[0042] 下面结合附图对本发明具体结构及运行过程作进一步说明。
[0043] 如图1所示，带端子线缆与塑壳的组装及检测装置，包括大平台1、大转盘机构2、落针机构3、落壳机构4、压壳机构5、送线组件6、冲压机构7、成品检测机构8、小平台9、废品出料机构10和成品出料机构11；冲压机构采用型号为双伟牌JB04‑1.5T的电动冲床。落针机构3、落壳机构4、压壳机构5、送线组件6、冲压机构7、成品检测机构8、废品出料机构10和成品出料机构11沿大转盘机构2逆时针方向依次分布。如图2所示，大转盘机构2包括振动盘安装座2‑1、轴承座支架2‑2、轴承座2‑3、轴承2‑4、转盘2‑5、转接件2‑6、塑壳放置座2‑7和凸轮分割器2‑9；凸轮分割器2‑9的型号为CP‑70DF；振动盘安装座2‑1、轴承座支架2‑2、凸轮分割器
2‑9的安装面均固定在大平台1上；转盘2‑5通过沿周向均布的三个轴承2‑4支承在三个轴承座2‑3上；轴承座2‑3固定在轴承座支架2‑2上；凸轮分割器2‑9的输入轴由转盘电机驱动；凸轮分割器2‑9的输出轴竖直设置，并与转接件2‑6的小端连接面固定；转接件2‑6的大端连接面与转盘2‑5下端面固定；转盘2‑5上端面固定有沿周向均布的八个塑壳放置座2‑7；塑壳放置座2‑7的放置槽设有斜度，且放置槽由上至下的横截面逐渐减小，使得塑壳2‑8在放入塑壳放置座2‑7中时容易进入并且具有自定位作用；放置槽的底部开设有电磁铁过孔和两个插针安装孔；两个插针安装孔关于电磁铁过孔对称设置。
[0044] 如图3所示，落针机构3包括铜针振动盘3‑1、水平送针气缸3‑2、落针大气缸3‑3、气缸过渡折板3‑4、下移落针气缸3‑5、夹针气缸3‑6、铜针夹爪3‑7、挡针限位出料板3‑8、落针底座3‑9和铜针上料轨道3‑10。落针底座3‑9固定在大平台1上；铜针振动盘3‑1固定在大转盘机构2的振动盘安装座2‑1上；水平送针气缸3‑2和落针大气缸3‑3的缸体均固定在落针底座3‑9上；下移落针气缸3‑5的缸体固定在气缸过渡折板3‑4上，气缸过渡折板3‑4固定在落针大气缸3‑3的活塞杆上；落针大气缸3‑3的活塞杆竖直设置；夹针气缸3‑6的缸体固定在过渡板上，过渡板固定在下移落针气缸3‑5的活塞杆上；下移落针气缸3‑5的活塞杆竖直设置；两个铜针夹爪3‑7对称设置，且与夹针气缸3‑6的两个手指分别固定；挡针限位出料板3‑8固定在水平送针气缸3‑2的活塞杆上，并开设有竖直设置且侧部开口的两个落针孔；铜针振动盘3‑1由振动机驱动，铜针振动盘3‑1顶部的铜针出料槽包括螺旋上升段、分流段、第一个出料段和第二出料段；分流段的输入口连通螺旋上升段的输出口，分流段由分隔板分成两个通道；第一个出料段和第二出料段的输入口与分流段的两个通道分别连通；第一个出料段和第二出料段的底部开设间距设置的两个沟槽；两个沟槽的间距等于两个落针孔的间距；
铜针上料轨道3‑10的两道输入口与铜针出料盘3‑1的第一个出料段和第二出料段出料段输出口分别连通；挡针限位出料板3‑8设置在铜针上料轨道3‑10的输出口处。
[0045] 如图4所示，落壳机构4包括塑壳出料盘4‑1、塑壳振动盘导轨4‑2、落壳横移气缸4‑3、落壳上下气缸4‑4、塑壳夹爪气缸4‑5、塑壳夹爪4‑6、落壳支撑架4‑7、塑壳导向架4‑8、塑壳限位片4‑9、塑壳限位气缸4‑10和落壳安装座4‑11；塑壳出料盘4‑1固定在小平台9上；落壳安装座4‑11固定在大平台1上；落壳横移气缸4‑3的缸体固定在落壳安装座4‑11上；落壳上下气缸4‑4的缸体固定在落壳横移气缸4‑3的活塞杆上，塑壳夹爪气缸4‑5的缸体固定在落壳支撑架4‑7上，落壳支撑架4‑7固定在落壳上下气缸4‑4的活塞杆上，塑壳夹爪气缸4‑5驱动塑壳夹爪4‑6开合。塑壳导向架4‑8固定在落壳安装座4‑11上；塑壳限位气缸4‑10的缸体固定在落壳安装座4‑11上；两片塑壳限位片4‑9间距固定在塑壳限位气缸4‑10的活塞杆上。塑壳出料盘4‑1的输出口与塑壳振动盘导轨4‑2的一端连通，塑壳振动盘导轨4‑2的另一端与塑壳导向架4‑8的入口连通；塑壳出料盘4‑1由振动机驱动，塑壳出料盘4‑1顶部的弧形出料槽输入口设有直档杆，直档杆偏向塑壳出料盘4‑1的中心一侧倾斜，且直档杆轴线与弧形出料槽输入口处的切线呈一夹角；直档杆与弧形出料槽的槽底之间设有间距；弧形出料槽的输出段相对输入段的扭转角为90°，且弧形出料槽的输出段设有弧形档杆；弧形档杆输出端处的切线与弧形出料槽输出口处的切线平行；塑壳导向架4‑8的塑壳导向底板比塑壳导向侧板长的部分为限位延伸板，限位延伸板设置在塑壳导向架4‑8输出口处；限位延伸板上设有第一光电传感器，塑壳限位气缸4‑10设置在限位延伸板一侧，塑壳夹爪4‑6设置在限位延伸板顶部；第一光电传感器检测到信号变化时，控制器控制塑壳限位气缸4‑10的活塞杆推出。
[0046] 如图5所示，压壳机构5包括压壳底座5‑1、压壳气缸支架5‑2、压壳压头5‑3和压壳气缸5‑4；压壳底座5‑1固定在大平台1上；压壳气缸支架5‑2固定在压壳底座5‑1上，压壳气缸5‑4的缸体固定在压壳气缸支架5‑2上，压壳压头5‑3固定在压套气缸5‑4的活塞杆上；压套气缸5‑4的活塞杆竖直设置。
[0047] 如图6所示，送线组件包括单根分拣上料机构6‑1、端子定位机构6‑2、分拣落线机构6‑3、端子导向机构6‑4、线缆折弯机构6‑5和线缆输送机构6‑6。
[0048] 如图7所示，单根分拣上料机构6‑1包括水平振动送料器底座6‑1‑1、水平振动送料器6‑1‑2、线缆送料盘6‑1‑3、出线底座6‑1‑4、安装立板6‑1‑5、线缆上升气缸6‑1‑6、出线抓取气缸6‑1‑7、线缆夹爪6‑1‑8、端子矫正块6‑1‑9、出线电机6‑1‑10、滚轮6‑1‑11、线缆推送气缸6‑1‑12、滑道侧板6‑1‑13和接线板6‑1‑14；水平振动送料器底座6‑1‑1和出线底座6‑1‑4间距固定在大平台1上；水平振动送料器6‑1‑2固定在水平振动送料器底座6‑1‑1上；线缆送料盘6‑1‑3固定在水平振动送料器6‑1‑2上，且线缆送料盘6‑1‑3入口处尺寸大于出口处尺寸，使线缆在振动输送过程中自动导向对齐；两块安装立板6‑1‑5间距固定在出线底座6‑
1‑4上；出线电机6‑1‑10固定在其中一块安装立板6‑1‑5上；传动轴与出线电机6‑1‑10的输出轴固定，并与两块安装立板6‑1‑5均构成转动副；三个滚轮6‑1‑11等距设置在两块安装立板6‑1‑5内侧，且均与传动轴固定；滚轮开设有沿周向均布的八个以上分线槽；线缆推送气缸6‑1‑12的缸体固定在出线底座6‑1‑4上；销轴一和销轴二间距设置，销轴一两端与两块安装立板6‑1‑5分别固定，销轴二两端与两块安装立板6‑1‑5分别固定；销轴一和销轴二上均固定有三块滑道侧板6‑1‑13，且销轴一和销轴二上的滑道侧板6‑1‑13沿销轴一轴向一一对齐，沿销轴一轴向对齐的两块滑道侧板6‑1‑13之间留有单根线缆通过的缝隙；每个滚轮6‑
1‑11设置在沿销轴一轴向对齐的两块滑道侧板6‑1‑13的缝隙上方；滚轮6‑1‑11与轴向位置对应的两块滑道侧板6‑1‑13之间的间隙等于该两块滑道侧板6‑1‑13之间的缝隙；两块接线板6‑1‑14间距固定在线缆推送气缸6‑1‑12的活塞杆上，且位于滑道侧板6‑1‑13底部；线缆推送气缸6‑1‑12的活塞杆水平设置；接线板6‑1‑14远离线缆推送气缸6‑1‑12的一端开设有接线槽；线缆上升气缸6‑1‑6的缸体固定在出线底座6‑1‑4上；出线抓取气缸6‑1‑7的缸体固定在线缆上升气缸6‑1‑6的活塞杆上；出线抓取气缸6‑1‑7驱动线缆夹爪6‑1‑8开合。线缆送料盘6‑1‑3的出口设在两块安装立板6‑1‑5内侧，并位于三个滚轮6‑1‑11正上方。两个端子矫正块6‑1‑9与两块安装立板内侧分别固定；端子矫正块6‑1‑9开设通槽，通槽入口处槽深和槽宽尺寸设置较大，出口处槽深和槽宽尺寸设置较小，使带端子的线缆在往外运输时可以沿着通槽进一步对齐，并使端子端面尽量水平；接线板6‑1‑14的接线槽最底位置点高于通槽的最底位置点，接线板6‑1‑14的接线槽最高位置点低于通槽的最高位置点。
[0049] 如图8所示，端子定位机构6‑2包括端子定位底座6‑2‑1、修正气缸6‑2‑2、修正夹爪6‑2‑3、定位气缸6‑2‑4、旋转气缸安装板6‑2‑5、旋转气缸6‑2‑6、换位气缸6‑2‑7、换位夹爪
6‑2‑8和定位夹爪6‑2‑9；端子定位底座6‑2‑1固定在大平台1上；修正气缸6‑2‑2的缸体固定在端子定位底座6‑2‑1上；两个修正夹爪6‑2‑3与修正气缸6‑2‑2的两个手指分别固定，且上下设置；两个修正夹爪上均开设有传感器安装孔，传感器安装孔内固定有第二光电传感器；
传感器安装孔相对修正夹爪的几何中心偏置设置，使第二光电传感器检测到修正夹爪6‑2‑
3上是否有水平或偏斜设置的端子，而检测不到完全竖直设置的端子；上方的修正夹爪固定设有两个销轴，下方的修正夹爪开设有两个销孔，两个销孔与两个销轴在竖直方向上一一对齐设置；旋转气缸安装板6‑2‑5固定在端子定位底座6‑2‑1上；定位气缸6‑2‑4的缸体固定在旋转气缸安装板6‑2‑5上；定位气缸6‑2‑4驱动定位夹爪6‑2‑9开合，且定位夹爪6‑2‑9夹紧线缆时要保证线缆可以受力偏转；旋转气缸6‑2‑6的缸体固定在旋转气缸安装板6‑2‑5上；换位气缸6‑2‑7的缸体固定在旋转气缸6‑2‑6的转动盘上，换位气缸6‑2‑7驱动换位夹爪
6‑2‑8的开合；换位夹爪6‑2‑8的对称面与定位夹爪6‑2‑9的对称面共面。
[0050] 如图9所示，分拣落线机构6‑3包括放置支架6‑3‑1、水平放置气缸6‑3‑2、安装平板6‑3‑3、下移放置气缸6‑3‑4、放置夹爪气缸6‑3‑5、夹爪气缸平板6‑3‑6和放置夹爪6‑3‑7；放置支架6‑3‑1固定在大平台1上；水平放置气缸6‑3‑2的缸体固定在放置支架6‑3‑1上；下移放置气缸6‑3‑4的缸体固定在安装平板6‑3‑3上，安装平板6‑3‑3固定在水平放置气缸6‑3‑2的滑动平台上；放置夹爪气缸6‑3‑5的缸体固定在夹爪气缸平板6‑3‑6上，夹爪气缸平板6‑
3‑6固定在下移放置气缸6‑3‑4的活塞杆上；放置夹爪气缸6‑3‑5驱动放置夹爪6‑3‑7开合。
[0051] 如图10所示，端子导向机构6‑4包括导向底座6‑4‑1、下移导向气缸6‑4‑2、导向套6‑4‑3和导向支板6‑4‑4；导向底座6‑4‑1固定在大平台1上；下移导向气缸6‑4‑2的缸体固定在导向底座6‑4‑1上；导向支板6‑4‑4固定在下移导向气缸6‑4‑2的滑动平台上，导向套6‑4‑
3固定在导向支板6‑4‑4上；导向支板6‑4‑4上开设有固定导向套6‑4‑3的限位槽，使导向套定位精度更高。
[0052] 如图11所示，线缆折弯机构6‑5包括翻压支架6‑5‑1、翻压压紧气缸6‑5‑2、通断检测气缸6‑5‑3、绝缘夹爪6‑5‑4、折弯导电块6‑5‑5、线缆限位片6‑5‑6、翻压导向块6‑5‑7、压紧上压块6‑5‑8、导电片6‑5‑9、翻压捋直块6‑5‑10、翻压捋直气缸6‑5‑11和压紧下压块6‑5‑12；翻压支架6‑5‑1固定在大平台1上；翻压压紧气缸6‑5‑2的缸体、通断检测气缸6‑5‑3的缸体和线缆限位片6‑5‑6均固定在翻压支架6‑5‑1顶部，且线缆限位片6‑5‑6设置在翻压压紧气缸6‑5‑2上方，通断检测气缸6‑5‑3设置在线缆限位片6‑5‑6上方；压紧上压块6‑5‑8固定在翻压压紧气缸6‑5‑2的活塞杆上，压紧上压块6‑5‑8为绝缘材料；翻压压紧气缸6‑5‑2的活塞杆竖直设置；翻压导向块6‑5‑7固定在压紧上压块6‑5‑8顶面；两个绝缘夹爪6‑5‑4与通断检测气缸6‑5‑3的两个手指分别固定，绝缘夹爪上开设有通槽；两个折弯导电块6‑5‑5固定在两个绝缘夹爪6‑5‑4的通槽内；每个折弯导电块6‑5‑5上端均焊接电线与外部一个电涡流传感器相连；两个电涡流传感器均与外部电源相连；翻压捋直气缸6‑5‑11的缸体固定在翻压支架6‑5‑1上；翻压捋直块6‑5‑10固定在翻压捋直气缸6‑5‑11的活塞杆上；翻压捋直气缸
6‑5‑11的活塞杆竖直设置；翻压捋直块6‑5‑10与翻压导向块6‑5‑7相对的面上设有一体成型的凸起，凸起上开设有水平设置的螺纹孔，螺纹孔与紧定螺钉连接，紧定螺钉的头部朝向翻压导向块6‑5‑7；翻压捋直块6‑5‑10的顶面开设有置线槽；导电片6‑5‑9固定在压紧上压块6‑5‑8底面，导电片6‑5‑9的材质为铜，且导电片6‑5‑9通过电线与外部电源相连；折弯导电块6‑5‑5和导电片6‑5‑9连接在外部电源的不同极端；压紧下压块6‑5‑12固定在翻压支架
6‑5‑1上，且位于导电片6‑5‑9正下方；压紧下压块6‑5‑12为绝缘材料。
[0053] 如图12所示，线缆输送机构6‑6包括输送底板6‑6‑1、气缸支座6‑6‑2、输送气缸6‑6‑3、输送连接板6‑6‑4、输送安装板一6‑6‑5、输送夹爪一6‑6‑6、输送夹爪气缸一6‑6‑7、小碾轮6‑6‑8、碾轮支撑板6‑6‑9、输送夹爪二6‑6‑10、输送夹爪气缸二6‑6‑11、输送安装板二
6‑6‑12、大碾轮6‑6‑13、输送竖板6‑6‑14和输送板6‑6‑15；输送底板6‑6‑1固定在大平台1上；两个气缸支座6‑6‑2间距固定在输送底板6‑6‑1上；输送气缸6‑6‑3的底座两端与两个气缸支座6‑6‑2分别固定；输送连接板6‑6‑4固定在输送气缸6‑6‑3的滑动平台上，输送板6‑6‑
15固定在输送连接板6‑6‑4上；输送气缸6‑6‑3的滑动平台水平设置；输送板6‑6‑15两端开设有对称设置的两个定位凹槽；两个定位凹槽内分别固定有输送安装板一6‑6‑5和输送安装板二6‑6‑12；输送夹爪气缸一6‑6‑7的缸体固定在输送安装板一6‑6‑5上，输送夹爪气缸一6‑6‑7驱动输送夹爪一6‑6‑6开合；输送夹爪气缸二6‑6‑11的缸体固定在输送安装板二6‑
6‑12上，输送夹爪气缸二驱动输送夹爪二6‑6‑10开合；输送竖板6‑6‑14固定在输送底板6‑
6‑1上，且垂直设置；输送竖板6‑6‑14上铰接有间距设置的两个大碾轮6‑6‑13，大碾轮6‑6‑
13与输送板6‑6‑15底面接触；两个碾轮支撑板6‑6‑9间距固定在输送竖板6‑6‑14上，碾轮支撑板6‑6‑9上开设有安装孔；两个小碾轮6‑6‑8铰接在两块碾轮支撑板6‑6‑9的安装孔中；小碾轮与输送板6‑6‑15顶面相切。
[0054] 如图13所示，成品检测机构8包括检测底座8‑1、检测上气缸8‑2、检测夹爪8‑3、检测导电块8‑4、检测下气缸8‑6、检测插针8‑7、插针上盖板8‑8和插针下盖板8‑9；检测底座8‑1固定在大平台1上；检测上气缸8‑2和检测下气缸8‑6的缸体均固定在检测底座8‑1上；检测上气缸8‑2设置在检测下气缸8‑6上方，并设置在转盘机构2的转盘2‑5上方；两个检测夹爪
8‑3与检测上气缸8‑2的两个手指分别固定，检测夹爪8‑3上开设有通槽；两个检测导电块8‑
4与两个检测夹爪8‑3的通槽分别固定；每个检测导电块8‑4上端焊接电线与一个外部电涡流传感器相连，然后与外部电源相连；检测夹爪为绝缘材质；插针下盖板8‑9固定在检测下气缸8‑6的活塞杆上，插针下盖板8‑9为绝缘材料；检测下气缸8‑6的活塞杆竖直设置；插针上盖板8‑8固定在插针下盖板8‑9上，插针上盖板8‑8为绝缘材料；两个检测插针8‑7固定在插针上盖板8‑8的两个出线槽内，且检测插针8‑7设置在转盘机构2的转盘2‑5下方；两个检测插针8‑7底端分别通过电线与外部电源相连；检测导电块8‑4和检测插针8‑7连接在外部电源的不同极端；检测插针8‑7为导电材料；检测插针8‑7呈圆柱形，且在顶面开设有沉头孔；沉头孔的大孔径段呈圆台形，且孔壁开设有沿周向均布的三个竖直缝隙，使待检测灯头组件8‑5中的插针与检测插针更好贴合，在检测时更精准；待检测灯头组件8‑5中的塑壳固定在塑壳放置座2‑7上；待检测灯头组件8‑5中的两根插针与两个检测插针8‑7分别插接。
[0055] 如图14所示，废品出料机构10和成品出料机构11均包括电磁铁10‑1、出料底板10‑2、出料支架10‑3和出料挡板10‑4；出料底板10‑2固定在大平台1上；电磁铁10‑1的底座和出料支架10‑3均固定在出料底板10‑2上；出料挡板10‑4固定在出料支架10‑3顶部；出料挡板
10‑4位于电磁铁10‑1正上方位置处开设有顶出槽口；电磁铁10‑1设置在转盘机构2的转盘
2‑5下方，出料挡板10‑4设置在转盘2‑5上方。
[0056] 转盘电机、出线电机6‑1‑10、电磁铁10‑1以及所有气缸均由控制器控制，第一光电传感器、第二光电传感器和电涡流传感器的信号输出端均与控制器相连。
[0057] 该带端子线缆与塑壳的组装及检测装置，工作原理如下：
[0058] 转盘电机经凸轮分割器2‑9驱动大转盘机构2的转盘2‑5逆时针旋转，带动塑壳放置座2‑7转动；塑壳放置座2‑7到达落针机构3处时，落针机构3将铜针放置在塑壳放置座2‑7上，放置上铜针后的塑壳放置座2‑7转动到落壳机构4处时，落壳机构4进行塑壳的放置；放置上塑壳后的塑壳放置座2‑7转动到压壳机构5上，压壳机构5进行塑壳压壳处理，保证塑壳能完整放入塑壳安装座内；进行压壳处理后的塑壳放置座2‑7转动到送线组件6处时，送线组件6将带端子线缆的铜端子折成与线缆成90°后进行检测筛选，检测筛选好的带端子线缆放进带有铜针以及塑壳的塑壳安装座2‑7内；带端子线缆放入塑壳后，大转盘机构2将带有铜针、塑壳以及线缆的塑壳安装座转动到冲压机构7处，冲压机构7通过冲压将铜针、带端子线缆以及塑壳组装成待检测灯头组件8‑5；待检测灯头组件8‑5由大转盘机构2转动带动到成品检测机构8处，成品检测机构8检测组装好的待检测灯头组件8‑5，接触不良的灯头组件由大转盘机构2转动带动到废品出料机构10处，废品出料机构10将接触不良的灯头组件弹出；接触良好的灯头组件通过转盘转动到成品出料机构11处，成品出料机构11将接触良好的灯头组件弹出。其中，送线组件6的上料检测过程为：单根分拣上料机构6‑1进行单根带端子线缆分拣，带端子线缆在端子定位机构6‑2找正使端子平面水平放置，然后线缆折弯机构6‑5将铜端子折成与线缆成90°，接着对折弯后的铜端子与线缆进行电流的通断检测，接触不良的带端子线缆由分拣落线机构6‑3夹取并剔除，接触良好的线缆由分拣落线机构6‑3夹取并经由端子导向机构6‑4传送到大转盘机构2的塑壳放置座2‑7内。
[0059] 落针机构3将铜针放入塑壳放置座2‑7的过程具体如下：
[0060] 如图3所示，铜针振动盘3‑1通过振动将铜针经铜针出料槽的第一个出料段和第二出料段输送到铜针上料轨道3‑10的两道输入口内，由于第一个出料段和第二出料段的底部开设沟槽，铜针较重的那端自动朝下；铜针上料轨道3‑10输出的两根铜针分别落入与挡针限位出料板3‑8对应的落针孔内；水平送针气缸3‑2驱动挡针限位出料板3‑8沿垂直沟槽轴线平移运动，将铜针向夹针气缸3‑6处搬运，然后水平送针气缸3‑2停止运动；此时，铜针夹爪3‑7位于铜针正上方处，接着下移落针气缸3‑5驱动夹针气缸3‑6向下运动，夹针气缸3‑6驱动铜针夹爪3‑7闭合夹住铜针；再接着，下移落针气缸3‑5驱动夹针气缸3‑6上升，同时挡针限位出料板3‑8复位；落针大气缸3‑3驱动铜针向下运动，下移落针气缸3‑5驱动铜针继续向下运动将两根铜针放入塑壳放置座2‑7的两个铜针安装孔中；最后夹针气缸3‑6驱动铜针夹爪3‑7张开，夹针气缸3‑6、下移落针气缸3‑5、水平送针气缸3‑2和落针大气缸3‑3复位。
[0061] 落壳机构4放置塑壳的过程具体如下：
[0062] 如图4所示，塑壳出料盘4‑1通过振动将塑壳经弧形出料槽和塑壳振动盘导轨4‑2输送到塑壳导向架4‑8，由于直档杆和弧形档杆的阻挡以及弧形出料槽的输出段相对输入段的扭转角为90°，塑壳由塑壳导向架4‑8输出时为竖立状态；当竖立的塑壳沿塑壳导向架4‑8输送至限位延伸板时，第一光电传感器将检测到塑壳的信号传给控制器，控制器控制塑壳限位气缸4‑10将两个塑壳限位片4‑9推至塑壳导向架的限位延伸板上对塑壳限位，塑壳由两个塑壳限位片4‑9调整角度(塑壳的侧部平面与塑壳限位片4‑9平齐)；然后，塑壳夹爪气缸4‑5驱动塑壳夹爪4‑6闭合夹住塑壳，接着控制器控制塑壳限位气缸4‑10将塑壳限位片
4‑9复位，落壳横移气缸4‑3驱动塑壳夹爪气缸4‑5向转盘中心移动，落壳上下气缸4‑4驱动塑壳向下运动，塑壳夹爪气缸4‑5驱动塑壳夹爪4‑6松开将塑壳放入带有铜针的塑壳放置座
2‑7内；最后，落壳上下气缸4‑4和落壳横移气缸4‑3均复位。
[0063] 压壳机构5进行塑壳压壳的过程具体如下：
[0064] 如图5所示，压壳气缸5‑4驱动压壳压头5‑3向下运动，将塑壳与铜针压紧，然后压壳气缸5‑4复位。
[0065] 送线组件6进行带端子线缆的弯折、检测与分拣，并将筛选好的线缆放置在带有铜针以及塑壳的塑壳放置座内的过程，具体如下：
[0066] 线缆输送机构6‑6的输送气缸6‑6‑3水平移动带动输送夹爪气缸一6‑6‑7和输送夹爪气缸二6‑6‑11移动；输送夹爪气缸一到达单根分拣上料机构6‑1时，输送夹爪气缸一6‑6‑7的输送夹爪一6‑6‑6夹住单根分拣上料机构6‑1分离出来的单根线缆，夹住单根线缆的输送夹爪一6‑6‑6随输送夹爪气缸一6‑6‑7运动到端子定位机构6‑2处时，端子定位机构6‑2夹住线缆，输送夹爪气缸一6‑6‑7的搬运夹爪松开，输送气缸6‑6‑3水平移动带动输送夹爪气缸一6‑6‑7和输送夹爪气缸二6‑6‑11返回；端子定位机构6‑2检测带端子线缆在修正夹爪6‑
2‑3一端是否有端子，如果检测没有端子，对带端子线缆进行换向，然后端子定位机构6‑2再次检测带端子线缆在修正夹爪6‑2‑3一端是否有端子，如果检测有端子，对端子进行定位找正处理；输送夹爪气缸二6‑6‑11将定位找正后的带端子线缆移动到线缆折弯机构6‑5处，线缆折弯机构6‑5夹住定位找正后的带端子线缆，输送夹爪气缸二6‑6‑11的输送夹爪二6‑6‑
10松开，线缆折弯机构6‑5对线缆与铜端子连接处进行翻折处理，保证线缆与铜端子呈90°，然后通断检测气缸6‑5‑3闭合，检测折弯后的带线缆端子接触是否良好，如果接触不良，由分拣落线机构6‑3夹取接触不良的带线缆端子，线缆折弯机构6‑5松开带线缆端子，分拣落线机构6‑3水平移动一段行程，放置夹爪气缸6‑3‑5驱动夹爪松开接触不良的带端子线缆；
如果接触良好，分拣落线机构6‑3夹取接触良好的带端子线缆经由端子导向机构6‑4放置在带有铜针以及塑壳的塑壳放置2‑7座内。
[0067] 单根分拣上料机构6‑1分离出单根线缆的具体过程如下：
[0068] 如图7所示，将一捆带端子线缆放在线缆送料盘6‑1‑3上，水平振动送料器6‑1‑2振动，使带端子线缆自动沿线缆送料盘输送并进入两安装立板6‑1‑5内侧，出线电机6‑1‑10带动滚轮6‑1‑11转动，实现对带端子线缆的搅动，带端子线缆一根根落入两块滑道侧板6‑1‑13之间的间隙内，并落入接线板6‑1‑14的接线槽内；然后，线缆推送气缸6‑1‑12驱动接线板
6‑1‑14推出，在接线板6‑1‑14随线缆推送气缸6‑1‑12推送过程中，接线槽内的带端子线缆由端子矫正块6‑1‑9的通槽自动矫正位置后被送至线缆夹爪6‑1‑8处；出线抓取气缸6‑1‑7驱动线缆夹爪6‑1‑8夹住带端子线缆，线缆上升气缸6‑1‑6驱动出线抓取气缸6‑1‑7及带端子线缆上升，等待输送夹爪气缸一6‑6‑7的搬运夹爪夹取线缆后，出线抓取气缸6‑1‑7的线缆夹爪6‑1‑8松开，线缆推送气缸6‑1‑12和线缆上升气缸6‑1‑6均复位。
[0069] 端子定位机构6‑2检测定位的过程具体如下：
[0070] 如图8所示，当输送夹爪气缸一6‑6‑7的搬运夹爪将线缆搬运到端子定位机构6‑2时，定位气缸6‑2‑4驱动定位夹爪6‑2‑9夹住线缆，输送夹爪气缸一6‑6‑7的搬运夹爪松开，输送气缸6‑6‑3水平移动带动输送夹爪气缸一6‑6‑7和输送夹爪气缸二6‑6‑11返回；端子定位机构6‑2中修正夹爪6‑2‑3上的两个第二光电传感器检测线缆是否有端子，如果检测没有端子，换位气缸6‑2‑7驱动换位夹爪6‑2‑8闭合，然后定位气缸6‑2‑4驱动定位夹爪6‑2‑9松开线缆，旋转气缸6‑2‑6驱动换位气缸6‑2‑7旋转180°，接着定位气缸6‑2‑4驱动定位夹爪6‑2‑9夹住线缆，换位气缸6‑2‑7松开线缆，然后端子定位机构6‑2中修正夹爪6‑2‑3上的两个第二光电传感器再次检测线缆是否有端子，如果仍未检测到端子，则判断端子是完全竖直设置的，定位气缸6‑2‑4驱动定位夹爪6‑2‑9松开线缆，使线缆自由掉落，从而剔除完全竖直设置的端子，保证后续工作的顺利完成；如果检测有端子，修正气缸6‑2‑2驱动修正夹爪6‑
2‑3闭合，修正夹爪上的销轴穿过端子的孔(销轴比端子的孔细，必然会穿过端子的孔)对端子进行进一步定位且使端子水平；接着输送夹爪气缸二6‑6‑11驱动输送夹爪二6‑6‑10夹紧找正定位后的带端子线缆，然后修正气缸6‑2‑2驱动修正夹爪6‑2‑3松开带端子线缆，定位气缸6‑2‑4驱动定位夹爪6‑2‑9松开线缆。
[0071] 线缆折弯机构6‑5对带端子线缆进行翻折处理的过程具体如下：
[0072] 如图11所示，当找正定位后的线缆由输送夹爪气缸二6‑6‑11的搬运夹爪搬运到线缆折弯机构6‑5时，翻压压紧气缸6‑5‑2驱动活塞杆，从而带动压紧上压块6‑5‑8将线缆上的铜端子压紧在压紧下压块6‑5‑12上；然后，输送夹爪气缸二6‑6‑11的搬运夹爪松开；翻压捋直气缸6‑5‑11驱动活塞杆，从而带动翻压捋直块6‑5‑10向上运动，线缆随着翻压捋直块6‑5‑10顶面的置线槽向上弯折，翻压捋直块6‑5‑10与翻压导向块6‑5‑7相对面上的紧定螺钉对线缆与铜端子过渡段施加力，保证将线缆翻折至与铜端子成直角，线缆限位片6‑5‑6防止线缆在折弯过程中倾斜过度而影响后续的夹取，如果线缆弯折未达到90°，通过拧紧翻压捋直块6‑5‑10上的紧定螺钉调整线缆弯折的角度；翻压完成后，通断检测气缸6‑5‑3驱动绝缘夹爪6‑5‑4闭合，绝缘夹爪6‑5‑4上的折弯导电块6‑5‑5夹紧线缆裸露铜线，此时外部电源、导电片6‑5‑9、铜端子、线缆、电涡流传感器构成一个完整回路，通过电涡流传感器给控制器输出一个信号，控制器根据信号检测回路的通断来判断铜端子接触是否良好；检测完成后，通断检测气缸6‑5‑3驱动绝缘夹爪6‑5‑4松开带端子线缆；待放置夹爪气缸6‑3‑5的放置夹爪6‑3‑7夹住翻折检测后的带端子线缆时，翻压压紧气缸6‑5‑2和翻压捋直气缸6‑5‑11均复位。
[0073] 分拣落线机构6‑3对翻折检测后的带端子线缆进行放置的过程具体如下：
[0074] 如图9所示，放置夹爪气缸6‑3‑5驱动放置夹爪6‑3‑7夹紧翻折检测后的线缆，如果是接触不良的带端子线缆，水平放置气缸6‑3‑2驱动放置夹爪气缸6‑3‑5移动一段行程，接着放置夹爪气缸6‑3‑5驱动放置夹爪6‑3‑7松开带端子线缆，将接触不良的带端子线缆剔除，然后，水平放置气缸6‑3‑2复位；如果是接触良好的带端子线缆，水平放置气缸6‑3‑2驱动放置夹爪气缸6‑3‑5移动到带有铜针以及塑壳的塑壳放置座2‑7的正上方，然后下移放置气缸6‑3‑4驱动放置夹爪气缸6‑3‑5下移，铜端子与线缆通过端子导向机构6‑4的导向套6‑4‑3，保证端子上的两个孔与塑壳放置座2‑7中的两根铜针分别对齐，当线缆上铜端子的两个孔进入两根铜针时，放置夹爪气缸6‑3‑5驱动放置夹爪6‑3‑7松开；然后，下移放置气缸6‑
3‑4和水平放置气缸6‑3‑2均复位。
[0075] 端子导向机构6‑4对带端子线缆放置导向的过程具体如下：
[0076] 如图10所示，当塑壳放置座2‑7旋转到位后，下移导向气缸6‑4‑2驱动导向套6‑4‑3下移，当分拣落线机构6‑3将带端子线缆由导向套6‑4‑3放入塑壳且下移放置气缸6‑3‑4复位后，下移导向气缸6‑4‑2驱动导向套6‑4‑3上移至初始位置。
[0077] 冲压机构7对铜针、塑壳以及带端子线缆冲压处理的过程具体如下：
[0078] 当装有铜针、塑壳以及带端子线缆的塑壳安装座由大转盘机构2转动到冲压机构7时，冲压机构通过冲压驱动机构带动顶针向下运动，使得铜针、塑壳以及带端子线缆冲压在一起形成待检测灯头组件，然后，冲压驱动机构带动顶针复位。
[0079] 成品检测机构8对待检测灯头组件的检测过程具体如下：
[0080] 如图13所示，当冲压完成的待检测灯头组件8‑5旋转到成品检测机构8后，检测下气缸8‑6驱动检测插针8‑7上移，带动检测插针8‑7的沉头孔套在铜针外，沉头孔的大孔径段锥度使铜针插入时与检测插针8‑7紧密贴合；同时，检测上气缸8‑2驱动检测夹爪8‑3闭合，使检测夹爪8‑3上的检测导电块8‑4夹紧带端子线缆上方的裸露铜线；此时外部电源、检测插针8‑7、铜针、铜端子、线缆和电涡流传感器构成一个完整回路，通过电涡流传感器给控制器输出一个信号，控制器根据信号检测回路的通断来判断待检测灯头组件的接触是否良好；检测完成后，检测上气缸8‑2和检测下气缸8‑6均复位。
[0081] 废品出料机构10将接触不良的灯头组件弹出的过程具体如下：
[0082] 如图14所示，当控制器检测到灯头组件接触不良时，装有接触不良灯头组件的塑壳放置座2‑7由大转盘机构2转动到废品出料机构10处，废品出料机构10的电磁铁10‑1通电，电磁铁10‑1的推杆插入塑壳放置座2‑7的电磁铁过孔内将灯头组件弹出出料，灯头组件经出料挡板10‑4的顶出槽口弹到出料挡板10‑4的顶部后沿出料挡板10‑4滑落。然后，电磁铁10‑1断电，电磁铁10‑1的推杆复位。
[0083] 成品出料机构11将接触良好的灯头组件弹出的过程具体如下：
[0084] 如图14所示，当控制器检测到灯头组件接触良好时，装有接触良好灯头组件的塑壳放置座2‑7由大转盘机构2转动到成品出料机构11处，成品出料机构11的电磁铁10‑1通电，电磁铁10‑1的推杆插入塑壳放置座2‑7的电磁铁过孔内将灯头组件弹出出料，灯头组件经出料挡板10‑4的顶出槽口弹到出料挡板10‑4的顶部后沿出料挡板10‑4滑落。然后，电磁铁10‑1断电，电磁铁10‑1的推杆复位。
