发明内容
[0004] 针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种制备辊道窑除尘用滤料工艺装置，其特征是：包括流化混合组件和螺杆挤出组件。
[0005] 所述流化混合组件包括雾化喷头、流化床体、中心椎管、多管旋风除尘器、缓冲罐、罗茨风机、涡旋风道、螺旋输送器。
[0006] 所述中心椎管经支撑拱定位架设在流化床体中心位置，底部设计有放渣口，侧面设计有排放口。
[0007] 所述雾化喷头设计在流化床体顶端，所述缓冲罐设计在流化床体底部。
[0008] 所述多管旋风除尘器设计在流化床体外与中心椎管的排放口连接，尾气经放渣口进入中心椎管内，再经排放口输送到多管旋风除尘器净化，净化后的尾气经罗茨风机的输送获得循环利用，再与螺旋输送器输入的陶瓷颗粒混合，裹挟陶瓷颗粒输送到流化床体顶端的涡旋风道。
[0009] 所述螺杆挤出组件包括螺杆挤出机、机头组件，所述缓冲罐与螺杆挤出机连接并向其供料，所述机头组件与螺杆挤出机连接。
[0010] 所述机头组件包括减速器、机头体、孔板、链轮组件、切断刀，所述机头体顶部安装有减速器，出口端设计有孔板，孔板外设计有切断刀，减速器驱动链轮组件旋转时，带动平行紧贴着孔板面的切断刀同步旋转，所述孔板均匀分布蜂巢型模孔。
[0011] 发明人发现，就地取材利用陶瓷原料制备滤料颗粒无疑是效费比较高的一种途径，滤料颗粒通过挤压成型，其表面形成蜂巢通道，辊道窑排放废气中的陶瓷颗粒与水混合后因氢键的作用力集聚成团并粘附着在滤料颗粒表面的蜂巢通道上生长，众所周知，影响颗粒层过滤器捕集效率的因素主要有滤料颗粒直径和床层高度，滤料颗粒长大、填充相互间空隙使捕集效率提高的同时压降将会增加，因此滤料颗粒在移动下落的同时补充更新的滤料颗粒使颗粒层过滤器保持一定的压降，从而保证了对辊道窑排放废气中的颗粒物净化效率。
[0012] 发明人发现，滤料颗粒配比按重量份计，骨料陶瓷颗粒100份，粘结剂预糊化淀粉1～1.5份，稀释剂水30～50份。陶瓷原料为经过球磨机研磨的陶瓷颗粒，细度达到800～1200目，主要成分为二氧化硅和三氧化二铝，另有三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、水分、有机质等杂质，如果通过挤压成型制备具有一定强度滤料颗粒，必须通过粘接剂将其混合均匀，用机械搅拌的方法不易混合均匀，原因是陶瓷颗粒比表面积较大，溶液浸润其表面较为困难，如果加入大量的稀释剂，在后续制取滤料颗粒又需要烘干工序，因此不符合节能和节约成本的目标，因此本案采用预糊化淀粉为粘结剂，水为稀释剂，首先制取预糊化淀粉溶液，然后雾化为雾状液滴，与气流中陶瓷颗粒混合，大大增加液固两相的相际接触和传质效率。
[0013] 发明人发现，按重量份计，预糊化淀粉1～1.5份，水30～50份制备预糊化淀粉溶液，获得的预糊化淀粉溶液从设计在流化床体顶端的雾化喷头喷出形成雾滴，陶瓷颗粒也经设计在流化床体顶端的涡旋风道输入，预糊化淀粉雾滴包裹陶瓷颗粒在重力的作用下沿流化床体螺旋下落，下落的过程中，由预糊化淀粉雾滴包裹陶瓷颗粒生长而成的滤料颗粒越长越大，并在与流化床体壁和中心椎管碰撞中失去动能而与尾气分离，经流化床体底部落入缓冲罐，中心椎管经支撑拱定位架设在流化床体中心位置，底部设计有放渣口，侧面设计有排放口，尾气经放渣口进入中心椎管内，再经排放口输送到多管旋风除尘器净化，净化后的尾气经罗茨风机的输送获得循环利用，再与螺旋输送器输入的陶瓷颗粒混合，裹挟陶瓷颗粒输送到流化床体顶端的涡旋风道。
[0014] 发明人发现，在流化床体设计中心椎管能够有效的增加滤料颗粒下落过程中的碰撞几率，使滤料颗粒更快的失去动能，从而实现与尾气的分离，换言之增加滤料颗粒捕集陶瓷颗粒的效率和预糊化淀粉与陶瓷颗粒混合的均匀度。
[0015] 发明人发现，循环利用的尾气作为完成滤料颗粒输送、混合、分离的工艺介质，循环往复的在流化床体运行，有效的实现滤料颗粒制备过程同时避免气态污染物的排放造成环境污染。
[0016] 发明人发现，缓冲罐中的滤料颗粒落入螺杆挤出机后，在螺杆持续推动过程中，受孔板的阻力而逐渐挤压密实，经孔板的模孔挤出成型后制成表面具有蜂巢通道的柱状体，达到挤出设计长度10～12mm时，启动减速器驱动链轮组件旋转，带动平行紧贴着孔板面的切断刀同步旋转，旋转180°后完成切割工作，重复上述过程连续生产滤料颗粒，中止生产时必须将螺杆中的滤料颗粒排空及清理机头体和孔板的模孔中的滤料颗粒残留。
[0017] 相对于现有技术，本发明至少含有以下优点：第一，在流化床体设计中心椎管能够有效的增加滤料颗粒下落过程中的碰撞几率，使滤料颗粒更快的失去动能，从而实现与尾气的分离，换言之增加滤料颗粒捕集陶瓷颗粒的效率和预糊化淀粉与陶瓷颗粒混合的均匀度；第二，循环利用的尾气作为完成滤料颗粒输送、混合、分离的工艺介质，循环往复的在流化床体运行，有效的实现滤料颗粒制备过程同时避免气态污染物的排放造成环境污染；第三，滤料颗粒为就地取材利用陶瓷原料制备，节约了成本的同时实现自动化连续生产。
