塞体1完成吸油动作的末段向排油切换时，即图2中的a至b过程时，由于油液没有减少但容腔体积减小，柱塞容腔102的压力会升高。因为碟形弹簧3和中心柱9之间的环形间隙10很小，碟形弹簧3左侧的环形容纳腔5内的压力不能快速地与其右侧腔体的压力保持一致，所以碟形弹簧3在右侧的高压油液推动下向左运动。故，柱塞容腔102的体积可以略微增大。同时，随着过程的继续，柱塞容腔102有部分油液经环形间隙10流入环形容纳腔5，如图3中箭头所示，直至两侧压力平衡。油液的流动必然造成一定的能量损失，同时还会有一部分能力存储在碟形弹簧3中。以上各个因素综合作用，降低了压力冲击，也就降低了液压泵在此过程中的振动和噪声。
[0034] 当柱塞体1从b位置向c位置运动时，柱塞容腔102的体积增大而造成压力降低，碟形弹簧3因弹性作用而向右膨胀，一定程度上补偿了降低的压力。同时，随着柱塞容腔102体积增大过程的继续，环形容纳腔5有部分油液经环形间隙10流入柱塞容腔102，缓和了柱塞容腔102压力下降的趋势。极端情况下，例如液压泵快速调整排量时，如果柱塞容腔102油液压力降低小于泵的壳体内的压力时，单向阀2打开，会有油液补充到环形容纳腔5内，有效防止了气穴和气蚀现象。以上各个因素综合作用，降低了液压泵的柱塞在吸油初始阶段的液压泵的压力变化，也就降低了液压泵在此过程中的振动和噪声。
