[0023] 图1为本发明整体示意图。
[0024] 图2、3为本发明内部示意图。
[0025] 图4为本发明切换部分示意图。
[0026] 图5为本发明切换部分爆炸示意图。
[0027] 图6为本发明动力部分示意图。
[0028] 图7、8为本发明动力部分爆炸示意图。
[0029] 图9、10为本发明传动部分示意图。
[0030] 图11、12为本发明传动部分爆炸示意图。
[0031] 图13为本发明工作部分及剖面示意图。
[0032] 图14为本发明工作部分爆炸示意图。
[0033] 图15为本发明工作部分剖面示意图。
[0034] 附图标号：1‑外壳部分；2‑切换部分；3‑动力部分；4‑传动部分；5‑工作部分；101‑壳体a；102‑握把；201‑底座；202‑滑轨；203‑卡杆；204‑滑块；205‑按钮；206‑连杆a；207‑弹簧a；208‑弹簧b；301‑电机；302‑开关；303‑同步轮a；304‑同步带a；305‑转轴a；306‑齿条a；307‑顶块；308‑转轴b；309‑弹簧c；310‑凸轮；311‑旋钮a；312‑直齿轮a；313‑契块；314‑轴承；315‑同步带b；316‑同步轮b；317‑偏心轮a；318‑槽口；319‑偏心轮b；320‑同步轮c；321‑限位块a；322‑同步轮d；401‑支架；402‑滑槽；403‑齿条b；404‑直齿轮b；405‑同步轮e；406‑同步带c；407‑连杆b；408‑连杆c；409‑支座；410‑锥齿轮a；411‑同步轮f；412‑锥齿轮b；413‑伸缩杆；414‑棘轮；415‑棘爪；416‑同步轮g；417‑定位块；418‑齿条c；419‑同步带d；420‑连杆d；501‑壳体b；502‑直齿轮c；503‑限位块b；504‑壳体c；505‑壳体d；506‑旋钮b；507‑限位板；508‑固定片。
[0035]具体实施例
[0036] 下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0037] 在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员能够在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
[0038] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、 “前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0039] 实施例，如图1‑15所示，一种电动扳手，包括：外壳部分1、切换部分2、动力部分3、传动部分4和工作部分5；切换部分2至工作部分5都安装在外壳部分1的内部；外壳部分1是中空结构，外壳部分1包括壳体a101和握把102；所述的握把102与壳体a101固定连接；传动部分4有两个，传动部分4安装在动力部分3的上端；切换部分2安装在传动部分4的上端；每个传动部分4的一端上安装有一个工作部分5；动力部分3作为整体的动力源和控制，可以控制扳手的开合与拧动；传动部分4是工作部分5的动力传动，起到动力的传输作用；切换部分2可以切换传动部分4传输到工作部分5的动力的方式，可以控制工作部分5的正拧和反拧；
工作部分5具有可手动调节大小的功能，使扳手可以适应不同大小的螺丝。
[0040] 本发明实施例的一个可选的实施方式中，除与上一个实施例相同的零件外，切换部分2包括：底座201、滑轨202、卡杆203、滑块204、按钮205、连杆a206、弹簧a207和弹簧b208；所述的滑轨202的上端滑动安装在底座201的中部；卡杆203中间的凸起滑动安装在滑轨202上端的凹槽内；滑块204的两侧滑动安装在底座201的两端；按钮205固定安装在滑块204的一端；连杆a206的一端圆孔转动安装在底座201上的圆柱上，连杆a206的另一端设有的凹槽与滑块204上的圆柱滑动连接；弹簧a207的一端与底座201固定连接，弹簧a207的另一端与连杆a206上的圆柱固定连接；弹簧b208有两个，安装在卡杆203的凸起两侧，弹簧b208的另一端与滑轨202凹槽内壁固定连接。
[0041] 本发明实施例的一个可选的实施方式中，除与上一个实施例相同的零件外，动力部分3包括：动力机构、切换机构和输出机构；所述的切换机构安装在动力机构的上端；输出机构安装在切换机构的上端；动力机构是整体的动力源，切换机构可以控制整体扳手的开合与拧动；输出机构把动力机构传出的动力经过切换机构输出去。
[0042] 本发明实施例的一个可选的实施方式中，除与上一个实施例相同的零件外，动力机构包括：电机301、电机301、同步轮a303、同步带a304、转轴a305和同步轮d322；所述的电机301固定安装在握把102的内部；开关302固定安装在握把102的外壁上，通过导线与电机301连接；同步轮a303固定安装在电机301的电机301轴上；转轴a305转动安装在握把102的内部，转轴a305的下端设有固定连接的同步轮d322，同步轮d322通过同步带a304与同步轮a303连接。
[0043] 本发明实施例的一个可选的实施方式中，除与上一个实施例相同的零件外，切换机构包括：齿条a306、顶块307、转轴b308、弹簧c309、凸轮310、旋钮a311、直齿轮a312、契块313、限位块a321和轴承314；所述的轴承314转动安装在握把102的内部，轴承314的下端与转轴a305的滑动连接，轴承314的上端设有卡块；凸轮310转动安装在握把102的内部，旋钮a311固定安装在凸轮310的外端；转轴b308转动安装在握把102的内部，转轴b308的卡块与凸轮310上的凹槽契合，转轴b308的外端设有弹簧c309,弹簧c309的左端与凸轮310的一端固定连接；顶块307转动安装在转轴b308的右端；顶块307的一侧设有两个齿条a306；直齿轮a312转动安装在握把102的内部；齿条a306与直齿轮a312啮合；契块313有两个，契块313的一端设有齿条a306,齿条a306滑动安装在握把102的内部；限位块a321转动安装在轴承314中部的凸起上，限位块a321的两端设有卡块，卡块与契块313契合。
[0044] 本发明实施例的一个可选的实施方式中，除与上一个实施例相同的零件外，输出机构包括：同步带b315、同步轮b316、偏心轮a317、槽口318、偏心轮b319、同步轮c320；所述的偏心轮a317转动安装在壳体a101的内部，偏心轮a317设有的卡块与滑轨202的滑槽402滑动连接；偏心轮a317的下端设有槽口318,槽口318与轴承314的上端契合；偏心轮b319转动安装在壳体a101的内部，偏心轮b319的下端设有固定连接的同步轮c320；同步轮b316转动安装在壳体a101的内部，同步轮b316的中心设有凹槽，凹槽与轴承314的上端契合；同步轮b316与同步轮c320用过同步带b315连接。
[0045] 本发明实施例的一个可选的实施方式中，除与上一个实施例相同的零件外，传动部分4包括：开合机构和拧动机构；所述的开合机构安装在壳体a101的内部；拧动机构安装在开合机构的上部；开合机构通过动力部分3输出的力来控制两个工作部分5的开合，用以夹住螺丝；拧动机构只能有一个工作，各为正拧和反拧，来拧紧螺丝和松下螺丝。
[0046] 本发明实施例的一个可选的实施方式中，除与上一个实施例相同的零件外，开合机构包括：支架401、滑槽402、齿条b403、连杆b407、连杆c408和连杆d420；所述的支架401固定安装在壳体a101的内部；滑槽402的一侧固定安装有一个齿条b403，齿条b403滑动安装在壳体a101的内部；滑槽402下端的凹槽与偏心轮b319的凸起滑动连接；连杆b407的一端上的圆柱转动安装在支架401上的外侧圆孔内；连杆c408的一端圆柱转动安装在支架401上的内侧圆孔内；连杆c408上设有的齿与齿条b403啮合；连杆d420上的圆柱转动安装在连杆b407和连杆c408的另一侧的圆孔内。
[0047] 本发明实施例的一个可选的实施方式中，除与上一个实施例相同的零件外，拧动机构包括：直齿轮b404、同步轮e405、同步带c406、支座409、锥齿轮a410、同步轮f411、锥齿轮b412、伸缩杆413、棘轮414、棘爪415、同步轮g416、定位块417、齿条c418和同步带d419；所述的齿条c418滑动安装在支架401上的凹槽内，齿条c418上设有固定安装的定位块417,定位块417上设有圆孔，圆孔与卡杆203两侧的圆柱契合；直齿轮b404转动安装在连杆c408上的圆孔上，直齿轮b404上设有固定安装的同步轮e405；连杆b407的两端上的圆孔内转动安装有支座409；支座409上转动安装有一个同步轮f411，同步轮f411上设有一个锥齿轮a410；下侧的同步轮f411通过同步带c406与同步轮e405连接；伸缩杆413的两端转动安装在支座
409上的圆孔内，伸缩杆413的两端设有锥齿轮b412,锥齿轮b412与锥齿轮a410啮合；棘轮
414转动安装在连杆d420的内侧圆孔上，棘爪415转动安装在连杆d420的内侧圆孔上，棘爪
415与棘轮414配合使用，棘爪415上设有一个同步轮g416,同步轮g416通过同步带d419与连杆b407的上侧的同步轮f411连接。
[0048] 本发明实施例的一个可选的实施方式中，除与上一个实施例相同的零件外，工作部分5包括：壳体b501、直齿轮c502、限位块b503、壳体c504、壳体d505、旋钮b506、限位板507和固定片508；所述的壳体b501固定安装在连杆d420的内侧，壳体b501是中空结构；直齿轮c502转动安装在壳体b501内部的滑槽402内；直齿轮c502与棘轮414啮合；限位块b503滑动安装在直齿轮c502内部的滑槽402内；限位块b503上设有电磁扣，电磁口可与直齿轮c502内部的圆孔卡死；壳体c504和壳体d505是中空结构，壳体c504和壳体d505固定安装在限位块b503的一端；旋钮b506滑动安装在壳体d505上的滑槽402内；限位板507有两个，限位板507之间固定连接，一个限位板507与旋钮b506固定连接，限位板507上设有弧形滑槽402；固定片508有三个，固定片508滑动安装在壳体c504和壳体d505组成的孔中，固定片508尾端上的凸起滑动安装在限位板507上的弧形滑槽402内。
[0049] 工作原理：切换部分2的工作原理是：当手动扳动按钮205时，按钮205带动滑块204左右移动，
滑块204带动连杆a206转动，连杆a206客服说弹簧a207的弹力使得滑块204进行简单的定位固定，滑块204带动卡杆203左右移动，使卡杆203与一个传动部分4上的定位块417固定卡死；当偏心轮a317转动时，偏心轮a317带动滑轨202前后移动，滑轨202带动卡杆203移动，以控制扳手的拧紧和松开；实现了扳手的拧紧和松开的自动切换功能，极大得提高了工作效率，减少了动力的浪费，降低了制造成本。
[0050] 动力机构的工作原理是：当按动开关302时，开关302控制电机301工作，电机301带动同步轮a303转动；同步轮a303通过同步带a304带动同步轮d322转动，同步轮d322带动转轴a305转动；实现了整体的动力源只需要一个就可以，极大得减少了制造成本，降低了资源浪费。
[0051] 切换机构的工作原理是：当手动拧动旋钮a311时，旋钮a311带动凸轮310转动，凸轮310带动转轴b308克服弹簧c309的弹力来前后移动，当转轴b308移动时，转轴b308带动顶块307前后移动，顶块307带动齿条a306移动，齿条a306带动直齿轮a312转动，直齿轮a312又带动上侧的齿条a306移动，齿条a306带动契块313移动，契块313卡住限位块a321上下移动，使得限位块a321带动轴承314上下移动，因轴承314与转轴a305滑动连接，所以当转轴a305转动时会带动轴承314转动；实现了手动切换的功能，使得可以方便调接扳手的开合或者是拧动，极大得提高了工作效率，减少了动力的浪费，降低了制造成本。
[0052] 输出机构的工作原理是：当轴承314与同步轮b316契合时，轴承314带动同步轮b316转动，同步轮b316通过同步带b315带动同步轮c320转动，同步轮c320带动偏心轮b319转动；当轴承314与槽口318契合时，轴承314带动槽口318转动，槽口318带动偏心轮a317转动；实现了动力的输出功能，极大得提高了工作效率，降低了制造成本，避免了动力的浪费。
[0053] 开合机构的工作原理是：当偏心轮b319转动时，偏心轮b319带动滑槽402移动，滑槽402带动齿条b403前后移动，齿条b403带动连杆c408上的齿转动，连杆c408与连杆b407配合带动连杆d420移动；连杆d420带动工作部分5移动；实现了自动开合的功能，极大得提高了工作效率，降低了制造成本，避免了动力的浪费。
[0054] 拧动机构的工作原理是：当定位块417前后移动时，定位块417带动齿条c418移动，齿条c418带动直齿轮b404转动，直齿轮b404通过同步带c406带动同步轮f411转动，同步轮f411带动锥齿轮a410转动，锥齿轮a410带动锥齿轮b412转动，锥齿轮b412带动伸缩杆413转动，伸缩杆413上的锥齿轮b412带动另一个锥齿轮a410转动，进而带动同步轮f411转动，同步轮f411通过同步带d419带动同步轮g416转动，同步轮g416带动棘爪415转动，棘爪415带动棘轮414转动，当棘爪415反转时，棘爪415不带动棘轮414转动；另一个拧动机构相反；实现了当扳手夹住螺丝时，可以自动拧紧和松下的功能，极大得提高了工作效率，降低了制造成本，避免了动力的浪费。
[0055] 工作部分5的工作原理是：手动转动旋钮b506,旋钮b506带动两个限位板507转动，限位板507上的凹槽带动固定片508后端上的凸起移动，进而带动固定片508移动，以实现调节大小的功能，当两个工作部分5夹好螺丝时，直齿轮c502开始转动，直齿轮c502带动限位块b503移动，限位块b503带动壳体c504和壳体d505转动，实现拧松螺丝的功能；当拧好时，直齿轮c502或处于中间位置，使两个工作部分5不能松开，这时限位块b503与直齿轮c502松开，这时在再控制直齿轮c502复位；实现了自动调节大小和松紧螺丝的功能，极大得提高了工作效率，降低了制造成本，避免了动力的浪费。
