[0033] 下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0034] 本发明的含氟聚倍半硅氧烷的制备方法如下：
[0035] 在配有温度计、磁力搅拌器及氮气保护的500mL三口烧瓶中加入乙烯基三氯硅烷16.48g(0.1mol)和无水丙酮200mL，然后缓慢滴加70mL蒸馏水，升温至40℃，水解反应7天。
反应结束后，离心，丙酮洗涤多次，真空干燥，制得八乙烯基笼型聚倍半硅氧烷。
[0036] 将上述制得的八乙烯基笼型聚倍半硅氧烷和1H,1H,2H,2H-全氟癸硫醇和引发剂2,2-二甲氧基-苯基苯乙酮溶于二氯甲烷中，其中乙烯基与巯基的摩尔比为1:1，引发剂为
1H,1H,2H,2H-全氟癸硫醇质量的3％，用250W紫外灯照射15min，制得含氟聚倍半硅氧烷。
[0037] 以下实施例中均使用上述方法制备的含氟聚倍半硅氧烷。
[0038] 实施例1
[0039] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入1g聚丙烯酸甲酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在80℃下预烘5min，120℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。
[0040] 测试上述得到的疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角；然后将其中一块织物经10次水洗，烘干后测试接触角；另外一块织物用O2等离子体机轰击织物表面，轰击条件如下：O2流量为100SCCM，功率为200W，轰击时间为1min，然后测试织物的接触角。将轰击过的织物放在相对湿度为100％的潮湿条件下，静置1h后测试接触角；然后在相同的轰击条件和相同的湿度条件下，将上述破坏-修复过程重复10次，其中前5次修复过程，在100％的湿度下静置1h，第6次到第10次修复过程，静置4h。
[0041] 经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为135.6°；经过10次水洗后的织物，接触角为129.5°；经过10次破坏-修复过程后，织物的接触角为128.6°。
[0042] 图1为使用本发明的方法制备的真丝织物和未用本发明的方法整理的真丝织物的疏水效果图，图1(a)为本实施例制备的自修复耐水洗真丝织物，图1(b)为未整理的真丝织物，对比可以发现，本方法制备的真丝织物的接触角大于130度，疏水性较强。
[0043] 图2是使用本发明的方法制备的真丝织物和未用本发明的方法整理的真丝织物的SEM照片，图2(a)为本实施例制备的自修复耐水洗真丝织物，图2(b)为未整理的真丝织物，从图中可以看出未整理真丝织物的表面平整光滑，而整理后的真丝织物表面覆盖有一层均匀细小的颗粒，说明本发明制备的自修复耐水洗真丝织物表面的良好疏水效果。
[0044] 图3是使用本发明的方法制备的真丝织物和未用本发明的方法整理的真丝织物的XPS光电子能谱，曲线a为未整理的真丝织物，曲线b为本实施例制备的自修复耐水洗真丝织物。从图中可以看出，整理前后织物表面元素不同，用本发明的方法整理的真丝织物表面含有氟元素，提供织物一定的疏水性。
[0045] 实施例2
[0046] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入0.5g聚丙烯酸乙酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在80℃下预烘5min，120℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为131.2°。
[0047] 实施例3
[0048] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入1.5g聚丙烯酸甲酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在80℃下预烘5min，120℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为131.5°，将此块织物用O2等离子体机轰击织物表面，轰击条件如下：O2流量为100SCCM，功率为200W，轰击时间为1min，然后测试织物的接触角为0°。将轰击过的织物放在相对湿度为90％的潮湿条件下，静置2h后测试接触角为131°。
[0049] 实施例4
[0050] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入2g聚丙烯酸丁酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在80℃下预烘5min，120℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为131.2°。
[0051] 实施例5
[0052] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入2.5g聚丙烯酸乙酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在80℃下预烘5min，120℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为132.15°。将此块织物用O2等离子体机轰击织物表面，轰击条件如下：O2流量为100SCCM，功率为200W，轰击时间为1min，然后测试织物的接触角为0°。将轰击过的织物放在相对湿度为80％的潮湿条件下，静置4h后测试接触角为131.85°。
[0053] 实施例6
[0054] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入3g聚丙烯酸甲酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在80℃下预烘5min，120℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为130.95°。
[0055] 实施例7
[0056] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入1g聚丙烯酸乙酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在70℃下预烘5min，120℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为128.75°。
[0057] 实施例8
[0058] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入1g聚丙烯酸丁酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在90℃下预烘5min，120℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为133.6°。将此块织物用O2等离子体机轰击织物表面，轰击条件如下：O2流量为100SCCM，功率为200W，轰击时间为1min，然后测试织物的接触角为0°。将轰击过的织物放在相对湿度为90％的潮湿条件下，静置2h后测试接触角为133.4°。
[0059] 实施例9
[0060] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入1g聚丙烯酸甲酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在100℃下预烘5min，120℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为132.3°。
[0061] 实施例10
[0062] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入1g聚丙烯酸甲酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在80℃下预烘5min，110℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为128.8°。
[0063] 实施例11
[0064] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入1g聚丙烯酸乙酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在80℃下预烘5min，130℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为136.15°。将此块织物用O2等离子体机轰击织物表面，轰击条件如下：O2流量为100SCCM，功率为200W，轰击时间为1min，然后测试织物的接触角为0°。将轰击过的织物放在相对湿度为80％的潮湿条件下，静置4h后测试接触角为135.7°。
[0065] 实施例12
[0066] 在50mL的高型烧杯中，将0.03g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的乙酸乙酯中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为3g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入1g聚丙烯酸丁酯，搅拌后，用高速剪切机在10000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在80℃下预烘5min，140℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为136.9°。
[0067] 实施例13
[0068] 在50mL的高型烧杯中，将0.01g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的四氯化碳中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为1g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入1g聚丙烯酸乙酯，搅拌后，用高速剪切机在8000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的真丝织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理真丝织物在80℃下预烘5min，150℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为130.4°。
[0069] 实施例14
[0070] 在50mL的高型烧杯中，将0.06g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的四氯化碳中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为6g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入1g聚丙烯酸丁酯，搅拌后，用高速剪切机在12000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的羊毛织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。处理完毕后，将处理羊毛织物在80℃下预烘5min，160℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为127.5°。
[0071] 实施例15
[0072] 在50mL的高型烧杯中，将0.01g含氟聚倍半硅氧烷加入到10mL的三氯甲烷中，将烧杯放入超声震荡机中使其完全溶解，得到浓度为1g/L的含氟聚倍半硅氧烷溶液。再向溶液中加入1g聚丙烯酸丁酯，搅拌后，用高速剪切机在12000r/min的转速下，使丙烯酸酯和溶解有含氟聚倍半硅氧烷溶液充分混合均匀，得到均匀的拒水整理剂。然后将两块3cm×3cm的羊毛和棉混纺织物浸入到上述拒水整理剂中，采用两浸两轧工艺，轧余率为70％。将处理后的织物在100℃下预烘1min，110℃下焙烘3min，得到疏水性能可自修复的耐水洗织物。经测试，疏水性能可自修复的耐水洗织物的接触角为126.4°。
[0073] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
